Модели из 3D принтера
Конечно, жесткость в стенке вертикальной печати добавлена наличием 3 приливным плоских стенок. Главным образом за счёт заплывов слоёв, когда образуется слегка подтаявшая поверхность. Но называть их “ребром жёсткости” в понятиях сопромата не стоит.
Вас не устраивает адгезия слоев стенки и “плоских стенок” в вашей модели?
Ну так я предложил другой вариант, без отдельных стенок. В терминах сопромата это называется гофрой и при печати она может быть сделана за один проход сопла, при этом ширина гофры может быть такой что соседние слои склеятся и будет однородное (двойное) ребро жесткости.
Оно будет очень тонкое, хотя для некоторых деталей подойдёт. Вообще если говорить о капоте, то он не должен быть железнобетонный) лучше чтобы при ударе он ломался как можно изощренее и гасил энергию, защищая фюзеляж.
К слову: для капота лучше напечатать болван. И усадить на нём бутылку.
На болванах из АБС-а удавалось, бутылка оплавляется и усаживается гораздо раньше, чем АБС “замечает” нагрев.
Оно будет очень тонкое, хотя для некоторых деталей подойдёт.
ну так все ребра которые я вижу в моделях имеют толщину 2 слоя.
На болванах из АБС-а удавалось, бутылка оплавляется и усаживается гораздо раньше, чем АБС “замечает” нагрев.
Это ценная информация. Но кроме температуры там еще и вакуум, поэтому вопрос, на сколько толстые стенки вы делали для болванок с габаритами 100*100*100мм?
Делал меньше, раза в два, стенки были 4мм.
Для более крупной я бы задумался о поперечных силовых элементах, чтобы прогибать не начало, помимо толщины стенок.
Свеженькое бесплатное летающее крылышко “Buratinu” от уже известного здесь Michael Christou (wersy), по мотивам старшего “брата” - комплекса БПЛА “Буратино”.
посмотрел пока файлы фюзеляжа. Там толщина стенок 1.2мм (Хотя на сайте сказано 1мм) и нет указаний по заполнению.
Кто знает, Как нужно печатать эти детали?
Лучше и правильнее всего спросить авторов модели.
реальном мире уже турбины и ракетные двигатели печатают на принтерах
То, что Вы упомянули, является сленгом, обозначающим детали устройства и части техпроцесса. Научная терминология этого направления пока только формируется. И печать турбин и камер ЖРД пока имеет экспериментальный характер. То есть, идёт наклопление фактического материала, которое конечно же когда-нибудь выльется в “Курс аддитивного машиностроения” (например:). Ну и все мы также причастны к этому процессу. Как когда-то радиолюбители, строившие первые детекторные приёмники. С процессом изготовления детектора из сплава серы и свинца. Не приходилось?
Научная терминология этого направления пока только формируется.
Чему там формироваться? Это не является какой-то супер-новой областью (в отличие от, например, физики твёрдого тела - когда вскрылся реально новый пласт прикладной физики). Сопромат применительно к напечатаным деталям - тот-же самый, который давно проработан.
же когда-нибудь выльется в “Курс аддитивного машиностроения” (например)
- Где будут изучать, в лучшем случае, лишь станки (принтеры) и разные техпроцессы 3Д печати.
Сопромат и проектирование деталей - не меняются.
Сопромат и проектирование деталей - не меняются.
Ещё как меняются. Когда Вы писали о “печати” лопаток турбин или ракетных двигателей, то ведь не имели в виду технику FDM?
Это послойное плазменное спекание тела детали из металлического порошка сфокусированным излучением IR лазера в специальной газовой среде. Так что по Артоболевскому скорее всего не получится. Да и сопромат нужно дописывать (как раз дописывают) в применении к этим процессам. А в прикладной науке 10-20 лет это слишком малый период. Так что вашему поколению и достанется этот “вкусный” кусок. Кстати, порошковые технологии с лазерным спеканием у нас в Союзе появились ещё в 80 гг. Координатные системы, конечно, отставали, но всё остальное было хорошо изучено и внедрено. Тот же МИСиС и инст. им. Патона этим занимались.
