Покрытие для моделей из 3D принтера
мне нравиться идея Константина, но раз уж модель из принтера, то я бы эти усиления сделал напечатанными, то есть дорисовал в чертеже.
мне нравиться идея Константина, но раз уж модель из принтера, то я бы эти усиления сделал напечатанными, то есть дорисовал в чертеже.
Это в очередной раз неправильный вывод. Все напечатанные изотропные усиления стенки, кроме тех, которые напечатаны отдельно на столе (плоская печать) и приклеены, будут просто тупо повторять те же слои и кроме веса ничего к прочности добавлять не будут. Нужны композитные пакеты. Когда анизотропная балка (уголь, бальса, сосна, фанера) или ребро ассоциируется в клеевом соединении с печатной деталью. Или замыкает сборку из нескольких. Ужа на многих моделях применяю вот такой приём: рейка-балка из бальсы проходит через весь фюзеляж (квадратные отверстия в шпангоутах) соединяя мотораму с хвостовой бобышкой. Сейчас, на очереди (в модели Ла-5), включение палубы и хвостового форштевня под балку из депрона. В программе SW легко построить выкройки. Такие опять же “ячеистые” элементы конструкции будут разгружать оболочку и усиливать балку при малом весе, габаритах и простой технологии изготовления. Всё таки аддитив не догма, а только одна из современных полупромышленных технологий, позволяющая освободить моделизм от рутины.
…включение палубы и хвостового форштевня под балку из депрона. В программе SW легко построить выкройки. Такие опять же “ячеистые” элементы конструкции будут разгружать оболочку и усиливать балку при малом весе, габаритах и простой технологии изготовления.
Это не покрытие, но раз уж речь зашла о пене и её формах применения, то небольшой отчёт о попытке включения вспененного конструкционного материала (depron 3, 5 mm) в гибридный техпроцесс. На фотках хвостовая часть напечатанного фюза модели Ла-5 1:15 с верхним и нижним гаргротами, хвостовым сегментом и каркасом стаба. Материал PLA+. По осевой линии фюза проходит балка из бальсы 8х8 мм, скреплённая клеем с несколькими шпангоутами и палубой в носовой части. По нижнему г.г. между балкой и г.г. вклеивается форштевень из 5 мм depron. UHU POR даёт эластичную связь с деталью из ячеистого (мелкопористого) материал, которая должна абсорбировать нагрузки на слоистую оболочку и дополнительно подкреплять балку. Возможна установка палубных панелек из депрона между балкой и стенками г.г. Таким образом будет сформирована пространственная нагруженная система, вес которой практически не выходит из резервных отклонений. Наверное все умеют работать с депроном (вашей “потолочкой”) и знают, что простые операции раскроя с ними занимают немного времени, требуют простейших навыков и инструмента. В основном это кутер и шарошка. Tакже на фото виден экспериментальный дизайн стаба, когда его каркас (трапеция в сечении) напечатан на столе принтера, а ячейки заполнены панелями из 3 мм депрона на клею UHU. В случае необходимости покраски депрон пропитывается PU лаком на водной основе. В изготовлении в той же технике киль, РН и РВ.
Сколько весит фюзеляж вместе с палкой?
Сколько весит фюзеляж вместе с палкой?
Вес “палки” (балка-boom) ок. 2 г. Фюз в этом состоянии (без части оперения и фонаря) -110 г. Но это макетный экземпляр. Сейчас в редакции вариант с включением элементов разгрузки из депрона, которые снизят вес за счёт уменьшения площади печатных палубных сегментов. Крыло также имеет варианты формовки из PU состава и панельной конструкции из депрона. Задача - добиться веса планера ок. 180 г.
Продолжаю исследования по применению покрытий и в частности PU пены.
Антигравий выглядит достаточно интересно в первую очередь потому что отлично липнет к пластику, остаётся мягким и немного тягучим, типа резины. Потом хорошо шкурится до зеркала, получается типа грунтовки. Нанес на крыло в 3 слоя. Прибавка веса составила 15% (было 330г, стало 384). Но идея не заливать в много слоев, а использовать один слой вместо грунтовки, дальше покраска и яхтный лак.
Для пены нашлось применение по назначению - монтаж стоек шасси. Отлично фиксирует шасси в “пустом” крыле. Крайне важно перед вливанием пены хорошо пролить полость крыла водой чтобы прям капли были!!! В процессе вливания тоже лучшее периодически смачивать пену из пульверизатора.
Иначе пена не схватится.
Лётные испытания описанного выше планирую провести в предстоящие выходные.
На фото крыло с шасси, но фюзеляж без заднего колеса, тот фюзеляж “сохнет”
Так выглядит собранный макет фюза модели Ла 5 1:15. Здесь опробована палуба и вставки в оперение из депрона 3 мм. На оперении испытаны покрытия различными составами (по депрону - PU на водной основе, после - эмалью). Уже разработан облегченный вариант конструкции для инженерной модели. В нем убран лишний материал (PLA) на палубе, увеличена площадь люков под фонарь и на фонаре соответственно, а также сделаны попытки печати сегментов в один периметр. Если не для всего фюза, то для хвостовой его части эта техника может подойти. Снижая вес. А пока вес макета в его актуальном виде - 158 г. Есть желание довести его до 100 - 120 г.
