Вопрос по последним слоям стеклоткани при формовке детали.
В стеклопластиковые уши (после съема поддона с матрицы) - сверлятся отверстия и вклеиваются металлические вставки с резьбой м6.
Я бы на этих вставках отфрезеровал углубления и формовал сразу с ними, там только есть один момент связанный с точным креплением в форме и обвязкой стекложгутом.
Все это справедливо если нужно чтобы стояли точно и несли нагрузку, если для декорации то можно и так как у Вас.
[QUOTE=Lazy;7778970]Тогда не имеет значения, что вы туда затолкаете.
Имеет. Еще как имеет. Деталь поддона внутри шлифовать наждачками вручную трудно. Не подлезешь. И если долго шлифовать - уйдут размеры, в одном месте больше шлифанешь, а в другом месте меньше. Нужно сделать так, чтобы была не очень шероховатая поверхность, слегка шлифанул р-360 и все готово для нанесения грунта.
хотите дельный совет - покажите что делаете, на вопрос “хочу то, не знаю что” внятного ответа не будет…
Показываю. Сделал болваны из фанеры. Болваны покрыты 2к эп. грунтом и отшлифованы.
Потом покрыты слоями воска ижвакс-1800. И эпоксидным гелькоутом, - попросту обычная эпоксидка с красителем, аэросила у меня нет. приходится ждать и размазывать кистью часа 2-3 до тех пор пока смола начнет желатинизироваться. Потом быстро прикатываю слой стеклохолста 300 гр. и дальше слои стеклоткани 380 грамм.
сделал матрицу. Опилил по краям её.
Натер воском, выклеил в матрице подон.Я пальцем показываю неровности от формовки ушей.
Прошелся ручным фрезером с фрезой - все равно точно не отфрезеруешь. Нужно в углубления ушей проложить кусочек(слой) стекломата потом кусочек стеклоткани, потом вставить вставку из стэф-1 и закрыть все слоями стекла.
Эллипс дудок - распечатал на принтере график нужного мне эллипса. Сделал шаблон-пластину из 3мм алюминия, привинтил шаблон к куску фаеры и контурой фрезой повторил крувую эллипса. Потом приклеил на торец фанерного шаблона слой крупной наждачки. Мне выточили по этому шаблону на старом-старом(1972 год) токарномм станке болванку для формовки дудок. Нужны именно такие дудки.
Я перевел с англ. статью ирландца
“The best bell” Gordon P. Blair. Такая дудка по сравнению с цилиндрической трубой дает на 27% выше продувочный коэффициент и на 17,5% больше массовый расход воздуха(грамм в секунду) по патрубку к карбюратору. А это - почти 1/5 масса воздуха(17,5:%) больше пойдет в мотор. Мотору будет легче дышать.В общем снаружи получилось хорошо. Но поскольку поддон не получился внутри, я его не оттирал от воска снаружи и не точно, не стараясь опилил облой, все равно не получилось первый раз.
пы.сы. стекломат, стекловуаль и прочие нетканки предназначенны для полиэфирных смол, стирол растворяет фиксирующий состав и мат становится мягким, баксидкой вы его не укатаете…
У меня стекломат 300 гр. - не на парафине. А на эмульсионном силановом замасливателе. Ложу кусок стекломата на кусок толстой фанеры. Кусок покрыт сверху полиэтиленовой пленкой, чтобы остатки смолы не прилипали на фанеру. Наношу слой смолы, прикатываю валиком, жду 5-8 минут и эпоксидка растворяет замасливатель, стекломат пропитывается. Аккуратно еще раз прикатываю валиком для удаления воздуха, снимаю стекломат и прикладываю
к матрице, в дальнейшем прикатываю стекломат к гелькоуту. Смолу-отвердитель взвешиваю на весах. На стекломат - соотношение стекломат-смола делаю 1/2 1 часть мата по массе и 2 части смолы. На стеклоткань делаю соотошение стеклоткань-смола 40%/60%. Это все с учетом что примерно 5% смолы остается на полиэтиленовой пленке фанерки после прикатывания валиками.
