Вопрос по последним слоям стеклоткани при формовке детали.
Можно, но не ткань. Нетканный материал, типа стекловуали. Он ляжет на любые поверхности, вообще на любые. Но нагрузку нести не умеет. Просто декорашка …
Фото я уже отправил в черную дыру, так как за последние несколько дней все смотрели, но никто не писал. Я решил что фото не нужно.
хотите дельный совет - покажите что делаете, на вопрос “хочу то, не знаю что” внятного ответа не будет…
пы.сы. стекломат, стекловуаль и прочие нетканки предназначенны для полиэфирных смол, стирол растворяет фиксирующий состав и мат становится мягким, баксидкой вы его не укатаете…
В стеклопластиковые уши (после съема поддона с матрицы) - сверлятся отверстия и вклеиваются металлические вставки с резьбой м6.
Я бы на этих вставках отфрезеровал углубления и формовал сразу с ними, там только есть один момент связанный с точным креплением в форме и обвязкой стекложгутом.
Все это справедливо если нужно чтобы стояли точно и несли нагрузку, если для декорации то можно и так как у Вас.
[QUOTE=Lazy;7778970]Тогда не имеет значения, что вы туда затолкаете.
Имеет. Еще как имеет. Деталь поддона внутри шлифовать наждачками вручную трудно. Не подлезешь. И если долго шлифовать - уйдут размеры, в одном месте больше шлифанешь, а в другом месте меньше. Нужно сделать так, чтобы была не очень шероховатая поверхность, слегка шлифанул р-360 и все готово для нанесения грунта.
хотите дельный совет - покажите что делаете, на вопрос “хочу то, не знаю что” внятного ответа не будет…
Показываю. Сделал болваны из фанеры. Болваны покрыты 2к эп. грунтом и отшлифованы.
Потом покрыты слоями воска ижвакс-1800. И эпоксидным гелькоутом, - попросту обычная эпоксидка с красителем, аэросила у меня нет. приходится ждать и размазывать кистью часа 2-3 до тех пор пока смола начнет желатинизироваться. Потом быстро прикатываю слой стеклохолста 300 гр. и дальше слои стеклоткани 380 грамм.
сделал матрицу. Опилил по краям её.
Натер воском, выклеил в матрице подон.Я пальцем показываю неровности от формовки ушей.
Прошелся ручным фрезером с фрезой - все равно точно не отфрезеруешь. Нужно в углубления ушей проложить кусочек(слой) стекломата потом кусочек стеклоткани, потом вставить вставку из стэф-1 и закрыть все слоями стекла.
Эллипс дудок - распечатал на принтере график нужного мне эллипса. Сделал шаблон-пластину из 3мм алюминия, привинтил шаблон к куску фаеры и контурой фрезой повторил крувую эллипса. Потом приклеил на торец фанерного шаблона слой крупной наждачки. Мне выточили по этому шаблону на старом-старом(1972 год) токарномм станке болванку для формовки дудок. Нужны именно такие дудки.
Я перевел с англ. статью ирландца
“The best bell” Gordon P. Blair. Такая дудка по сравнению с цилиндрической трубой дает на 27% выше продувочный коэффициент и на 17,5% больше массовый расход воздуха(грамм в секунду) по патрубку к карбюратору. А это - почти 1/5 масса воздуха(17,5:%) больше пойдет в мотор. Мотору будет легче дышать.В общем снаружи получилось хорошо. Но поскольку поддон не получился внутри, я его не оттирал от воска снаружи и не точно, не стараясь опилил облой, все равно не получилось первый раз.
пы.сы. стекломат, стекловуаль и прочие нетканки предназначенны для полиэфирных смол, стирол растворяет фиксирующий состав и мат становится мягким, баксидкой вы его не укатаете…
У меня стекломат 300 гр. - не на парафине. А на эмульсионном силановом замасливателе. Ложу кусок стекломата на кусок толстой фанеры. Кусок покрыт сверху полиэтиленовой пленкой, чтобы остатки смолы не прилипали на фанеру. Наношу слой смолы, прикатываю валиком, жду 5-8 минут и эпоксидка растворяет замасливатель, стекломат пропитывается. Аккуратно еще раз прикатываю валиком для удаления воздуха, снимаю стекломат и прикладываю
к матрице, в дальнейшем прикатываю стекломат к гелькоуту. Смолу-отвердитель взвешиваю на весах. На стекломат - соотношение стекломат-смола делаю 1/2 1 часть мата по массе и 2 части смолы. На стеклоткань делаю соотошение стеклоткань-смола 40%/60%. Это все с учетом что примерно 5% смолы остается на полиэтиленовой пленке фанерки после прикатывания валиками.
