ЧПУ от А до Я
Вот собственно картинки:
Ну StepFour он и в Африке StepFour…
Правда немножко не закончено: посадочные места под подшипники винта, сами подшипники, подкладки под гайки по оси У и Х, но это все в процессе… Макет так сказать прикидочный по ходу дела будет трансформироваться.
Начнем с кронштейна оси Z
По случаю приобрел на распродаже складских остатков одной фирмы 2 направляющих SBC для оси Z длиной 195мм диаметр 16мм поле допуска g6. Предельные отклонения 16g6 по справочнику -6,-17 мкм.
Втулки решил делать бронзовые, длина 13мм, внутренний диаметр 16H7?, наружный 20 p6? (планирую сажать в корпуса по посадке H7/p6 в книге Анухина «Допуски и посадки» рекомендуется применять для тонкостенных втулок).
Вопрос: какую посадку порекомендуете применять для данных валов H7/g6, H8/g6, другую?
Господа, критикуйте, советуйте, предлагайте!!! Я думаю многие через это прошли, многим еще это нужно.
Чуть позже выложу чертежи втулки, кронштейна, сборочный.
У меня по ходу построения станка ,уже раз 10 чертёж переигрывался. Ось Х собрал ,и опять переделывать всё буду в чертеже.И всё изза технических возможностей металлообработчиков и наличия материалов.Короче я бы на вашем месте после создания чертежа сверился бы с наличием материала и возможностями их обработки , а потом подкоректировал чертёж под эти возможности.Время просто сэкономите.
У меня по ходу построения станка ,уже раз 10 чертёж переигрывался. Ось Х собрал ,и опять переделывать всё буду в чертеже.И всё изза технических возможностей металлообработчиков и наличия материалов.
Я думаю начинать сверху (с Z), Вы я так понял начали снизу с Х. Взял я значит сборочный чертеж кронштейна Z (нашел на форуме, Граф выкладывал с допусками) пошел на производство общаться. Фрезеровщик поглядел чертеж, почесал макуху, сказал что изготовить может, но посоветовал посетить другое производство, где более точное оборудование. Вот я и хочу для начала начертить чертежи втулки, кронштейна Z, сборочный, с помощью форумчан и коллективного разума определится с допусками и посадками. Потом изготовить, посмотреть качество, цену и продолжить дальнейшую разработку станка
rcopen.com/blogs/28228?tag=559
вот. и голову ломать не надо))
почти все покупается в одном месте, за пару вечеров собирается и настраивается. и выйдет все равно дешевле, чем по токарям да фрезеровщикам бегать.
Полностью согласен! Отличная, Простая, и вообще просто Супер!!! И всего-то нужно сем пластин прямоугольных отрезать и все!
я бы добавил, что отрезать можно даже циркуляркой или лобзиком, если дюраль взять. и даже угол реза и его кривизна не скажется на результате. а дырки (отверстия)) ) можно сделать на любом сверлильном станке, лишь бы он мог зажать сверло нужного диаметра. либо дырки сделать квадратными с помощью того же лобзика и ручной дрели со сверлом ф10мм.
а если винты заменить зубчатыми ремнями, то еще и скорость станка можно получить дикую)) и изготовить будет проще, только немного дороже.
Я думаю начинать сверху (с Z), Вы я так понял начали снизу с Х. Взял я значит сборочный чертеж кронштейна Z (нашел на форуме, Граф выкладывал с допусками) пошел на производство общаться. Фрезеровщик поглядел чертеж, почесал макуху, сказал что изготовить может, но посоветовал посетить другое производство, где более точное оборудование. Вот я и хочу для начала начертить чертежи втулки, кронштейна Z, сборочный, с помощью форумчан и коллективного разума определится с допусками и посадками. Потом изготовить, посмотреть качество, цену и продолжить дальнейшую разработку станка
С неё Z я и начал😁 поскольку готовая она уже была! Х тоже неоригинальна. Y вот она для меня проблема была и пока есть.