Стеклоткани мне уже приехали, во вторник поеду забирать в Ставрополь. Думаю последние слои внутри матрицы выклеить стеклотканями 200 гр, потом 100 гр, потом 60 гр. Цельным куском не отформуется и не прикатается. Буду клеить слоями с перехлестом слоев стеклоткани. Да, прийдется сделать пробные маленткие куски стеклопластика. Например закатать валиком по 6(или 10) слоев разных стеклотканей, как смола отвердеет - измерить толщину штангелем и поделив на количество слоев - узнаю толщину 1 слоя стеклоткани в ламинате. А уж потом - составлю карту слоев, какой стеклоткани и сколько слоев и порядок укладки слоев.
По проекту - будет 2 дудки. Я на не получившимся поддоне пока сделал отверстие и вставил только 1 дудку. Снаружи на цилиндрическую часть дудок одевается резиновый патрубок к карбюраторам.
По проекту - будет 2 дудки. Я на не получившимся поддоне пока сделал отверстие и вставил только 1 дудку. Но не приклеил её. Для примерки, так сказать. Снаружи на цилиндрическую часть дудок одевается резиновый патрубок к карбюраторам.
Я бы на этих вставках отфрезеровал углубления и формовал сразу с ними, там только есть один момент связанный с точным креплением в форме и обвязкой стекложгутом.
Все это справедливо если нужно чтобы стояли точно и несли нагрузку, если для декорации то можно и так как у Вас.
Как правило, для термореактивных пластиков сверлят отверстия, а потом вклеивают вставки. Для термопластичных, да, там формуют из горячей пластмассы вставки заодно с деталью. Чертежи вставок я взял из книги “Проектирование деталей из пластмасс. Альшиц”
Интересует технология выклейки.
Пуансон или вакуум? Или просто накидали стекла и дали встать?
Деталь глубокая. Я бы лично пошел по пути вакуумного мешка. И мешок этот изготовил бы из жиденького силикона. Он будет многоразовым.
На матричке есть отбортовка. наклеить по периметру двусторонний скотчик место есть, для герметизации …
Деталь поставить в матричку, с максимально доведенной до идеала поверхности (детали), и дунуть из гравийного пистолета жидким 2К силиконом с платиновым катализатором. Получится многоразовый мешок с качественной прилегающей поверхностью.
Руки у вас растут из нужного места, все получится …
Технология самая простейшая. Пропитываю куски стекломата и стеклоткани на доске фанеры(покрытой полиэтиленом), прикатываю валиком и удаляю воздух на той же доске. Потом переношу куски пропитанного стекла в матрицу, укладываю и тщательно прикатываю валиком. Получается хорошо, без пузырьков воздуха. Соотношение смола-стекло для стеклохолста и стеклоткаи выдерживаю точно.
Да, поддон глубокий, тут только кусками прикатывать стеклоткань. А вот стеклохолст 300 грамм - хорошо ложится после растворения замасливателя в эпоксидке. А вот крышка фильтра - матрица для крышки будет разборная из 2-х половинок. Крышка не глубокая и слой стеклоткани т-11 должен прикататься валиком целиком.
Вакуум - это на будущее, может через полгода, может через год. Дороговаты хорошие вакуумные пластинчато-роторные насосы. Если покупать, то что-то типа нвр-4,5д. Да еще к нему кучу железа городить нужно. Ресивер, краны, вакуумметры и т.д.
Технология самая простейшая.
Юрий, Вам нужна качественная поверхность внутри изделия, почемы же Вы тогда выклеиваете изделие по негативу? Ясно же что внутренняя поверхность будет никакой! У Вас есть болван, клейте по нему! Ну и на счет ткани, у Вас деталь слишком мелкая для трёхсотки и работать с ней не удобно, сами себе геморой создаёте… набирайте толщину меньшей грамматурой, ткани от 80 до 160 г/м.
после растворения замасливателя в эпоксидке.
новое слово в композиторстве! 😁 не рассказывайте эту чушь больше ни где! ☕
Замасливатель - это аппрет, он наносится ещё на стадии производства волокна и служит для улучшения адгезии между поверхностью наполнителя и матрицей (смолой), раствориться он никак не может, от слова совсем…
стекломаты и ткани для стабилизации волокон обрабатывают фиксаторами, которые растворяются смолами, в стеклотканях это фиксаторы растворяющиеся спиртами, в стекломатах фиксаторы растворяются стиролом…
и дунуть из гравийного пистолета жидким 2К силиконом с платиновым катализатором. Получится многоразовый мешок с качественной прилегающей поверхностью.
Хорошая идея.
Вот только вопрос.
Не стечет ли силикон?
Тиксотропа - не добавить. Будет чрезмерно вязким.
