Нервюра на 3D принтере. Ваше мнение...
А при такой толщине слоя сцепление между ними не уху
С какого перепугу?! Как вообще такая мысль в голову могла прийти?.. 😃
И отдельный вопрос - а у нервюры, вестимо, поперек слоёв разрывающее усилие действует?..
- какие преимущества у большей толщины сл
Выше скорость печати.
Спасибо Александру за придание мыслям нужного вектора.
Печатаю много, 10 кг пластика это недели на две хватает, у меня авторизованный сервис по ремонту быт техники, печатаем корпусные детали, шестеренки и т.д. Со временем пришло понимание что настройками управляет пластик, даже внутри партии они отличаются, я уже не говорю о принтерах, их сейчас 5, к каждому свой подход. Некоторый материал позволяет печатать большим слоем, с большой скоростью, у другого abs так не получится, деламинация … Используем нейлон и abs.
Ну а я решил построить крыло, стапель уже напечатал. Будем полетать)) Ну а не взлетит из за веса, пойду дружить к автомоделистам.
Проекция плоскости нервюры на поверхность дает вырез повторяющий её контур, чем не стапель ?
(1\2 оффтоп)
в моем городе располагается бестфиламент, поэтому в основном пластик покупается от него… Просто потому, что рядом и сразу. Хотя он даже близко не дешевый. Но зато есть признаки качества: между разными катушками АБС настройки не меняются (температура, процент экструзии), переткнул катушку и попёр. Деламинацию видел лишь раз - это был китайский ПЛА.
Как вообще такая мысль в голову могла прийти?..
Ну я предполагаю, что у большего диаметра площадь поверхности больше и из-за этого материал остывает быстрее и как следствие сцепление будет хуже…
С какого перепугу?!
А что так агрессивно-то… это был обычный вопрос человека, который с этой технологией дел не имел, но сейчас появился интерес.
Ну я предполагаю, что у большего диаметра площадь поверхности бо…
Я вообще перестал понимать, о чём идёт речь! Диаметр сопла не меняется - он тот же самый, 0,4мм. Меняем только высоту слоя. Над заготовкой оно не на расстоянии 0,2мм движется, а 0,25-0,3мм.
Господа первопечатники! Инерционные свойства таких деталей учитываете? Или только конструкционно-технологические? Каждая массивная нервюра (с большим удельным весом) при нештатных перегрузках работает как ЗУБИЛО.
Диаметр сопла не меняется - он тот же самый, 0,4мм. Меняем только высоту слоя
т.е. выдавленная из сопла “колбаска” не растекается, так и остаётся круглого сечения диаметром 0,4мм вплоть до момента затвердения ???
“колбаска” не растекается, так и остаётся круглого сечения…
Так оно никогда не круглое в сечении.
Это всегда некая приплюснутая “колбаса”, результат того, что расплавленый пластик распирает между как минимум двух поверхностей: между срезом сопла и поверхностью заготовки (предыдущий слой пластика) (о точной форме и параметрах “колбасы” есть аж научные статьи, поэтому углубляться смысла нет). Но форма этой “колбасы” после первоначальной экструзии уже практически не меняется - как намазало, так и лежит, остывая и затвердевая (опуская некоторые частные случаи и неправильные режимы печати).
т.е. выдавленная из сопла “колбаска” не растекается, так и остаётся круглого сечения диаметром 0,4мм вплоть до момента затвердения ???
