Вопрос по последним слоям стеклоткани при формовке детали.
Делаю воздушный фильтр из композита. Фильтр состоит из поддона и крышки.
Склеил из брусков 20 мм фанеры “кубики”. Самостоятельно вырезал ручным фрезером и разными фрезами болваны. Болваны пропитал эпоксидкой, шлифанул, задул 2к серой эп. грунтовкой Реофлекс, шлифанул. Сделал матрицу для поддона фильтра.
Разделитель - воск ижвакс-1800. Первая выклейка - брак. Основные ошибки - нужно было вставить в полости матрицы 4 твердые вставки из стэф-1 и заформовать стеклотканью, а потом выклеивать весь поддон. А то в полости матрицы для ушей - напихал кусочков стеклоткани пропитанной эпоксидкой. получалось как пластилин, сверху выравниваешь, прижимаешь, а оно внутрь матрицы лезет. Изнутри прижмешь - а оно вверх лезет.
В стеклопластиковые уши (после съема поддона с матрицы) - сверлятся отверстия и вклеиваются металлические вставки с резьбой м6.
Размеры поддона 150мм в длину, 200мм в ширину и 95 мм в высоту, глубокий.
На первый раз делал 1 слой гелькоута, 1 слой стекломат эмульсионный(долго пропитывал и прикатал весь внутри матрицы) и 3 слоя стеклоткани т-11, 380 грамм/метр, переплетение сатин, на силане. Стеклоткань не отформуется цельным куском, пробовал, прикатывал валиком, не получилось. В итоге резал ткань на 3 куска и прикатывал ткань на каждом слое 3-мя кусками.
Поверхность поддона внутри матрицы естественно получилась бугристая из-за грубой и тяжелой ткани.
1 Можно ли последние слои ткани формовать и прикатывать цельными кусками ткани? Например стеклоткани полотняного переплетения на силановых замасливателях: 200 гр., потом стеклоткань 100 гр., потом стеклоткань 60 гг. Я не пробовал, нет опыта прикатывать такие ткани на глубокий поддон. Да и ткани только вчера заказал в интернет магазине.
-
Достаточна ли гладкая будет поверхность поддона внутри после наложения 3-х слоев разных тканей, последняя ткань 60 гр./м ?
-
Как вообще проложить слои стекла? Одни пишут - сначала гелькоут, далее стекломат, потом стеклоткань. Здесь на форуме прочитал что 1 слой гелькоута, потом стеклоткань на повышение 60гр/м, 100 гр/м 200 гр./м потом несколько слоев 380 гр./м а потом стеклоткань на понижение массы, 200гр, 100 гр, 60гр.
В интеренете прочитал что ламинированный стекломат больше выдерживает наргузки на растяжение, а ламинированная стеклоткань - нагрузки на сжатие.
Но в то же время пишут что стеклоткань даст большую прочность детали и я с этим согласен.
Эпоксидку применяю хт-116-а с отвердителем хт-116-б, смола жидкая, ткань хорошо пропитывается. Она, хт-116, конечно не дает большой прочности, но корпус воздушного фильтра - это не крыло самолета, тут подойдет и такая эпоксидка. Эта эпоксидка не стойкая к ультрафиолету и чтобы не пошло мелирование, поддон снаружи и изнутри шлифую наждачками р360-р400 , задуваю грунтом из краскораспылителя, еще шлифую и крашу 2к акриловой автоэмалью.
Толщина корки поддона воздушного фильтра 3мм с допусками -0,2 +0 мм. Так задумано.
2 дудки тоже изготавливаются из стеклопластика и вклеиваются в поддон, приформовываются полосками стеклоткани для прочности.
А вот для крышки фильтра - буду делать разборную матрицу из 2-х частей. По другому крышку не отформуешь.
Воздушный фильтр под панельный бумажный фильтрующий элемент. Фильтр предназначен для Gespann. 2 цилиндра = 2 дудки, в дудках вклеены трубки.
По проекту, через алюминиевый штуцер в поддоне - трубки соединяются тройником с системой вентиляции картера мотора. Таким образом - отсос картерных газов через сапун - ваккуумом. Патрубок забора воздуха тоже будет выклеиваться из стеклопластика и вставлятся в крышку фильтра. Забор воздуха в фильтр снизу, из-под бака.
Последний раз редактировалось Куб; 27.07.2019 в 19:08. Причина: добавление фото.
И где фото? И собссна в чём вопрос?
Вопрос какими слоями стеклоткани(какой плотности грамм/метр кв.) отформовать внутреннюю поверхность детали. Чтобы было приемлимо гладко, ведь все равно буду шлифовать деталь снаружи и внутри наждачками р-360, р-400 перед нанесением грунта из окрасочного пистолета. Компрессор и блок фильтров очистки воздуха имеется, красить сам уже научился.
