Стеклопластик устойчивый к морозу и ультрофиолету
Насколько возможно изготовление стеклопластика устойчивого к ультрофиолету и к морозам (чтобы не хрупкий был и не выгорал)
Какие смолы и стеклотакни для этого лучше использовать. Имеется в наличии большой рулон желтой технической стеклоткани
При изготовлении 150м2 профильного стеклопластика толщиной 2-3мм какая получится себестоимость по материалам? как это будет в сравнении с использованием металического проф-листа (цена около 250р за м2)
Какая будет жесткость такого стеклопластика по сравнению с проф-листом?
Можно ли отверженный стеклопластик использовать в бетоне (щелочь)? ничего ему не сделается?
К сожелению досих пор в мире не созданно такого композита, когда создадут будет маленькая революция. Так что, делай сверху защитное покрытие.
Гофролист рулит!
Можно ли отверженный стеклопластик использовать в бетоне (щелочь)? ничего ему не сделается?
Ультрофиолета боятся все полимеры. Такова их природа. К щелочи и кислотам эпоксидка безразлична. Просил химиков найти растворитель для полимеризовавшейся смолы. Нашли… что то такое экзотическое, что произнесть трудно.
С морозами сложнее. При самостоятельной выклейке, практически 99% вероятности появления микропор. Как результат - осмос и при его развитии разрыв слев при замерзании. Можно защитить гелькаутами, но это дорого и не очень надежно, при наличии нагрузок на детали. Появление в защитном слое трещин гарантирует быстрое разрушение.
Себестоимость нужно считать исходя из реальных условий. стоимость материалов разная по регионам. Да и работа по разному оплачивается.
Для серьезных задачь использовать неопределенную ткань не стоит. Можно сильно обжечься. Грубо пригодность ткани определяют намочив кусочек смолой. Пригодная станет прозрачной. Неподходящая - останется почти как была.
Можно отжечь такую ткань, что бы удалить пропитку. Но дело это хлопотное. Просто прокалить горелкой - почти наверняка часть пережечь, а часть недогреть.
если брать конструкционную стеклоткань на прямом замалсивателе(не нужно выжигать), то рассматривая размер 1 метр на 90 см толщиной 2 мм, имеем, что нам надо 8 слоев.
каждый слой = 1 метру погонному, который стоит около 110 руб.
Итак 110х8 = 880 руб.
Вес:
плотность = масса/объем
Посчитаем объем листа: 100 см х 90 см х 0.2 см = 10х90х2=1800 см куб.
Плотность эпоксидного стеклопластика ориентировочно = 1.8 г/см куб.
Масса = плотностьхобъем = 1.8х1800 = 3240 г = 3.2 кг
При ручном формовании на 1 кг стеклопластика идет 50% ткани и 50 связующего, т.е. на 3.2 кг пластика надо 1.6 кг стеклоткани по 310 руб. за 1 кг, что составит около 500 руб.
Если исходить из стоимости ЭД-20 в 180 руб. за 1 кг и что отвердителя идет 10% стоимостью 140 руб. за 1 кг, то отвердителя на 1 кг нам надо 100 гр, а на 1.6 кг надо 160 гр
Итак 1600 - 160 = 1440 гр смолы ЭД-20
ЭД-20: 180 руб.х1.44 = 260 руб.
Отвердитель: 0.16х140 = 22.4 руб.
Итого по связующему: 260 + 22.4 = 282.4 руб.
Итого по листу размером 100х90х0.2 - себестоимость: 782 рубля, - если подобрать качественное связующее и делать аккуратно, то мороз и перепады температур не страшны, от мороза эпоксидные смолы только упрочняются, а перепады температур страшны только из-за наличия пор в которые попадет влага, которая затем превращается в лед, который в свою очередь расширяется и пластик трескается
а вот от ультрафиолета в самом деле надо красить - т.е. плюс стоимость краски
Но стеклопластик легче, прочнее, долговечнее!!!
если брать конструкционную стеклоткань на прямом замалсивателе(не нужно выжигать), то рассматривая размер 1 метр на 90 см толщиной 2 мм, имеем, что нам надо 8 слоев.
каждый слой = 1 метру погонному, который стоит около 110 руб.