Если еще и направляющие укоротить, то можно от сверления избавится. А раму сварную из трубы 40*80, тогда пластины резать не придется
rcopen.com/blogs/28228?tag=559
вот. и голову ломать не надо))
почти все покупается в одном месте, за пару вечеров собирается и настраивается. и выйдет все равно дешевле, чем по токарям да фрезеровщикам бегать.
Вот что меня больше всего интересет в этом станке так это вес каретки?? И соответственно прогиб валов на оси Х.☕
Сталь 10мм!!!
Кстати да. Я делал так же, только сталь была в разных местах 4,5 и 6мм. Основание только (где-то 500х500ммм) вырубили из десятки. тащил вручную через весь город. уср#лся.
Согласен, вобщем не плохая альтернатива заменить дюраль сталью, купить подшипники скольжения, станочный профиль и т.д.
Но у меня цель разобраться с нуля с конструкцией Step Four как у Графа в статье. В своем посте № 4 выложил картинки макета станка. К сожалению их сейчас не видно, вылаживал через radikal.ru (сейчас он не работает по тех. причинам). Завтра картинки должны появится.
Т.е. с проектом я определился но у меня есть ряд вопросов, которые я задал ранее:
1 Диаметр направляющих на ось Х при длине 750-1000мм. Применить 16мм как в StepFour или все же 20мм. Приветствуются соображения подкрепленные практикой.
2 Направляющие валы оси Z SBC 16мм g6. По какой посадке сажать бронзовую втулку скольжения на данные валы?
3 По какой посадке сажать втулки в корпуса?
Итог: посты есть, полезной инфы – нет.
На всякий случай, так для понимания:
StepFour …inode.at/…/assembly manual Basic 540 2004.pdf
Статья Графа: www.rcdesign.ru/articles/tools/cnc_mechanics
Заранее всем благодарен за консруктивную критику, и дельные советы
так у Графа же написано все подробно)
и материалы и допуски.
только смысл этой конструкции, чтобы сделать много тысяч станков с минимальной себестоимостью. то есть конструкция хороша при серийном выпуске.
а вариант по ссылке описывает, как сделать такой же станок быстрее, без заводов, без риска и не дороже, чем изготавливать станок, содранный со степфо.
так у Графа же написано все подробно)
и материалы и допуски.
У него в статье рекомендуется посадка H8/f7, т.е. поле допуска вала f7 -16,-34мкм, поле допуска отверстия H8 -27,0мкм. У меня валы с другим допуском - g6 -6,-17мкм. Суть моего вопроса с каким полем допуска сделать отверстие во втулке, что бы не было лишних люфтов и перекосов.
По моему мнению конструкция технологична, при чем тут серийный выпуск?
при том, что для изготовления этого станка потребуется достаточно точное оборудование. зато при наличии этого оборудования он дешев и технологичен в производстве. это насчет серии.
а насчет допусков - точно померьте вал и выточите втулки на 0,05-0,1мм больше. за счет неточностей при изготовлении корпусных деталей и сборки люфтов не будет. ничего не утверждаю, но я бы сделал так.
Благодарю за советы.
Я тоже не категоричен. Кронштейны Z и Y планирую из дюраля, боковины Х возможно и пересмотрю в сторону стали или текстолита. Изготовлю кронштейн Z тогда и буду принемать дальнейшее решение
Оцените пожалуйста грамотность и адекватность чертежей, может где надо увеличить допуски? В принципе чертеж втулки и сборочный практически позаимствованы за исключением некоторых размеров (надеюсь автор меня простит). Стоит ли назначить на чертеже кронштейна отклонение перпендикулярности горизонтальных граней (верхней и нижней) по отношению к базовой поверхности (вертикальной лицевой грани). Или хватит допусков на параллельность центов отверстий?.
Еще хотелось выложить архивчик с деталями и чертежами в Солиде мож кому понадобится, правда не знаю как.