У толстой стеклоткани т-11 слишком сильно выделяется шершавая текстура плетения.
И вопрос, можно ли уложить без складок и прикатать валиком в матрицу цельный кусок ткани полотняного переплетения плотостью 200 гр/м. кв. или 100 гр/метр кв. Со стеклотканью т-11 сатинового переплетения у меня чуть-чуть не получилось, были маленькие складки и валик не помог, как я ни прикатывал.
Фото я уже отправил в черную дыру, так как за последние несколько дней все смотрели, но никто не писал. Я решил что фото не нужно.
ведь все равно буду шлифовать деталь снаружи и внутри наждачками
Тогда не имеет значения, что вы туда затолкаете.
можно ли уложить без складок
Нет.
Можно, но не ткань. Нетканный материал, типа стекловуали. Он ляжет на любые поверхности, вообще на любые. Но нагрузку нести не умеет. Просто декорашка …
Фото я уже отправил в черную дыру, так как за последние несколько дней все смотрели, но никто не писал. Я решил что фото не нужно.
хотите дельный совет - покажите что делаете, на вопрос “хочу то, не знаю что” внятного ответа не будет…
пы.сы. стекломат, стекловуаль и прочие нетканки предназначенны для полиэфирных смол, стирол растворяет фиксирующий состав и мат становится мягким, баксидкой вы его не укатаете…
В стеклопластиковые уши (после съема поддона с матрицы) - сверлятся отверстия и вклеиваются металлические вставки с резьбой м6.
Я бы на этих вставках отфрезеровал углубления и формовал сразу с ними, там только есть один момент связанный с точным креплением в форме и обвязкой стекложгутом.
Все это справедливо если нужно чтобы стояли точно и несли нагрузку, если для декорации то можно и так как у Вас.
[QUOTE=Lazy;7778970]Тогда не имеет значения, что вы туда затолкаете.
Имеет. Еще как имеет. Деталь поддона внутри шлифовать наждачками вручную трудно. Не подлезешь. И если долго шлифовать - уйдут размеры, в одном месте больше шлифанешь, а в другом месте меньше. Нужно сделать так, чтобы была не очень шероховатая поверхность, слегка шлифанул р-360 и все готово для нанесения грунта.
хотите дельный совет - покажите что делаете, на вопрос “хочу то, не знаю что” внятного ответа не будет…
Показываю. Сделал болваны из фанеры. Болваны покрыты 2к эп. грунтом и отшлифованы.
Потом покрыты слоями воска ижвакс-1800. И эпоксидным гелькоутом, - попросту обычная эпоксидка с красителем, аэросила у меня нет. приходится ждать и размазывать кистью часа 2-3 до тех пор пока смола начнет желатинизироваться. Потом быстро прикатываю слой стеклохолста 300 гр. и дальше слои стеклоткани 380 грамм.
сделал матрицу. Опилил по краям её.
Натер воском, выклеил в матрице подон.Я пальцем показываю неровности от формовки ушей.
Прошелся ручным фрезером с фрезой - все равно точно не отфрезеруешь. Нужно в углубления ушей проложить кусочек(слой) стекломата потом кусочек стеклоткани, потом вставить вставку из стэф-1 и закрыть все слоями стекла.
Эллипс дудок - распечатал на принтере график нужного мне эллипса. Сделал шаблон-пластину из 3мм алюминия, привинтил шаблон к куску фаеры и контурой фрезой повторил крувую эллипса. Потом приклеил на торец фанерного шаблона слой крупной наждачки. Мне выточили по этому шаблону на старом-старом(1972 год) токарномм станке болванку для формовки дудок. Нужны именно такие дудки.
Я перевел с англ. статью ирландца
“The best bell” Gordon P. Blair. Такая дудка по сравнению с цилиндрической трубой дает на 27% выше продувочный коэффициент и на 17,5% больше массовый расход воздуха(грамм в секунду) по патрубку к карбюратору. А это - почти 1/5 масса воздуха(17,5:%) больше пойдет в мотор. Мотору будет легче дышать.В общем снаружи получилось хорошо. Но поскольку поддон не получился внутри, я его не оттирал от воска снаружи и не точно, не стараясь опилил облой, все равно не получилось первый раз.
пы.сы. стекломат, стекловуаль и прочие нетканки предназначенны для полиэфирных смол, стирол растворяет фиксирующий состав и мат становится мягким, баксидкой вы его не укатаете…
У меня стекломат 300 гр. - не на парафине. А на эмульсионном силановом замасливателе. Ложу кусок стекломата на кусок толстой фанеры. Кусок покрыт сверху полиэтиленовой пленкой, чтобы остатки смолы не прилипали на фанеру. Наношу слой смолы, прикатываю валиком, жду 5-8 минут и эпоксидка растворяет замасливатель, стекломат пропитывается. Аккуратно еще раз прикатываю валиком для удаления воздуха, снимаю стекломат и прикладываю
к матрице, в дальнейшем прикатываю стекломат к гелькоуту. Смолу-отвердитель взвешиваю на весах. На стекломат - соотношение стекломат-смола делаю 1/2 1 часть мата по массе и 2 части смолы. На стеклоткань делаю соотошение стеклоткань-смола 40%/60%. Это все с учетом что примерно 5% смолы остается на полиэтиленовой пленке фанерки после прикатывания валиками.