Это моё мнение, не более того. Без претензии на абсолютную истину. Также как и Ваше. И хорошо, что эти мнения есть и пусть будут есть и вызывать дополнительный интерес к этой теме.
ам толщина стенок 1.2мм (Хотя на сайте сказано 1мм) и нет указаний по заполнению.
Собственно, отвечаю, потому что был затронут вопрос о “рутинности” проектирования для аддитивных технологий. А чего, действительно, лисапет изобретать… Проектирование детали с тонкими стенками для вертикальной печати в технике FDM 3D print имеет следующие особенности: толщина стенки выбирается кратной диаметру сопла. Это потому, что реальная толщина всё равно будет в проходах инжектора. Так, заданную толщину стенки меньше диам, slicer будет трактовать как стенку в один периметр (при соответствующих настройках других функций). Толщину стенки равную, или чуть больше диаметра (0.5 мм при di=0.4 mm) будет печатать в два периметра с возможным перекрытием слоёв, давая средную толщину ок.0.6 мм (нет разделения по периметрам). А вот толщину 0.8 мм будет печатать в два периметра с воздушным промежутком между стенками. Попытка введения заполнения будет отрицательной. Ведь минимальная толщина структуры ячеистого заполнитыеля - 1 диам. инжектора, или 0.4 мм. То есть, при создании такого полимерного композита со стенками-панелями гофрированного типа и заполнителем ячеистого типа, минимальная физическая толщина стенки детали, определяемая ТТХ печатающей системы FDM типа будет - 1.2 мм. Следующий типоразмер - 1.6 мм, 2.0 мм и т.д.
Поэтому, при программировании Slicer Process вы должны будете для конструкции такой стенки подобрать форму заполнителя, угол и процент заполнения. Тогда деталь получится достаточно лёгкой и прочной с развитыми внутренними связями внутри. Кстати, вес по сравнению с однослойной (с перекрытием) деталью получается примерно на 30% выше. Делал два фюзеляжа для мотопланера GuppiS по этим двум техникам (стенка - 0.5 vs. стенка 1.2 с заполнителем 50%) и окончательно выбрал второй вариант. Было падение готовой детали (склейка из 6 сег.) с 2 м высоты на бетонный пол без последствий.
в застенках NASA
Пора начинать лепить гравилёты Гребенникова! Назло ушлым америкосам.) Гравилёты в массы!
Да и сопромат нужно дописывать (как раз дописывают) в применении к этим процессам. А в прикладной науке 10-20 лет это слишком малый период.
Что там дописывать? Численные методы никак не меняются, достаточно только параметры нового материала забить - с поправкой на то, что в разных направлениях коэффициенты немножко отличаются. Материалы с анизотропией мех. свойств - не новость, любая деревяшка есть материал с анизотропией, сопроматом всё это изучено вдоль и поперёк.
Кстати, порошковые технологии с лазерным спеканием у нас в Союзе появились ещё в 80 гг.
На уровне экспериментальных обзразцов - не считается. В реальное производство лишь относительно недавно пошло и, увы, уже не в нашей стране…
…следующие особенности: толщина стенки выбирается кратной диаметру сопла. Это потому, что реальная толщина всё равно будет в проходах инжектора…
Далеко не всегда!
- Например, если мы рисуем деталь, где стенка нужна ровно в 1 проход сопла, нарисуем эту стенку в 0,4мм, то при слэйсинге можем получить много косяков. Не каждый слэйсер и не в лбом режиме “поймёт”, что надо делать один проход сопла с 100% экструзией, особенно после экспорта в так обожаемый принтерными программами STL. При аппроксимации кривых поверхностей (внутри stl-файла) реальная толщина будет пласять - чуть больше и чуть меньше 0,4мм и отсюда будут проблемы.
Для тонких стенок - рисуем ~0,6 мм, а в настройках слэйсера ставим 1 периметр и 0% заливки.
Кратность диаметру сопла актуальна для толщин от 0,8 до ~3,2мм. Если толще, то уже по барабану. Опять-же, если толщина стенки хотя-бы 3 диаметра сопла - то многие слэйсеры могут в середке сделать линейную заливку щели ВНЕ зависимости от соответствия ширины этой щели диаметру сопла. Будет выдавливаться меньше пластика, если щель тонкая.