Итак 110х8 = 880 руб.Вес:
плотность = масса/объем
Посчитаем объем листа: 100 см х 90 см х 0.2 см = 10х90х2=1800 см куб.
Плотность эпоксидного стеклопластика ориентировочно = 1.8 г/см куб.
Масса = плотностьхобъем = 1.8х1800 = 3240 г = 3.2 кгПри ручном формовании на 1 кг стеклопластика идет 50% ткани и 50 связующего, т.е. на 3.2 кг пластика надо 1.6 кг стеклоткани по 310 руб. за 1 кг, что составит около 500 руб.
Если исходить из стоимости ЭД-20 в 180 руб. за 1 кг и что отвердителя идет 10% стоимостью 140 руб. за 1 кг, то отвердителя на 1 кг нам надо 100 гр, а на 1.6 кг надо 160 гр
Итак 1600 - 160 = 1440 гр смолы ЭД-20
ЭД-20: 180 руб.х1.44 = 260 руб.
Отвердитель: 0.16х140 = 22.4 руб.
Итого по связующему: 260 + 22.4 = 282.4 руб.Итого по листу размером 100х90х0.2 - себестоимость: 782 рубля, - если подобрать качественное связующее и делать аккуратно, то мороз и перепады температур не страшны, от мороза эпоксидные смолы только упрочняются, а перепады температур страшны только из-за наличия пор в которые попадет влага, которая затем превращается в лед, который в свою очередь расширяется и пластик трескается
а вот от ультрафиолета в самом деле надо красить - т.е. плюс стоимость краскиНо стеклопластик легче, прочнее, долговечнее!!!
Спасибо всем за информацию… Давно интересуюсь стеклопластиками, но возможностей попробовать материал небыло… вот решил поставить себе задачу, но экономический расчет не оправдал себя, так-как на 150м2 разница набегает серьезная…
я не готов отдать зуб за верность расчета:)) - доверяй, но проверяй!
Так что проверь все цифры…
А так - если надо будет листы прессовать - то без проблем;)
Если что, то я из города, что на Неве!
так-как на 150м2 разница набегает серьезная…
Стоит учесть при подсчете сроки службы. Менять, скажем, через год дешовые детали, дороже чем сделать дорогие, но на три года.
😃
Стоит учесть при подсчете сроки службы. Менять, скажем, через год дешовые детали, дороже чем сделать дорогие, но на три года.
😃
Согласен! И это действительно было бы так при выполнении основных уловий по атмосферостойкости!
Была у меня идея еще поэкспериментировать с полиуретанами + полимочевина… вроде как есть атмосферостойкая база, но это уже вообще ни в какие ворота не лезет (ценник на исходные материалы и их доступность)
цилиндрический корпус валялся в Питере на открытой площадке 30 лет, затем из него было сделано подводное изделие - и все ок!!!
на наши изделия мы даем гарантию 15 лет - 100%, 20 лет - 90%
30 лет - 75%
Согласен! И это действительно было бы так при выполнении основных уловий по атмосферостойкости!
Лодки из стекла живут в очень неприятных условиях. При условии соблюдения технологии выклейки служат десятипетия.
Основная беда для них - осмос. Но он развивается на пограничном, вода - воздух, участке. Как меру по защите использовали покрытие из алюминиевой пудры с эпоксидкой. Наносили как первый защитный слой. Чешуйки пудры орентируются плашмя и надежно закрывают микропоры.
В остальном эпоксидка, ( НЕ ПОЛИЭФИРКА!!! ), ничем не уступает по стойкости любому полимеру.
а у нас никаких ваще не было защитных слоев…😉
НО наносить защиту - это верно!
Нашему примеру следовать не надо!!!
а у нас никаких ваще не было защитных слоев…😉
Беда в том, что при выклейке корпусов больших яхт, в тех условиях в которых это делалось и делается до сих пор, выдержать технологию очень проблематично. Даже стандартное соотношение компонентов - 50/50, под большим сомнением. А что говорить о микропорах? Достаточно повышенной влажности и они гарантированы. По этому приходится применять защиту.
😃
ничего хорошего в 50:50 нет!
лучше всего по прочности, с сохранением герметичности 70:30, где 70 - это стекло, НО так получается только при намотке или прессовании… - в ручную конечно так не выйдет…
ничего хорошего в 50:50 нет!