Без тиксотропа - будет стекать.
Как вариант - прогреть болвана перед напылением. Градусов до 60.
Тогда он на болване, быстро и загелится, и уже никуда не побежит.
Ну а если просто так - потечет…
Пробовал, не получилось.
ДядьЖень, а ты какой силикон напылял?
Юрий, Вам нужна качественная поверхность внутри изделия, почемы же Вы тогда выклеиваете изделие по негативу? Ясно же что внутренняя поверхность будет никакой! У Вас есть болван, клейте по нему! Ну и на счет ткани, у Вас деталь слишком мелкая для трёхсотки и работать с ней не удобно, сами себе геморой создаёте… набирайте толщину меньшей грамматурой, ткани от 80 до 160 г/м.
новое слово в композиторстве! 😁 не рассказывайте эту чушь больше ни где! ☕
Замасливатель - это аппрет, он наносится ещё на стадии производства волокна и служит для улучшения адгезии между поверхностью наполнителя и матрицей (смолой), раствориться он никак не может, от слова совсем…
стекломаты и ткани для стабилизации волокон обрабатывают фиксаторами, которые растворяются смолами, в стеклотканях это фиксаторы растворяющиеся спиртами, в стекломатах фиксаторы растворяются стиролом…
У меня остался рулон стекломата 300 гр. Метров 10 погонных. Да, я не так написал, знаю что без замасливателя стеклоткань не сделаешь, не смазанные нити стекла ломаются и невозможно соткать полотно. Аппреты - на силане или винилсилане образуют хим-связь с эп. смолой.
Но стекломат у меня не на парафине, пропитывается, разбухает и укладывается в глубокую матрицу хорошо. Как привезу 3 вида стеклотканей(60 гр., 100 гр. и 200 гр. на метр кв.) сдеда. пробные пластины из 6 слоев каждой стеклткани. Это чтобы узнать толщину 1 слоя стеклотканей в ламинате. Общую толщину пластины делим на 6 и получаем толщину одного слоя. Но нужно точно выдерживать 60% смолы и 40% стекла по массе. Иначе если много смолы - пластины получаться толстыми и измерения будут не точными.
По положительной матрице - выклеивать на ней не выйдет, болван ведь делался с учетом толщины стенки детали S=3мм. Новый болван пилить из фанеры не хочу, да и не нужен он. Мне нужно чтобы деталь была гладкая снаружи и изнутри. Гладкая для легкого шлифования наждачкой р-360, р-400. Это перед грунтованием эп. грунтом и дальнейшей покраской акриловой эмалью.
Значит будем делать так. 1 слой гелькоута, 1 слой стелохолста цельным куском, 1 слой стеклоткани тремя кусками и соединением “встык”. Далее неберу толщину слоями ткани 200 гр, 100 гр и 60 гр. тоже по 3 куска и соединение “встык” но прямо в противоположном направлении - чтобы пререкрывать предыдущие соединения слоев стеклоткани “встык”.
Тогда получится гладкая поверхность внутри поддона после последнего слоя стеклоткани 60 гр. Немного шершава конечно будет, но стеклопластик быстро шлифуется абразивами. Да и текстура легкой ткани 60 гр. почти не будет проявлятся.
Так и сделаем. Прочности от такой формовки деталей воздушного фильтра - достаточно прочности, “дубовый” выйдет корпус фильтра с толщиной стенки 3мм.
Ну а дудки - обязательно буду приформовывать изнутри тонкими полосками стеклоткани к поддону. Промажу тонким слоем смолы, вставлю дудку в отверстие и приформую полоской мокрой(пропитанной смолой) стеклоткани изнутри поддона. Я читал литературу и знаю как нужно правильно приклеивать детали из стеклопластика между собой.
с толщиной стенки 3мм.
3мм… нахуа??? вы им чо, камазы на трассе таранить собрались? там и половины за глаза с лишним будет…
Ну прочность конечно избыточна. Я ради интереса провел эксперимент на первом поддоне, тот который не получился. Все равно ведь его не жалко. Положил поддон на пол. Наступил ногой, всем весом, а это около 70 кг. на стенку поддона с противоположной стороны от днища. В самом слабом и не прочном месте. Стенка прогнулась миллиметров на 5 и выдержала мой вес. Я даже попрыгал на одной ноге. Гнется, пружинит и не ломается.
Ну это так задумано было, толщина стенки в пределах 2,8 - 3мм.