Мой первый 3Д принтер. Кран.
А как насчет деталек ещё крупнее?
Ну да, это всего лишь кнопки 😃 и на них я параметры слайсера подгонял. Но вот то, куда они будут вставляться. А это уже где-то 110х95 мм.
Так как ошибки порта продолжают сыпаться, перешел на автономную печать с SD карточки. 3 часа печати - полет нормальный.
Фильм фильм фильм.
Привинтил.
Победный марш? Не совсем…
В целом механизм уже функционирует и выдает юзабельные детали.
Однако печать крупных деталей явила и крупные проблемы.
Самым таинственным является первый слой, он ложится буграми и похож на шубу. Из-за этого на лицевой стороне вот такая рябь.
Среди основных причин могут быть: неверная начальная калибровка зазора между соплом и столом, ширина укладки первого слоя, переэкструзия, повышенная температура. На втором слое сопло буквально скачет по колдобинам.
На последующих слоях ситуация сглаживается, но видны следы переезда сопла, переливы на переходах при возвратах для допечатывания и на торцах монтажных стоек корпуса.
Здесь ситуация чуть получше. Может из-за того, что пруток другого цвета имеет немного другие свойства, может из-за того, что диаметр чуток поменьше, а может так совпало.
Не очень радует и отрыв углов с загибанием. На крупных деталях это стало явно заметным. Раньше и сильнее отрывает тот угол, где стол пониже(неровность) и значит хуже прилип первый слой. Надо допиливать автокалибровку уровня стола.
Сам стол тоже не радует. При таком большом перепаде температур (25 - 110 градусов) его заметно коробит. Калиброваться нужно только на прогретом столе.
Напрашивается какая-нибудь более термостабильная столешница. Хорошо бы кусок керамогранита 😃, но это будет тяжеловато для подвижного стола. Сейчас вместе с зеркалом стол весит порядка 900 грамм и является самой тяжелой подвижной деталью. Именно при мелких дрыганиях стола начинается вибрация принтера. Хорошо, что основание достаточно тяжелое и поэтому принтер не норовит скакать по столу. Надо бы туда чего-то придумать, легкое и жесткое.
на лицевой стороне вот такая рябь.
Клеем мазали? Клей может закипать под горячим пластиком… Возникает пузырь, увеличивается и поднимает еще жидкий пластик… Я в другой отрасли сталкивался с такой хренью, там правда клей был другой…
Клея сейчас нет. На зеркало наклеена пленка, что-то типа Lomond для лазерников.
Продолжим исследование настроек печати и их влияние на конечный результат.
Ножки - их нам как раз не хватает. Деталь не особо критичная, можно и поэкспериментировать.
Одна ножка печатается примерно 7 минут и потребляет около 40см пластика.
Наружка из двух сплошных слоёв, внутри заполнение 40%.
Наконец-то удалось добиться недостачи материала вместо перелива. Это заметно и по меньшей окантовке и по самой детали.
Нестабильность качества можно получить даже в пределах одной группы одновременно печатаемых объектов. На левой детали то ли соплю в начале подхватило, то ли ещё чего.
Жить будут. Шайбочкой придавится и нормально. 😃
Поток уменьшал с 1 до 0.9, ширину печати гонял от 0.6мм до 0.4мм, ширину первого слоя от 150% до 110%, перекрытие периметра и стенок менял от 15% до 5%. Чуть уменьшил температуру сопла. Ну и ещё чего-то по мелочи. В конфигураторе слайсера много с чем можно экспериментировать. 😃
Во брешет.
Первое фото ведь сделано на пару дней раньше второго.
Зd печать это не только нужные в хозяйстве поделки, но и одновременная рекуперация пластика! 😃
Первая попытка изготовления силиконового чехольчика нагревателя хотэнда надо признаться провалилась.
Всё-таки без разделителя внутреннее тело извлекаться не захотело - подзалипло. Вторая попытка осуществлена через обработку разделителем и бОльшее время выдержки, так как силикон однокомпонентный.