Стеклоткани мне уже приехали, во вторник поеду забирать в Ставрополь. Думаю последние слои внутри матрицы выклеить стеклотканями 200 гр, потом 100 гр, потом 60 гр. Цельным куском не отформуется и не прикатается. Буду клеить слоями с перехлестом слоев стеклоткани. Да, прийдется сделать пробные маленткие куски стеклопластика. Например закатать валиком по 6(или 10) слоев разных стеклотканей, как смола отвердеет - измерить толщину штангелем и поделив на количество слоев - узнаю толщину 1 слоя стеклоткани в ламинате. А уж потом - составлю карту слоев, какой стеклоткани и сколько слоев и порядок укладки слоев.
По проекту - будет 2 дудки. Я на не получившимся поддоне пока сделал отверстие и вставил только 1 дудку. Снаружи на цилиндрическую часть дудок одевается резиновый патрубок к карбюраторам.
По проекту - будет 2 дудки. Я на не получившимся поддоне пока сделал отверстие и вставил только 1 дудку. Но не приклеил её. Для примерки, так сказать. Снаружи на цилиндрическую часть дудок одевается резиновый патрубок к карбюраторам.
Я бы на этих вставках отфрезеровал углубления и формовал сразу с ними, там только есть один момент связанный с точным креплением в форме и обвязкой стекложгутом.
Все это справедливо если нужно чтобы стояли точно и несли нагрузку, если для декорации то можно и так как у Вас.
Как правило, для термореактивных пластиков сверлят отверстия, а потом вклеивают вставки. Для термопластичных, да, там формуют из горячей пластмассы вставки заодно с деталью. Чертежи вставок я взял из книги “Проектирование деталей из пластмасс. Альшиц”
Интересует технология выклейки.
Пуансон или вакуум? Или просто накидали стекла и дали встать?
Деталь глубокая. Я бы лично пошел по пути вакуумного мешка. И мешок этот изготовил бы из жиденького силикона. Он будет многоразовым.
На матричке есть отбортовка. наклеить по периметру двусторонний скотчик место есть, для герметизации …
Деталь поставить в матричку, с максимально доведенной до идеала поверхности (детали), и дунуть из гравийного пистолета жидким 2К силиконом с платиновым катализатором. Получится многоразовый мешок с качественной прилегающей поверхностью.
Руки у вас растут из нужного места, все получится …
Технология самая простейшая. Пропитываю куски стекломата и стеклоткани на доске фанеры(покрытой полиэтиленом), прикатываю валиком и удаляю воздух на той же доске. Потом переношу куски пропитанного стекла в матрицу, укладываю и тщательно прикатываю валиком. Получается хорошо, без пузырьков воздуха. Соотношение смола-стекло для стеклохолста и стеклоткаи выдерживаю точно.
Да, поддон глубокий, тут только кусками прикатывать стеклоткань. А вот стеклохолст 300 грамм - хорошо ложится после растворения замасливателя в эпоксидке. А вот крышка фильтра - матрица для крышки будет разборная из 2-х половинок. Крышка не глубокая и слой стеклоткани т-11 должен прикататься валиком целиком.
Вакуум - это на будущее, может через полгода, может через год. Дороговаты хорошие вакуумные пластинчато-роторные насосы. Если покупать, то что-то типа нвр-4,5д. Да еще к нему кучу железа городить нужно. Ресивер, краны, вакуумметры и т.д.
Технология самая простейшая.
Юрий, Вам нужна качественная поверхность внутри изделия, почемы же Вы тогда выклеиваете изделие по негативу? Ясно же что внутренняя поверхность будет никакой! У Вас есть болван, клейте по нему! Ну и на счет ткани, у Вас деталь слишком мелкая для трёхсотки и работать с ней не удобно, сами себе геморой создаёте… набирайте толщину меньшей грамматурой, ткани от 80 до 160 г/м.
после растворения замасливателя в эпоксидке.
новое слово в композиторстве! 😁 не рассказывайте эту чушь больше ни где! ☕
Замасливатель - это аппрет, он наносится ещё на стадии производства волокна и служит для улучшения адгезии между поверхностью наполнителя и матрицей (смолой), раствориться он никак не может, от слова совсем…
стекломаты и ткани для стабилизации волокон обрабатывают фиксаторами, которые растворяются смолами, в стеклотканях это фиксаторы растворяющиеся спиртами, в стекломатах фиксаторы растворяются стиролом…
и дунуть из гравийного пистолета жидким 2К силиконом с платиновым катализатором. Получится многоразовый мешок с качественной прилегающей поверхностью.