Это из рекомендаций.
На практике так не бывает.
почему же?
я же говорю, что при контактном формовании так и выйдет, а вот то что это тот идеал к которому надо стремиться в любом случае - так таки нет!
При намотке получается как раз 70:30(что и получается на практике)!
Лодки из стекла живут в очень неприятных условиях. При условии соблюдения технологии выклейки служат десятипетия.
Основная беда для них - осмос. Но он развивается на пограничном, вода - воздух, участке. Как меру по защите использовали покрытие из алюминиевой пудры с эпоксидкой. Наносили как первый защитный слой. Чешуйки пудры орентируются плашмя и надежно закрывают микропоры.
В остальном эпоксидка, ( НЕ ПОЛИЭФИРКА!!! ), ничем не уступает по стойкости любому полимеру.
Раскажите пожалуйста про защитный состав более подробно! Что за алюминиевая пудра… Где ее брать (надеюсь не соскребать самому напильником с алюминиевых кастрюль)? Серебрянка - это и есть алюминиевая пудра?
Насчет соблюдения технологии… Соблюдать технологию собираюсь с помощью прессования - матрица и контр-матрица в виде двух деталей из бетона
При наличии пресса и хорошо-подготовленной матрицы. Можно избежать пузырей в конечном изделии?
Попробовал бы сам сейчас… но рабочая площадка не утеплена, а дома вонять эпоксидками и экспериментировать не разрешат
Раскажите пожалуйста про защитный состав более подробно!
По этой проблеме надо от Адама. 😁 😁 😁
Надеюсь, модераторы не сочтут за повторение, так как это всплывает в разных темах.
По сути: стекло не есть идеальный материал для композита. Стекловолокно плохо смачивается смолой и из этого возникает основная проблема - микро поры. Их наличие и порождает осмос. Под действием капилярного эффекта вода проникает в поры, создавая огромное давление, разрывающее материал. При увеличении полостей начинается другая беда. При замерзании набранной воды разрывы увеличиваются до катострофических. Моделистам это, фактически не знакомо на практике, не те условия. А вот в большом судостроении это хорошо знают.
Для того, что бы избежать беды нужно создать слой, который закроет поры в стеклоткани. Вот для этого и применяют гелькоты, которые по совместительству и декоратив.
Но, кроме них можно применить и другие материалы. Например положить пару слоев композита с низкосортной бумагой.
В ней не должно быть добавок - вощения, мела и т.д. Подходит простая газетная. Волокно бумаги смачивается намного лучше, что и требуется.
Второй вариант - алюминиевая пудра. Это действительно *серебрянка*. Скрести напильником ничего не надо. Эффект будет другим. На самом деле алюминиевая пудра имеет вид чешуек. При нанесении на поверхность они распологаются плашмя друг к другу.
О соблюдении технологии вот что: во первых строго настрого забыть о широко бытующем мнении, что можно варьировать
дозировку компонентов смолы. Полимеризация это процесс в котором участвует определенное количество вещества.
Избыточный отвердитель, добавленный для ускорения реакции остается несвязанным и в дальнейшем вымывается водой. Вот вам и поры. Особо надо подходить к выбору пластификатора. Сейчас в качестве него применяют невымывающиеся смолы. Так что о суррогатах следует забыть.
Еще фактор - температура. При низких температурах реакция не идет. Но и повышение ее ничего хорошего не даст.
При этом надо помнить, что сама реакция проходит с выделением тепла, которое надо обязательно отводить куда то.
Иначе незбежно лавинообразное ускорение ее и в итоге - закипание.
По поводу бетонной матрицы ничего не скажу. Не пробовал. Делали на болванах и в открытых матрицах. Что будет в закрытой - не знаю. Проблема опять же в тепле. Если бетон заберет его - хорошо. Нет…
При намотке получается как раз 70:30(что и получается на практике)!
Намотка - это пока заветная мечта. Позволить ее могут ну очень не многие.
😃
В догонку: Вам скорее подошла бы *налиная* технология. По ней в формку наносят слой из смеси смолы и нарезанного стекловолокна. затем закрывают контрматрицей и излишки выдавливают.
( И… не забудте о разделительном слое. Иначе получите композит бетон - стекло - смола. 😁 😁 😁 )