Стеклоткани мне уже приехали, во вторник поеду забирать в Ставрополь. Думаю последние слои внутри матрицы выклеить стеклотканями 200 гр, потом 100 гр, потом 60 гр. Цельным куском не отформуется и не прикатается. Буду клеить слоями с перехлестом слоев стеклоткани. Да, прийдется сделать пробные маленткие куски стеклопластика. Например закатать валиком по 6(или 10) слоев разных стеклотканей, как смола отвердеет - измерить толщину штангелем и поделив на количество слоев - узнаю толщину 1 слоя стеклоткани в ламинате. А уж потом - составлю карту слоев, какой стеклоткани и сколько слоев и порядок укладки слоев.
По проекту - будет 2 дудки. Я на не получившимся поддоне пока сделал отверстие и вставил только 1 дудку. Снаружи на цилиндрическую часть дудок одевается резиновый патрубок к карбюраторам.
По проекту - будет 2 дудки. Я на не получившимся поддоне пока сделал отверстие и вставил только 1 дудку. Но не приклеил её. Для примерки, так сказать. Снаружи на цилиндрическую часть дудок одевается резиновый патрубок к карбюраторам.
Я бы на этих вставках отфрезеровал углубления и формовал сразу с ними, там только есть один момент связанный с точным креплением в форме и обвязкой стекложгутом.
Все это справедливо если нужно чтобы стояли точно и несли нагрузку, если для декорации то можно и так как у Вас.
Как правило, для термореактивных пластиков сверлят отверстия, а потом вклеивают вставки. Для термопластичных, да, там формуют из горячей пластмассы вставки заодно с деталью. Чертежи вставок я взял из книги “Проектирование деталей из пластмасс. Альшиц”
Интересует технология выклейки.
Пуансон или вакуум? Или просто накидали стекла и дали встать?
Деталь глубокая. Я бы лично пошел по пути вакуумного мешка. И мешок этот изготовил бы из жиденького силикона. Он будет многоразовым.
На матричке есть отбортовка. наклеить по периметру двусторонний скотчик место есть, для герметизации …
Деталь поставить в матричку, с максимально доведенной до идеала поверхности (детали), и дунуть из гравийного пистолета жидким 2К силиконом с платиновым катализатором. Получится многоразовый мешок с качественной прилегающей поверхностью.
Руки у вас растут из нужного места, все получится …
Технология самая простейшая. Пропитываю куски стекломата и стеклоткани на доске фанеры(покрытой полиэтиленом), прикатываю валиком и удаляю воздух на той же доске. Потом переношу куски пропитанного стекла в матрицу, укладываю и тщательно прикатываю валиком. Получается хорошо, без пузырьков воздуха. Соотношение смола-стекло для стеклохолста и стеклоткаи выдерживаю точно.
Да, поддон глубокий, тут только кусками прикатывать стеклоткань. А вот стеклохолст 300 грамм - хорошо ложится после растворения замасливателя в эпоксидке. А вот крышка фильтра - матрица для крышки будет разборная из 2-х половинок. Крышка не глубокая и слой стеклоткани т-11 должен прикататься валиком целиком.
Вакуум - это на будущее, может через полгода, может через год. Дороговаты хорошие вакуумные пластинчато-роторные насосы. Если покупать, то что-то типа нвр-4,5д. Да еще к нему кучу железа городить нужно. Ресивер, краны, вакуумметры и т.д.
Технология самая простейшая.
Юрий, Вам нужна качественная поверхность внутри изделия, почемы же Вы тогда выклеиваете изделие по негативу? Ясно же что внутренняя поверхность будет никакой! У Вас есть болван, клейте по нему! Ну и на счет ткани, у Вас деталь слишком мелкая для трёхсотки и работать с ней не удобно, сами себе геморой создаёте… набирайте толщину меньшей грамматурой, ткани от 80 до 160 г/м.
после растворения замасливателя в эпоксидке.
новое слово в композиторстве! 😁 не рассказывайте эту чушь больше ни где! ☕
Замасливатель - это аппрет, он наносится ещё на стадии производства волокна и служит для улучшения адгезии между поверхностью наполнителя и матрицей (смолой), раствориться он никак не может, от слова совсем…
стекломаты и ткани для стабилизации волокон обрабатывают фиксаторами, которые растворяются смолами, в стеклотканях это фиксаторы растворяющиеся спиртами, в стекломатах фиксаторы растворяются стиролом…
и дунуть из гравийного пистолета жидким 2К силиконом с платиновым катализатором. Получится многоразовый мешок с качественной прилегающей поверхностью.