Вроде ничё.
А вот и то самое трудноизвлекаемое тело с деталировкой нагревательного блока в сборе.
Попробуй такое на фрезерном изобразить.
“Гордяк лупит” 😃)
Быренько, конечно. Что приятно.
Но более информативным будет что по делу напечатанное. И способное переносить минимальные температуры (в контексте формовки матрица-пуансон, термозакалка … ).
По делу? Предлагаете напечатать “по просьбам телезрителей”?
Можно в принципе. Предлагайте модельки, пришлю напечатанное на испытания.
Но я ещё не до конца разобрался с этим механизьмом, чтобы пускаться во все тяжкие…
Что касается механических свойств “напечатанного” пластика ABS, но он чуть податливей того, который льётся под давлением.
Преимущества АБС-пластика (ABS):
Непрозрачный (однако, есть прозрачная модификация). Окрашивается в различные цвета.
Повышенная ударопрочность и эластичность
Нетоксичность
Долговечность
Стойкость к щелочам и моющим средствам
Влагостойкость
Маслостойкость
Кислотостойкость
Теплостойкость 103 °C (до 113 °C у модифицированных марок)
Широкий диапазон эксплуатационных температур (от −40 °C до +90 °C
Доброго дня. для печати ABS я затираю стекло наждачкой (200-400), и заливаю его “молоком” (растворенным в ацетоне АБС). Углы держатся мертво, пока стол не остынет градусов до 40. Один раз печатал крупную деталь, в это время пришли стекла мыть. От холодного воздуха из окна стало коробит деталь. Она сломала стекло, но не отклеилась.
Способов улучшения адгезии тьма.
Пластик в растворителе, лак для волос, 3Д лак, клеевой карандаш, синий скотч, каптон, пленка для лазерных принтеров, самоклеящаяся виниловая пленка, сахарный сироп, пиво с сахаром и без, клей ПВА, клей БФ, ситалловое стекло, несколько типов экзотических покрытий под общим названием “build surface”, …
И масса людей, которые утверждают, что всё перепробовали, но им помогло именно то-то.
Имплантация силикона прошла благополучно. Как там и былО.
Наверное надо подстроить ПИД-ы хотенда.
Способов улучшения адгезии тьма.
И каждый хочет попробовать их все. Ваше право. Я просто поделился тем, что понравилось мне. Однако попробуйте стекло заматировать.
У Вас очень интересная конструкция. Вы не могли бы снять видео печати кубика с заливкой сотами около 30-35%, так чтобы видно было ось Y, может и X если влезит
Сначала нужно попробовать довести до ума стол.
МДФ в качестве основы был привлекателен с точки зрения компактности и сочетания несущих свойств с теплоизоляционными.
Но всё это перечеркивается тем, что его коробит нещадно. Нужен металл, но вес нагонять нежелательно.
Вспомнил про лежащие без дела квадраты 10х10, припасенные для рам коптеров. И вот он, почтикоптер. 😃
Долго искал подходящий теплоизолятор. Остановился на самоклящемся войлоке.
Валенки.
Хоть конструкция и стала выше на 8мм, новый вес стола не может не радовать.
Почти на 130 грамм полегчало.
Как клей переносит нагрев?
Держится пока.
Силиконовая грелка ведь тоже самоклеящаяся. Безосновная самоклейка общего назначения 3M 465 вроде до 121 градуса работоспособна.
Подстроил ПИД-ы и проверил время нагрева. Стол до 110 греется около 6 минут, сопло до 240 около трех с половиной минут.
Хмм…, профили под столом довольно горячие, а ведь тепловой контакт только по 4 винтам, валенок лишь слегка теплый. Не нравится мне это, а как дополнительно изолировать фиг его знает. Через крепеж из нержавейки, что ли.
Через крепеж из нержавейки, чт
лучше из титана