Мой первый 3Д принтер. Кран.
Напечатанные детали в руках держал и у меня нет иллюзий по поводу качества. Оно в общем-то приемлемое для большинства реальных задач.
Речь скорее именно о роли бубна во всем этом. И имеющуюся технологию печати жидким пластиком врядли доведут до уровня механической обработки фрезерованием.
С другой стороны те формы, что возможно напечатать, врядли возможно воссоздать на 3-х координатном фрезере.
Концевые датчики на принтере да, вроде как не особо нужны. Память кривизны стола наверное нужна, а вот дом? Деталь как правило расположена в центре стола. Приходить всегда точно в заданное место в начале печати? Возобновлять печать остывшей детали после прерванной печати?
Прищепку конечно жалко, как и покрытие стола. 😃
Поломка нескольких дорогих или дефицитных фрез, ровно как и глубокие раны стола или заготовки на чпу фрезере/рутере быстро учат иметь в уме положение инструмента, заготовки и прижимов. Заодно подсказывает способ оптимизации управляющей программы.
зачем деталь базировать в центре, там стол обычно сильнее всего играет, я всегда базирую в нулях и пользуюсь в основном ближней четвертью рабочего поля, она самая ровная
Нести принтер на помойку?
Ну зачем же? ))) Вы же принер делаете не ради детальки печатать, а ради принтер сделать…) Это совсем другое хобби. Думаю, наиграетесь и продадите кому нибудь, кому детальки нужны, а принтер самостоятельно не сделать…) Сплошная польза, и Вам и тому человеку…)
Кстати, некоторые детали для станков можно печатать с некоторым припуском, а потом делать чистовую уже фрезой. Разумеется, не силовые, хотя видел буржуйское видео, где человек опоры ШВП ставил в напечатанные детали.
у меня опоры швп напечатанны на принтере и работают достаточно хорошо, так же напечатанны крепления двигателей, на них нагрузки никакой нет и их эластичность даёт только преимущество
Сколько не оттягивай момент первой печати, он всё равно когда-нибудь наступит.
Всё проверено и перепроверено. Датчики и концевики пока не задействованы. Итак: новинка сезона, арфы нет возьмите бубен. (с) 😃
Из под Repetier Host с помощью Slic3r наслайсил тестовую модельку с однослойной стенкой.
Пруток SBS Watson.
Хотэнд - 230
Стол 90->70
Слои 0.3->0.2
Скорость… с этим пока не разобрался. В конфигурации вроде как печать периметров 60мм/сек, а если верить кодам, то вроде как F7800->130мм/сек.
Первые три попытки печати.
На столе зеркало с нанесенным клеем Каляка-Маляка. Модель не держится на стекле. Улучшения за счет дополнительного клея и уменьшения Z0. Но ближе к концу все равно модель срывает.
Спекание слоев весьма хорошее.
Убрал снижение температуры стола после первого слоя 90->70 (постоянно 90, не срывает), уменьшил толщину первого слоя до 0.15 (неверный ход).
Вернул толщину первого слоя 0.3, убрал ретракт (2мм кажется было), подзажал Z0. Ну вот, что-то стало получаться.
По окончании печати стал потихоньку постукивать по детали - держится. Но как только температура остывающего стола стала ниже 80, отделились очень легко.
Пара фоток крайнего экземпляра. Печать ровная, геометрия ок.
На сегодня хватит.
Коды по ссылке вверху - крайний вариант после всех измениений.
Решил попробовать всё то же самое на пленке вместо карандаша.
Не знаю как она называется, может Lomond какой, но держит аналогично карандашу.
Ну и далее попробовал пробежаться по температуре. На башенке высотой 35мм переход температур от 245 до 215 градусов через каждые 5мм. Пластик пока тот же - SBS Watson.
Моделька попалась какая-то фуфлыжная, поэтому решил увеличить в высоту уже опробованную.
Новая температура по градуснику устанвливалась где-то за 3 слоя (0.6мм).
Обе модельки рядом. Вы видите разницу от изменения температуры на 30 градусов? И я не вижу. Наверное надо было больше диапазон температур делать.