1 Диаметр направляющих на ось Х при длине 750-1000мм. Применить 16мм как в StepFour или все же 20мм.
Все конено зависит от массы каретки, но на 700мм если вы собираетесь дюраль обрабатывать минимум 25мм, я бы даже 30 ставил. Если 1000 мм то от 35
Еще хотелось выложить архивчик с деталями и чертежами в Солиде мож кому понадобится,
Пока не надо. Когда построите и настроите, то понадобятся кому-нибудь обязательно.
Все конено зависит от массы каретки, но на 700мм если вы собираетесь дюраль обрабатывать минимум 25мм, я бы даже 30 ставил. Если 1000 мм то от 35
Масса портала без шпинделя и его держателя выходит не более 10 кг. Кстати кто подскажет примерный вес шпинделя например Kress800? Я тоже сначала думал применять валы 25 диаметра. Посмотрел на другие станки: у AlexSpb 25мм, у оригинального StepFour 16мм при длине 750мм, у Графа в статье говорится о 16 мм при длине около 1метра, но из выложенных им на форуме чертежей корпуса и втулки понятно что диаметр вала 20мм (наверное у 16мм при такой длине хватает недостатков).
Из дюрали фрезеровать планирую небольшие литьевые формы 150х150мм, ну максимум 200х200мм. Ширину стойки Х планирую около 150мм. Прочитав следующие посты в дебрях форума начал склонятся 85% в сторону 20мм., 10% -16мм. и 5% 25мм. направляющих
Пусть каретка находится посередине метровых направляющих. Направляющие максимально прогнулись. Вопрос – на сколько надо передвинуть каретку, чтобы прогиб направляющих изменился на 0,05 мм? Можно рассчитать. Пусть это будет 150 мм. Значит, мы просто говорим, что точность станка по Z равна 0,05 мм на площадке 150х150 мм. Я плохо представляю себе хобби применение станка, где мне потребовалась бы такая точность по Z на деталях большего размера. А для раскроя на всей длине мне и вовсе прогиб направляющих Х пофигу.
• Нельзя сделать дубовую негнущуюся раму, жестко установить на нее дубовые негнущиеся направляющие, повесить на них такую же дубовую негнущуюся каретку и ожидать, что все это будет хорошо ездить на длине, превышающей 4 базы каретки с минимальными зазорами в подшипниках.
• Любая непрямолинейность направляющих соизмеримая с зазорами в подшипниках приведет в такой конструкции к заклиниванию, а непрямолинейность в 40…50 микрон на длине 1000 мм будет - не ходи к гадалке!
• Совместная расточка посадочных отверстий для направляющих такой длины не панацея, т.к. чем длиннее направляющие, тем больше их непрямолинейность. Кроме того, необходимость выдерживать микронный допуск на межцентровом размере более 400 мм – очень большая проблема.
• Каретка должна деформировать направляющие под себя, а значит должна быть жестче направляющих, поэтому регулировка подшипников скольжения в ней недопустима.
• Конструкция на основе двух круглых направляющих ВСЕГДА компромиссная. Работает она на деформациях. Жесткой и дубовой в ней должна быть только каретка Х. Тут все средства хороши. Все остальное – дышит. Такой станок не каменная статуя. Точность его зависит не от жесткости направляющих и кареток, а от, так сказать, глубины этого дыхания. Я утверждаю, сделать станок подобной схемы, уложившись в точность по ХY не хуже 0,1 мм, можно. Главное не переборщить с дубовостью.
Вес Кресса 1.8 кг., если не ошибаюсь.
Обязательно на Х 25мм.Почему то мало кто обращает внимание на один ньюнс в статье Графа. Ту точность что он задаёт ТОЛЬКО на размере 150х150мм.Валы всё равно гнутся недуром для точности обработки аллюминия.Но на поле 150Х150 этого нет, в любом месте стола.