гравилёты Гребенникова!
Дядя давно умер, а где-то под Новосибом до сих пор музей его имени есть, деньги за вход собирает. У дяденьки был успешный бизнесс 😃
Для тонких стенок - рисуем ~0,6 мм, а в настройках слэйсера ставим 1 периметр и 0% заливки.
Говорим про одно и то же с разной степенью косноязычия/красноречия 😉. Наверно, каждый подбирает себе “удобный” размер толщины и с ним делает все проекты этого типа. У меня эта толщина 0.5 мм и для неё - пара Процессов в slicer. Меньше диаметра делал, но не понравилась малая жёсткость и прочность стенки на плоских участках поверхности. От локальной кривизны прочность зависит сильно.
Про “сопромат”. Вернее про “официальный сопромат”. Пока нет сертфицированного софта для обсчёта печатных деталей. Поэтому при производстве, например, спутниковых платформ и инструментов к ним (ближе по работе), 3D print дальше оснастки и макетов не идёт. Никто не берёт на себя ответственность использования на борту не проверенных и не симулированных достоверно деталей. Конструктора- механики предпочитают проверенные и рекомендованные списком (у нас - NASA) материалы и технологии. Аддитива в них пока нет. Хотя для экспериментальных работ у нас на фирме цех из нескольких десятков Stratosys работает уже более 10 лет. Сам начинал проектировать лабораторную оснастку под печать в 2007 году.
Про “сопромат”. Вернее про “официальный сопромат”. Пока нет сертфицированного софта для обсчёта печатных деталей. Поэтому при производстве, например, спутниковых платформ и инструментов к ним…
Это вопрос не науки и теорий, а опыта практической эксплуатации напечатаных деталей. Пройдут года, накопится СТАТИСТИКА по отказам - тогда и в космос полетят. На МКС уже несколько лет как 3Д принтер отправили и используют по делу. Обычный FDM, между прочим 😒
У дяденьки
Возможно.Но “ступы бабы Яги”,что в начале видео,весьма любопытны сами по себе.Нигде не видно никаких вентиляторов снизу.Да там и места то нет.Ноги пилота и сразу пол.Всё.
Но “ступы бабы Яги”,что в начале …
На волшебном экране живые механические роботы как настоящие в космосе сражаются, а вы - про доску с рулем… 😁
Чтобы накопить статистику отказов на борту, нужно детали и узлы на борт ставить. А чтобы поставить такие детали на бортовое оборудование и в состав ПН, нужно пройти комплекс ПОН и ПНО (Программы наземной отработки изделий) предварительно получив сертификации в программном обеспечении расчётов прочности, вакуумной устойчивости и ещё около полусотни параметров. Один из самых сомнительных для использования - это болшой уровень возможной дегазации печатных полимеров и огромный риск загрязнения научного и специального оборудования (contamination control - C2). А FDM принтер на МКС - не более чем обычный технологический эксперимент.
Первая сборка одного из вариантов будущей модели Sopwith Snipe. Пока вес фюза 100 г. Без оперения, верхнего гаргрота, шасси и подкосов крыла. Отдельно - капот.Здесь несколько техник печати, которые хорошо просматриваются в прозрачном PLA. Однослойка на стенке, многослойная печать с разрешением 0.2 мм на фланце, печать с заполнителем и усиления толщины вокруг центрального диска. Вес капота - 12 г. Деталь достаточно прочная и будет хорошей защитой двигателю
волшебном экране
Вряд ли видео фейковое.
Вряд ли видео фейковое.
А, ты про ступу, где летчик в шлеме. Так это американский экспприментальный турболёт, военные баловались. Летал, но в серию не пошёл - непонравилось, что топлива слишком много жрёт по сравнению с вертолётом.
Была статья про него где-то.
Простое бесплатное крыло. Печатать не пробовал
www.thingiverse.com/thing:1659724
Простое бесплатное крыло. Печатать не пробовал
www.thingiverse.com/thing:1659724
Вообще, это всё было ранее в теме. И эта модель и многие другие. Я их сюда добавляю, обычно с описанием и картинками. Отсутствие закрепленной шапки весьма неудобно, к сожалению…