Ладно, посмотрим что с ABS творится. Температуру стола пришлось поднять до 110, иначе модель отрывалась. Да и экструзию тоже пришлось подогреть до 240. ABS сам по себе значительно жестче.
После нескольких проб запустил ту же башенку, но с перепадом температур 255->225. На 30мм печать остановилась, ошибка порта. Прогресс ошибки виден на скринах. К тому времени порт был включен несколько часов кряду.
И мне пока не понятна причина прерывистой окантовки и начало печати детали с небольшого плевка. Мелочь, но неприятно.
Ретракт отключен совсем.
Перезапускать не стал ибо напечатался уже за сегодня.
Сорри за качество, отловить 0.2мм для фото при посредственном освещении задача непростая.
Если очень присмотреться, то при определенном освещении и угле обзора на тестовых образцах можно заметить больший глянец и некоторую волнистость поверхности на участках с большей температурой. Маловат таки диапазон температур я выбрал.
Но общее представление куда чего крутить теперь имею. Потренировался заодно и в подстройке температур стола и экструдера на ходу.
А руки ведь чешутся напечатать чего-нибудь помассивней.
И тут вдруг вылезло столько всего, что пришлось срочно подбирать параметры в слайсере.
Более-менее начало получаться.
Ручка.
Медленно превращается…
… в первую напечатанную матрицу для силиконового чехла хотэнда!
Силикон высокотемпературный, но однокомпонентный (герметик-прокладка), поэтому ждал более суток. Однако в толще не отвердел, нужно ещё подождать.
Форму не обрабатывал никак, только подчистил мелкие артефакты и снял фаски кое-где.
А как насчет деталек ещё крупнее?
Ну да, это всего лишь кнопки 😃 и на них я параметры слайсера подгонял. Но вот то, куда они будут вставляться. А это уже где-то 110х95 мм.
Так как ошибки порта продолжают сыпаться, перешел на автономную печать с SD карточки. 3 часа печати - полет нормальный.
Фильм фильм фильм.
Привинтил.
Победный марш? Не совсем…
В целом механизм уже функционирует и выдает юзабельные детали.
Однако печать крупных деталей явила и крупные проблемы.
Самым таинственным является первый слой, он ложится буграми и похож на шубу. Из-за этого на лицевой стороне вот такая рябь.
Среди основных причин могут быть: неверная начальная калибровка зазора между соплом и столом, ширина укладки первого слоя, переэкструзия, повышенная температура. На втором слое сопло буквально скачет по колдобинам.
На последующих слоях ситуация сглаживается, но видны следы переезда сопла, переливы на переходах при возвратах для допечатывания и на торцах монтажных стоек корпуса.
Здесь ситуация чуть получше. Может из-за того, что пруток другого цвета имеет немного другие свойства, может из-за того, что диаметр чуток поменьше, а может так совпало.
Не очень радует и отрыв углов с загибанием. На крупных деталях это стало явно заметным. Раньше и сильнее отрывает тот угол, где стол пониже(неровность) и значит хуже прилип первый слой. Надо допиливать автокалибровку уровня стола.
Сам стол тоже не радует. При таком большом перепаде температур (25 - 110 градусов) его заметно коробит. Калиброваться нужно только на прогретом столе.
Напрашивается какая-нибудь более термостабильная столешница. Хорошо бы кусок керамогранита 😃, но это будет тяжеловато для подвижного стола. Сейчас вместе с зеркалом стол весит порядка 900 грамм и является самой тяжелой подвижной деталью. Именно при мелких дрыганиях стола начинается вибрация принтера. Хорошо, что основание достаточно тяжелое и поэтому принтер не норовит скакать по столу. Надо бы туда чего-то придумать, легкое и жесткое.
на лицевой стороне вот такая рябь.
Клеем мазали? Клей может закипать под горячим пластиком… Возникает пузырь, увеличивается и поднимает еще жидкий пластик… Я в другой отрасли сталкивался с такой хренью, там правда клей был другой…
Клея сейчас нет. На зеркало наклеена пленка, что-то типа Lomond для лазерников.