Хорошая идея.
Вот только вопрос.
Не стечет ли силикон?
Тиксотропа - не добавить. Будет чрезмерно вязким.
Без тиксотропа - будет стекать.
Как вариант - прогреть болвана перед напылением. Градусов до 60.
Тогда он на болване, быстро и загелится, и уже никуда не побежит.
Ну а если просто так - потечет…
Пробовал, не получилось.
ДядьЖень, а ты какой силикон напылял?
Юрий, Вам нужна качественная поверхность внутри изделия, почемы же Вы тогда выклеиваете изделие по негативу? Ясно же что внутренняя поверхность будет никакой! У Вас есть болван, клейте по нему! Ну и на счет ткани, у Вас деталь слишком мелкая для трёхсотки и работать с ней не удобно, сами себе геморой создаёте… набирайте толщину меньшей грамматурой, ткани от 80 до 160 г/м.
новое слово в композиторстве! 😁 не рассказывайте эту чушь больше ни где! ☕
Замасливатель - это аппрет, он наносится ещё на стадии производства волокна и служит для улучшения адгезии между поверхностью наполнителя и матрицей (смолой), раствориться он никак не может, от слова совсем…
стекломаты и ткани для стабилизации волокон обрабатывают фиксаторами, которые растворяются смолами, в стеклотканях это фиксаторы растворяющиеся спиртами, в стекломатах фиксаторы растворяются стиролом…
У меня остался рулон стекломата 300 гр. Метров 10 погонных. Да, я не так написал, знаю что без замасливателя стеклоткань не сделаешь, не смазанные нити стекла ломаются и невозможно соткать полотно. Аппреты - на силане или винилсилане образуют хим-связь с эп. смолой.
Но стекломат у меня не на парафине, пропитывается, разбухает и укладывается в глубокую матрицу хорошо. Как привезу 3 вида стеклотканей(60 гр., 100 гр. и 200 гр. на метр кв.) сдеда. пробные пластины из 6 слоев каждой стеклткани. Это чтобы узнать толщину 1 слоя стеклотканей в ламинате. Общую толщину пластины делим на 6 и получаем толщину одного слоя. Но нужно точно выдерживать 60% смолы и 40% стекла по массе. Иначе если много смолы - пластины получаться толстыми и измерения будут не точными.
По положительной матрице - выклеивать на ней не выйдет, болван ведь делался с учетом толщины стенки детали S=3мм. Новый болван пилить из фанеры не хочу, да и не нужен он. Мне нужно чтобы деталь была гладкая снаружи и изнутри. Гладкая для легкого шлифования наждачкой р-360, р-400. Это перед грунтованием эп. грунтом и дальнейшей покраской акриловой эмалью.
Значит будем делать так. 1 слой гелькоута, 1 слой стелохолста цельным куском, 1 слой стеклоткани тремя кусками и соединением “встык”. Далее неберу толщину слоями ткани 200 гр, 100 гр и 60 гр. тоже по 3 куска и соединение “встык” но прямо в противоположном направлении - чтобы пререкрывать предыдущие соединения слоев стеклоткани “встык”.
Тогда получится гладкая поверхность внутри поддона после последнего слоя стеклоткани 60 гр. Немного шершава конечно будет, но стеклопластик быстро шлифуется абразивами. Да и текстура легкой ткани 60 гр. почти не будет проявлятся.
Так и сделаем. Прочности от такой формовки деталей воздушного фильтра - достаточно прочности, “дубовый” выйдет корпус фильтра с толщиной стенки 3мм.
Ну а дудки - обязательно буду приформовывать изнутри тонкими полосками стеклоткани к поддону. Промажу тонким слоем смолы, вставлю дудку в отверстие и приформую полоской мокрой(пропитанной смолой) стеклоткани изнутри поддона. Я читал литературу и знаю как нужно правильно приклеивать детали из стеклопластика между собой.
с толщиной стенки 3мм.
3мм… нахуа??? вы им чо, камазы на трассе таранить собрались? там и половины за глаза с лишним будет…
Ну прочность конечно избыточна. Я ради интереса провел эксперимент на первом поддоне, тот который не получился. Все равно ведь его не жалко. Положил поддон на пол. Наступил ногой, всем весом, а это около 70 кг. на стенку поддона с противоположной стороны от днища. В самом слабом и не прочном месте. Стенка прогнулась миллиметров на 5 и выдержала мой вес. Я даже попрыгал на одной ноге. Гнется, пружинит и не ломается.
Ну это так задумано было, толщина стенки в пределах 2,8 - 3мм.