Конечно нет. Любой инжекционный/экструкционный процесс (выдавливание материала через сопло под давлением в пространство с меньшим давлением) сопровождается экспансией (расширением). Так, колбаска PLA вытекая под давлением из экструдера диам. 0.4 мм в свободное пространство остывает, принимая диаметр 0.55-0.6 мм. Та же колбаска, встречая горизонтальную поверхность-препятствие на глубине, определяемой заданной в настройках высотой слоя, расплывается по нему, образуя в сечении подобие эллипса с малой осью, равной параметру настройки, например 0.2-0,3 мм, обычно используемому в программе процесса. При так наз. спиральном (vase type) способе печати в один слой и в одном направлении, высота слоя не может быть меньше 75% диаметра инжектора (0.3 мм @ 0.4 мм) . Даже с использованием PLA начинаются отслоения и потеря прочности стенки. Это методические рекомендации фирмы Stratosys, подтверждённые собственными измерениями. Делал такие технологические исследования, когда печатал однослойные поверхности в виде оперения и фюзеляжей планеров. Собственно, подтверждением этому служит рельеф поверхности детали напечатанной FDM принтером.
Каждая массивная нервюра (с большим удельным весом) при нештатных перегрузках работает как ЗУБИЛО.
Иосиф!
Речь должна идти об “удельном весе” не материала, но детали, из него сделанной. Т.е. о моментах инерции узла. Вы же не против использования стальных, или дюралевых, или композитных нервюр вместо деревянных в большой авиации? Все дело в правильной конструкции нервюры, обеспечивающей при минимальном собственном весе (моменте инерции), необходимую эксплуатационную прочность сборки. Вот на этой старой картинке из альбома конструкций (Шульженко) показаны формы нервюр, которые вполне приемлемы для печатных деталей. Если напечатанная полимерная нервюра по весу равна или подобна нервюре из классических материалов, то в чём проблема? Она будет себя вести в конструкции также подобно. Конечно, нужно учитывать факт изотропности свойств 3D детали. Хотя бы в направлении нагрузок. Но для того и предлагается гибридная техника с использованием классических лонжеронов с продольно направленной прочностью и несущей обшивки для формирования обьёмных структур крыла.
При так наз. спиральном (vase type) способе печати в один слой и в одном направлении, высота слоя не может быть меньше 75% диаметра инжектора (0.3 мм @ 0.4 мм) . Даже с использованием PLA начинаются отслоения и потеря прочности стенки.
тоесть, если слой меньше - надо те-же 0,4 вдавить, скажем, в 0,2 - то связка слоёв хуже?
- Спиральный режим печати редко когда применяется, особенно если не печатаешь плафоны для ламп;
- Заявление про “не меньше” - звучит очень категорично. Так, будто вдоль и поперёк все изучено и иных выводов быть не может. А я вот осмелюсь предположить, что просто что-то не так с некоторыми другими параметрами техпроцесса. Может по Z шаг недостаточно малый для печати в спиральном режиме и сопло то впритирку к предыдущему слою (пластик не может нормально выдавиться), то резко и скачком поднимается на значительное удаление и выдавливаемый пластик “повисает” в воздухе. Параметров, влияющих на результат, много.
тоесть, если слой меньше - надо те-же 0,4 вдавить, скажем, в 0,2 - то связка слоёв хуже?
Sorry! Описка, конечно. С точностью, наооборот - больше 75%. Категорика здесь обьяснима физически. Вытекающий из инжектора расплав начинает охлаждаться до контакта с предыдущим слоем и сцепление становится недостаточным.
Vase mode и вправду не стоит применять для печати структурных элементов, поскольку при этом отключается много важных функций слайсера. Есть пакеты настроек, позволяющих печатать достаточно прочные однослойные оболочки.
Категорика здесь обьяснима физически. Выте…
“не больше” и “не меньше” - очень разные вещи. Осторожнее с описками.
… оoчень разные вещи… Осторожнее с описками.
С таким “главлитом” можно спать спокойно. Описка (и другой вражина) не пройдёт! Спасибо за бдительность и разьяснение разницы:“больше-меньше”. Только про нервюры (и иже с ними) бы побольше, а про общие вопросы, которые на других похожих ветках обсуждаются - поменьше. Иначе смысл теряется. Побольше -по вопросу конструкции нервюры для 3D печати. Вместе с конструкциями и печатью шпангоутoв, капотов, шасси, шарниров и другой важной номенклатуры аэромоделизма. Про СВОЁ, а не скачанное on mass с Инета.
