Вопрос по последним слоям стеклоткани при формовке детали.
Технология самая простейшая. Пропитываю куски стекломата и стеклоткани на доске фанеры(покрытой полиэтиленом), прикатываю валиком и удаляю воздух на той же доске. Потом переношу куски пропитанного стекла в матрицу, укладываю и тщательно прикатываю валиком. Получается хорошо, без пузырьков воздуха. Соотношение смола-стекло для стеклохолста и стеклоткаи выдерживаю точно.
Да, поддон глубокий, тут только кусками прикатывать стеклоткань. А вот стеклохолст 300 грамм - хорошо ложится после растворения замасливателя в эпоксидке. А вот крышка фильтра - матрица для крышки будет разборная из 2-х половинок. Крышка не глубокая и слой стеклоткани т-11 должен прикататься валиком целиком.
Вакуум - это на будущее, может через полгода, может через год. Дороговаты хорошие вакуумные пластинчато-роторные насосы. Если покупать, то что-то типа нвр-4,5д. Да еще к нему кучу железа городить нужно. Ресивер, краны, вакуумметры и т.д.
Технология самая простейшая.
Юрий, Вам нужна качественная поверхность внутри изделия, почемы же Вы тогда выклеиваете изделие по негативу? Ясно же что внутренняя поверхность будет никакой! У Вас есть болван, клейте по нему! Ну и на счет ткани, у Вас деталь слишком мелкая для трёхсотки и работать с ней не удобно, сами себе геморой создаёте… набирайте толщину меньшей грамматурой, ткани от 80 до 160 г/м.
после растворения замасливателя в эпоксидке.
новое слово в композиторстве! 😁 не рассказывайте эту чушь больше ни где! ☕
Замасливатель - это аппрет, он наносится ещё на стадии производства волокна и служит для улучшения адгезии между поверхностью наполнителя и матрицей (смолой), раствориться он никак не может, от слова совсем…
стекломаты и ткани для стабилизации волокон обрабатывают фиксаторами, которые растворяются смолами, в стеклотканях это фиксаторы растворяющиеся спиртами, в стекломатах фиксаторы растворяются стиролом…
и дунуть из гравийного пистолета жидким 2К силиконом с платиновым катализатором. Получится многоразовый мешок с качественной прилегающей поверхностью.
Хорошая идея.
Вот только вопрос.
Не стечет ли силикон?
Тиксотропа - не добавить. Будет чрезмерно вязким.
Без тиксотропа - будет стекать.
Как вариант - прогреть болвана перед напылением. Градусов до 60.
Тогда он на болване, быстро и загелится, и уже никуда не побежит.
Ну а если просто так - потечет…
Пробовал, не получилось.
ДядьЖень, а ты какой силикон напылял?
Юрий, Вам нужна качественная поверхность внутри изделия, почемы же Вы тогда выклеиваете изделие по негативу? Ясно же что внутренняя поверхность будет никакой! У Вас есть болван, клейте по нему! Ну и на счет ткани, у Вас деталь слишком мелкая для трёхсотки и работать с ней не удобно, сами себе геморой создаёте… набирайте толщину меньшей грамматурой, ткани от 80 до 160 г/м.
новое слово в композиторстве! 😁 не рассказывайте эту чушь больше ни где! ☕
Замасливатель - это аппрет, он наносится ещё на стадии производства волокна и служит для улучшения адгезии между поверхностью наполнителя и матрицей (смолой), раствориться он никак не может, от слова совсем…
стекломаты и ткани для стабилизации волокон обрабатывают фиксаторами, которые растворяются смолами, в стеклотканях это фиксаторы растворяющиеся спиртами, в стекломатах фиксаторы растворяются стиролом…
У меня остался рулон стекломата 300 гр. Метров 10 погонных. Да, я не так написал, знаю что без замасливателя стеклоткань не сделаешь, не смазанные нити стекла ломаются и невозможно соткать полотно. Аппреты - на силане или винилсилане образуют хим-связь с эп. смолой.
Но стекломат у меня не на парафине, пропитывается, разбухает и укладывается в глубокую матрицу хорошо. Как привезу 3 вида стеклотканей(60 гр., 100 гр. и 200 гр. на метр кв.) сдеда. пробные пластины из 6 слоев каждой стеклткани. Это чтобы узнать толщину 1 слоя стеклотканей в ламинате. Общую толщину пластины делим на 6 и получаем толщину одного слоя. Но нужно точно выдерживать 60% смолы и 40% стекла по массе. Иначе если много смолы - пластины получаться толстыми и измерения будут не точными.
По положительной матрице - выклеивать на ней не выйдет, болван ведь делался с учетом толщины стенки детали S=3мм. Новый болван пилить из фанеры не хочу, да и не нужен он. Мне нужно чтобы деталь была гладкая снаружи и изнутри. Гладкая для легкого шлифования наждачкой р-360, р-400. Это перед грунтованием эп. грунтом и дальнейшей покраской акриловой эмалью.
Значит будем делать так. 1 слой гелькоута, 1 слой стелохолста цельным куском, 1 слой стеклоткани тремя кусками и соединением “встык”. Далее неберу толщину слоями ткани 200 гр, 100 гр и 60 гр. тоже по 3 куска и соединение “встык” но прямо в противоположном направлении - чтобы пререкрывать предыдущие соединения слоев стеклоткани “встык”.
Тогда получится гладкая поверхность внутри поддона после последнего слоя стеклоткани 60 гр. Немного шершава конечно будет, но стеклопластик быстро шлифуется абразивами. Да и текстура легкой ткани 60 гр. почти не будет проявлятся.
Так и сделаем. Прочности от такой формовки деталей воздушного фильтра - достаточно прочности, “дубовый” выйдет корпус фильтра с толщиной стенки 3мм.
Ну а дудки - обязательно буду приформовывать изнутри тонкими полосками стеклоткани к поддону. Промажу тонким слоем смолы, вставлю дудку в отверстие и приформую полоской мокрой(пропитанной смолой) стеклоткани изнутри поддона. Я читал литературу и знаю как нужно правильно приклеивать детали из стеклопластика между собой.
с толщиной стенки 3мм.
3мм… нахуа??? вы им чо, камазы на трассе таранить собрались? там и половины за глаза с лишним будет…
Ну прочность конечно избыточна. Я ради интереса провел эксперимент на первом поддоне, тот который не получился. Все равно ведь его не жалко. Положил поддон на пол. Наступил ногой, всем весом, а это около 70 кг. на стенку поддона с противоположной стороны от днища. В самом слабом и не прочном месте. Стенка прогнулась миллиметров на 5 и выдержала мой вес. Я даже попрыгал на одной ноге. Гнется, пружинит и не ломается.
Ну это так задумано было, толщина стенки в пределах 2,8 - 3мм.