Продолжим исследование настроек печати и их влияние на конечный результат.
Ножки - их нам как раз не хватает. Деталь не особо критичная, можно и поэкспериментировать.
Одна ножка печатается примерно 7 минут и потребляет около 40см пластика.
Наружка из двух сплошных слоёв, внутри заполнение 40%.
Наконец-то удалось добиться недостачи материала вместо перелива. Это заметно и по меньшей окантовке и по самой детали.
Нестабильность качества можно получить даже в пределах одной группы одновременно печатаемых объектов. На левой детали то ли соплю в начале подхватило, то ли ещё чего.
Жить будут. Шайбочкой придавится и нормально. 😃
Поток уменьшал с 1 до 0.9, ширину печати гонял от 0.6мм до 0.4мм, ширину первого слоя от 150% до 110%, перекрытие периметра и стенок менял от 15% до 5%. Чуть уменьшил температуру сопла. Ну и ещё чего-то по мелочи. В конфигураторе слайсера много с чем можно экспериментировать. 😃
Во брешет.
Первое фото ведь сделано на пару дней раньше второго.
Зd печать это не только нужные в хозяйстве поделки, но и одновременная рекуперация пластика! 😃
Первая попытка изготовления силиконового чехольчика нагревателя хотэнда надо признаться провалилась.
Всё-таки без разделителя внутреннее тело извлекаться не захотело - подзалипло. Вторая попытка осуществлена через обработку разделителем и бОльшее время выдержки, так как силикон однокомпонентный.
Вроде ничё.
А вот и то самое трудноизвлекаемое тело с деталировкой нагревательного блока в сборе.
Попробуй такое на фрезерном изобразить.
“Гордяк лупит” 😃)
Быренько, конечно. Что приятно.
Но более информативным будет что по делу напечатанное. И способное переносить минимальные температуры (в контексте формовки матрица-пуансон, термозакалка … ).
По делу? Предлагаете напечатать “по просьбам телезрителей”?
Можно в принципе. Предлагайте модельки, пришлю напечатанное на испытания.
Но я ещё не до конца разобрался с этим механизьмом, чтобы пускаться во все тяжкие…
Что касается механических свойств “напечатанного” пластика ABS, но он чуть податливей того, который льётся под давлением.
Преимущества АБС-пластика (ABS):
Непрозрачный (однако, есть прозрачная модификация). Окрашивается в различные цвета.
Повышенная ударопрочность и эластичность
Нетоксичность
Долговечность
Стойкость к щелочам и моющим средствам
Влагостойкость
Маслостойкость
Кислотостойкость
Теплостойкость 103 °C (до 113 °C у модифицированных марок)
Широкий диапазон эксплуатационных температур (от −40 °C до +90 °C
Доброго дня. для печати ABS я затираю стекло наждачкой (200-400), и заливаю его “молоком” (растворенным в ацетоне АБС). Углы держатся мертво, пока стол не остынет градусов до 40. Один раз печатал крупную деталь, в это время пришли стекла мыть. От холодного воздуха из окна стало коробит деталь. Она сломала стекло, но не отклеилась.
Способов улучшения адгезии тьма.
Пластик в растворителе, лак для волос, 3Д лак, клеевой карандаш, синий скотч, каптон, пленка для лазерных принтеров, самоклеящаяся виниловая пленка, сахарный сироп, пиво с сахаром и без, клей ПВА, клей БФ, ситалловое стекло, несколько типов экзотических покрытий под общим названием “build surface”, …
И масса людей, которые утверждают, что всё перепробовали, но им помогло именно то-то.
Имплантация силикона прошла благополучно. Как там и былО.
Наверное надо подстроить ПИД-ы хотенда.
Способов улучшения адгезии тьма.
И каждый хочет попробовать их все. Ваше право. Я просто поделился тем, что понравилось мне. Однако попробуйте стекло заматировать.
У Вас очень интересная конструкция. Вы не могли бы снять видео печати кубика с заливкой сотами около 30-35%, так чтобы видно было ось Y, может и X если влезит