Господа первопечатники! Инерционные свойства таких деталей учитываете? Или только конструкционно-технологические? Каждая массивная нервюра (с большим удельным весом) при нештатных перегрузках работает как ЗУБИЛО.
Не очень понял вопроса, это из разряда детской задачки, Что тяжелее килограмм кирпичей или килограмм пенопласта ?
в моем городе располагается бестфиламент, поэтому в основном пластик покупается от него…
Хороший пластик, есть несколько мотков его, но как вы заметили дорогой.
Крыло почти допечатано, осталось пару деталек, пока много заказов, принтеры заняты, как только так сразу выложу фото
На самом деле, Антон, интересно также увидеть 3D модель в виде screen shot или jpeg из проги, в которой Вы это крыло спроектировали. Ведь принтер только повторит содеянное как сможет.
Конечно вот, чертеж не мой, я просто перенес в солид
Да, понятно. То есть хвостовики нервюр (которые составляют элерон) вы будете печатать отдельно? Или все вместе, а потом резать? В части вклейки хвостовиков в задную кромку можно порекомендовать изготовить эту кромку с сечением “Т”. Тогда площадь склейки будет больше и вертикальная составляющая прочности кромки. Ведь нервюра из полимерного материала не иеет такой жёсткости в продольном направлении как даже бальсовая. Я сам укреплял кромку между склейками плоской бальсовой рейкой (3х10), пока не дошёл до этого очевидного решения (увидев в одной статье МК:)). А шарниры тоже будете печатать? Есть stl? А то могу поделиться своими.
…изготовить эту кромку с сечением “Т”.
Чтобы было понятнее о чем речь: “Т”-образная задняя кромка на крыле модели Cub-trainer 3D
Да, понятно. То есть хвостовики нервюр (которые составляют элерон) вы будете печатать отдельно? Или все вместе, а потом резать? В части вклейки хвостовиков в задную кромку можно порекомендовать изготовить эту кромку с сечением “Т”. Тогда площадь склейки будет больше и вертикальная составляющая прочности кромки. Ведь нервюра из полимерного материала не иеет такой жёсткости в продольном направлении как даже бальсовая. Я сам укреплял кромку между склейками плоской бальсовой рейкой (3х10), пока не дошёл до этого очевидного решения (увидев в одной статье МК:)). А шарниры тоже будете печатать? Есть stl? А то могу поделиться своими.
Хвостовики разрезал уже в верхней части, когда переверну сборку на стапеле разрежу и в низу. Переживал по поводу продольной жесткости, но вы подали отличную идею, можно будет сделать там “пазы” под нервюры в местах их стыка, тем самым облегчить сборку.
Шарниры планировал рисовать в солиде, буду благодарен если поделитесь.
На стапель уходит больше времени чем на крыло, принципиально хочу все сделать на принтере, замахнуться на 26 сс двс.
Это правильный подход: чем больше вы будете использовать выбранный метод, тем быстрее будет набираться опыт. Но - “без фанатизма”. Там где нужно уменьшить вес или добавить прочности, нужно уметь использовать классические материалы и ручное производство. Хорошие возможности дает печать для композитных матриц. Да и печатные наполнители можно успешно соединять с оболочками из стеклоткани или угля.
Вот такие у меня шарниры на крыле cub-trainer. Размер 15х20_15x23 мм (две части). Ось - 1.2 мм. Использовал электрод для сварки MIG. Профиль - ступенчатый, позволяющий иметь ось в средней плоскости кромки и элерона. Установка на цианакрил. Можно по отверстиям на шпильки.
stl: www.dropbox.com/s/…/Bisagra_wing_macho.STL?dl=0
www.dropbox.com/s/…/Bisagra_wing_hembra.STL?dl=0
Мог бы скинуть и file SW, для внесения изменений, но нужно знать версию вашей проги. У меня версия (официальная) 1916 г.