Ощущение что фонарь печатался так, как он стоит на фото)
Ощущение что фонарь печатался так, как он стоит на фото)
Да, молодец, Андрей, что подметил. Попробовал печатать на основании сегментов (без подпорок) и получилось плохо: своды у двух с. не пропечатались. Надо печатать вертикально. Как всегда и делал.
Так выглядит…
(Info for Hard Rock) Один из вариантов гибридного крыла для этой экспериментальной модели: структура выполнена из печатных сегментов, как плоских (нервюры, лонжероны, крепление сервы в ЦП), так и объёмных (кромки, законцовки, элероны), а покрытие - депрон (ваша “потолочка”) 3 мм (жёлтый цвет на рис. 1). Печать обьёмных элементов (solid bodies) на плоских кромках в один периметр с infill 3-5%. Силовые лонжероны - уголь, сосна, бамбук. Конструкция консоли позволяет оставить её съёмной, на центроплане, что удобно для ремонта или замены на другой вариант (заполнитель-бесструктурное ядро из FOAM, зелёный цвет на рис. 2, или полнопечатная оболочка - PLA серый цвет на рис. 3).
А аэротекс от Филаментарно использовать для печати? Он конечно подороже ПЛА, но с учетом всех танцев с бубном, возможно имеет смысл 😃 filamentarno.ru/id=61
Перешел на PETG.
Аэротекс не пробовал.
PETG сильно лучше, а стоит теперь ровно как PLA, но тему с покрытием это всеравно не отменяет.
Пока наиболее прочное и легкое покрытие - это обклейка скотчем. Минус в том что на сложных поверхностях не работает и в целом портит внешний вид т.к. идеально скотч всеравно не наклеить.
А как у ПЕТГ со склейкой и покраской? Какого производителя используете?
А как у ПЕТГ со склейкой и покраской? Какого производителя используете?
я лично стараюсь не использовать клей при сборке своих моделей, так намного легче менять поломанные части.
Сейчас у меня отработана такая технология:
после печати деталь погружается в банку с акриловым лаком для двухстороннего покрытия (безцветный паркетный) и сушится на весу примерно 8-12ч.
В результате PETG становится чуть более пластичный и проминая скорлупку пальцем она уже не ломается.
После этого клею скотч, но не везде а только по днищу и на передней части крыла.
Вес увеличивается примерно до 5%, а прочность при падении на порядок.
Клеится хорошо тем же CA.
Перешел на PETG.
Аэротекс не пробовал.
PETG сильно лучше, а стоит теперь ровно как PLA, но тему с покрытием это всеравно не отменяет.
Пока наиболее прочное и легкое покрытие - это обклейка скотчем. Минус в том что на сложных поверхностях не работает и в целом портит внешний вид т.к. идеально скотч всеравно не наклеить.
Скотч разве клеится к petg?
Petg стоит просто обрабатывать дихлорметаном, чтобы слои склеились, печатал из petg гидросамолет, проблем с прочностью не было, была проблема с гермитичностью, растворял в дихлорметане petg c abs по принципу abscока
Клеится хорошо тем же CA.
Какойто странный у вас petg, использовал titanium от абсмейкера и и китайский оранжевый, ни к тому ни к другому скотч не клеится совсем и склеиваются они только дихлорметаном
Скотч хорошо липнет к краске, которая хорошо липнет к PETG.
С дихлорметаном не хочется связываться, ядовитая и очень летучая субстанция, в квартире не вариант, даже в отдельной комнате.
Кстати, перешел на сопло 0.5. при высоте слоя 0.25 и повышенной температуре. Прочность конструкции сильно возросла, вес незначительно 😃
Стенка в 1 периметр практически никогда не ломается вдоль слоев. Линия разрушения получается произвольной, что свидетельствует о равной прочности во всех направлениях.
По теме:
Жидкая резина из автомагазина разрушает PETG, внешне не видно, но прочность сильно падает. Проверено.
Какойто странный у вас petg, использовал titanium от абсмейкера и и китайский оранжевый, ни к тому ни к другому скотч не клеится совсем и склеиваются они только дихлорметаном
Его не пользовал, не скажу в сравнении.
Пользуюс петг от фдпласт с сопутки.
Больше всего нравится натуральный (прозрачный), иногда беру белый когда нет прозрачного в наличии.
Печатаю на чистом зеркале 90 градусов, сопло около 235. Держит мёртво даже тонкие стенки, при 60 градусах деталь снимается.
Отлично клеится СА Akfix 705, да и любым СА впринципе.
Печатаю много, так что цена 750р за 1кг при таком качестве - супер.
Однако прозрачный лучше по свойствам. Красители как ни крути портят свойства пластика. Например белый становится менее вязким, не любит большие скорости и ускорения. А если понижать температуру то спекаемость слоев падает и плохо давится.
Ещё часто бывает мокрый приходит, сушить нужно.
Но опять же по соотношению цены и свойств - сушка это мелочи)
PS: к конторе отношения не имею, просто много печатаю в рамках авиамоделизма)