Хорошая идея.
Вот только вопрос.
Не стечет ли силикон?
Тиксотропа - не добавить. Будет чрезмерно вязким.
Без тиксотропа - будет стекать.
Как вариант - прогреть болвана перед напылением. Градусов до 60.
Тогда он на болване, быстро и загелится, и уже никуда не побежит.
Ну а если просто так - потечет…
Пробовал, не получилось.
ДядьЖень, а ты какой силикон напылял?
Юрий, Вам нужна качественная поверхность внутри изделия, почемы же Вы тогда выклеиваете изделие по негативу? Ясно же что внутренняя поверхность будет никакой! У Вас есть болван, клейте по нему! Ну и на счет ткани, у Вас деталь слишком мелкая для трёхсотки и работать с ней не удобно, сами себе геморой создаёте… набирайте толщину меньшей грамматурой, ткани от 80 до 160 г/м.
новое слово в композиторстве! 😁 не рассказывайте эту чушь больше ни где! ☕
Замасливатель - это аппрет, он наносится ещё на стадии производства волокна и служит для улучшения адгезии между поверхностью наполнителя и матрицей (смолой), раствориться он никак не может, от слова совсем…
стекломаты и ткани для стабилизации волокон обрабатывают фиксаторами, которые растворяются смолами, в стеклотканях это фиксаторы растворяющиеся спиртами, в стекломатах фиксаторы растворяются стиролом…
У меня остался рулон стекломата 300 гр. Метров 10 погонных. Да, я не так написал, знаю что без замасливателя стеклоткань не сделаешь, не смазанные нити стекла ломаются и невозможно соткать полотно. Аппреты - на силане или винилсилане образуют хим-связь с эп. смолой.
Но стекломат у меня не на парафине, пропитывается, разбухает и укладывается в глубокую матрицу хорошо. Как привезу 3 вида стеклотканей(60 гр., 100 гр. и 200 гр. на метр кв.) сдеда. пробные пластины из 6 слоев каждой стеклткани. Это чтобы узнать толщину 1 слоя стеклотканей в ламинате. Общую толщину пластины делим на 6 и получаем толщину одного слоя. Но нужно точно выдерживать 60% смолы и 40% стекла по массе. Иначе если много смолы - пластины получаться толстыми и измерения будут не точными.
По положительной матрице - выклеивать на ней не выйдет, болван ведь делался с учетом толщины стенки детали S=3мм. Новый болван пилить из фанеры не хочу, да и не нужен он. Мне нужно чтобы деталь была гладкая снаружи и изнутри. Гладкая для легкого шлифования наждачкой р-360, р-400. Это перед грунтованием эп. грунтом и дальнейшей покраской акриловой эмалью.
Значит будем делать так. 1 слой гелькоута, 1 слой стелохолста цельным куском, 1 слой стеклоткани тремя кусками и соединением “встык”. Далее неберу толщину слоями ткани 200 гр, 100 гр и 60 гр. тоже по 3 куска и соединение “встык” но прямо в противоположном направлении - чтобы пререкрывать предыдущие соединения слоев стеклоткани “встык”.
Тогда получится гладкая поверхность внутри поддона после последнего слоя стеклоткани 60 гр. Немного шершава конечно будет, но стеклопластик быстро шлифуется абразивами. Да и текстура легкой ткани 60 гр. почти не будет проявлятся.
Так и сделаем. Прочности от такой формовки деталей воздушного фильтра - достаточно прочности, “дубовый” выйдет корпус фильтра с толщиной стенки 3мм.
Ну а дудки - обязательно буду приформовывать изнутри тонкими полосками стеклоткани к поддону. Промажу тонким слоем смолы, вставлю дудку в отверстие и приформую полоской мокрой(пропитанной смолой) стеклоткани изнутри поддона. Я читал литературу и знаю как нужно правильно приклеивать детали из стеклопластика между собой.
с толщиной стенки 3мм.
3мм… нахуа??? вы им чо, камазы на трассе таранить собрались? там и половины за глаза с лишним будет…
Ну прочность конечно избыточна. Я ради интереса провел эксперимент на первом поддоне, тот который не получился. Все равно ведь его не жалко. Положил поддон на пол. Наступил ногой, всем весом, а это около 70 кг. на стенку поддона с противоположной стороны от днища. В самом слабом и не прочном месте. Стенка прогнулась миллиметров на 5 и выдержала мой вес. Я даже попрыгал на одной ноге. Гнется, пружинит и не ломается.
Ну это так задумано было, толщина стенки в пределах 2,8 - 3мм.