Нужна помощь в изготовлении корпуса алюминиевой детали на CNC фрезере
Нужна помощь в изготовлении корпуса алюминиевой детали на CNC фрезере
Уважаемые коллеги,
Очень прошу помощи в изготовлении алюминиевого корпуса детали для достаточно уникального судомодельного проекта желательно в Москве или ближайшем Подмосковье.
Само собой на возмездной основе.
Чертежи выложены по следующей ссылке rusfolder.com/37538023, модели в солиде также в наличии. Точность желательна, но не критична.
с уважением,
Александр!
Доброго дня! Можно попробывать) пока обкатываю станок. если не жалко дайте чертежик в Солиде для крышек (просто есть в наличии материал для изготовления)
Прошу подсказать, на что можно рассчитывать. Запроектировал вот такое чудо - двигатель с редуктором (пока без левой части, основная тема rcopen.com/forum/f130/topic322104/60) Диаметр немного больше 30 мм.
Под него нужен герметичный корпус, для этапа испытаний из любого материала.
Я раздумываю над возможностями - это либо жёсткий колхоз в виде трубы и установки внутрь неё элементов на соплях, либо в противоположность собственное ложе под каждую детальку, чтобы собрать корпус из двух половинок. Понятно, что даже полвека назад ради космической промышленности страна могла бы отлить уникальный корпус из чугуния, однако на что можно рассчитывать в бытовых условиях? Я пока ещё нуб и чайник - прошу поделиться даже банальными (для Вас) истинами. 😃
звони, обсудим)
После добавления торцевого уплотнения надежды на получение корпуса из цилиндра путём сверления в нём отверстий тают.
Диаметр мотора и большого подшипника 30мм, подшипники на латунном валу и шестерня 25 зубьев слегка выходят за эти габариты.
Приветствуются идеи, как мог бы выглядеть корпус этого чуда. У меня в голове вариантов два:
- а-ля “ДВС” - цилиндр, разрезанный продольно с убранным лишним внутренним объёмом, куда в персональные кроватки вставлены все детали. А две половинки соединяются болтами с прокладкой.
- а-ля “патрон электролампочки” - все детали вставляются внутрь трубы, хотя как вставить вышенарисованное непонятно.
Детство у меня было трудное, кроме двигателя москвича 412 и патрона для лампочки ничего не видел, профильное образование в другой области. Рад был бы видеть идеи.
обороты гребного винта?
количество винтов?
размеры подшипников можно номера?
габаритные размеры всего девайса?
это будет подводная лодка?
ЗЫ ну ни чего не знаю в моделеривонии лодок)
На гребном винте будет от нуля до 2600-3000 оборотов в минуту.
Винт один. Подбор самого винта я оставил на потом, когда с движителем разберусь.
Подшипники в формате Отверстие*ширина*Внешний диаметр:
Большой подшипник 10*9*30
Подшипники на латунном валу 6*5*13
Габариты в длину от левой кромки торцевого уплотнения до правого края двигателя 136,35 мм, в диаметре 31,7 мм (30,85мм от оси до дальней точки латунного вала)
PS Чертежи солидворкс строит автоматически, главное с допуском не ошибиться в стиле истории “мне всё равно под гаражные ворота” 😃
на вал гребного винта просится еще один подшипник.
торцевое уплотнение можно сделать в виде мягкого сальника.
может использовать аутранер в качестве привода, и напрямую запустить?
главное с допуском не ошибиться
Допуск на подшипник: отверстие для запрессовки+0,01.
Под посадку (вал) -0,01
как мог бы выглядеть корпус этого чуда
Вообще, все это чудо- выглядит несколько не так: гребной вал- на одном подшипнике, что ли?
Паразитный вал- вообще работает в очень плохих условиях: левая (по чертежу) шестерня- имеет большой вылет, следовательно зацепление с большой- будет неконкретным из-за прогиба паразитного вала- надолго всего этого не хватит.
А зачем вообще двухступенчатый редуктор?
Я у гонщиков на ДВС- видел стоЯт одноступенчатые: малая шестерня- прямо на валу движка, большая- на гребном.
И корпусов нету. Вообще.
Ещё один подшипник на гребном валу будет - просто до гребного винта ещё не рисовал, там есть свои соображения - в валу в торцевом уплотнении сделать отверстие и в него уже завинтить тонкий вал с гребным винтом и подшипником трения.
Сальниковое уплотнение и варианты с помп непригодны для глубины погружения, измеряющейся метрами, как я понял из изучения форумов в интернете. А хотелось бы до десятков метров дойти. Я забыл тут написать, что мне это для подводного аппарата.
Касательно прямой передачи - современные эффективные и инраннеры и аутраннеры имеют слишком большой kv, то есть обороты в минуту начинаются от 10 тыс. Каковы потери от запуска аутраннера, погруженного в воду, я прикидывал в теме, ссылка на которую выложена немного выше. Неприемлемые, короче, да и в воде его ресурс заметно сокращается. А если начинаются уплотнения, то без редуктора высокоскоростному мотору не обойтись…
За допуски спасибо.
Паразитный вал из бронзы, а шестерни в его зацеплении пластмассовые и нагрузками, как я понимаю, можно пренебречь. Двухступенчатый редуктор нужен чтобы снизить максимальные обороты с 15тыс до 3 тыс в минуту. Ну и минимальные тоже, чтобы обеспечить точность передвижения.
Сейчас я прикидываю, как мог бы выглядеть корпус. Если разрезать цилиндр пополам и внутри сделать кроватку/место под каждый элемент, то получится такое (корпус развернут на 180 градусов относительно эскиза внутренностей выше.
Этот рисунок я уже бубликовал в профильной теме и мне там сказали, что из-за наличия закрытых полостей трудности данной конструкции не стоят выделки. Как сделать более технологично?
разрезать все это счастье на “шайбы”…
Вот примерно накидал как можно изготовить, возможно ошибся в подробностях ))
Да, естественно это все тела вращения.
И да, корпус цельный, собирается с двух сторон. Размеры - на глаз.
Да, естественно это все тела вращения.
Спасибо за иллюстрацию. Сделать стакан, потом в него вставить втулки, которые и будут держать элементы это уже токарный станок (и сверлильный). А что технологичнее и дешевле - корпус из двух половинок на фрезерном или стакан со втулками на токарном?
Вроде у стакана проще крышку одевать и герметизировать, плюс внутренние втулки незачем из металла делать…
валу в торцевом уплотнении сделать отверстие и в него уже завинтить тонкий вал с гребным винтом и подшипником трения.
Вам про “технологию изготовления” слышать не доводилось?
Все редуктора (даже в автомобильных коробках передач!)- делаются с возможностью регулировки зацепления шестеренок: чтобы можно было путем подбора прокладок- сделать оптимальное (без “затирания” и “люфта”) зацепление.
Вы, похоже- этой мыслью не озадачиваетесь вообще?
Тут не “сверлильный станок”(С) нужен, а координатно- расточной.
С координатчиком в придачу.
А шестерни у вас уже есть, или опять будет “требоваться помощь”?
Так в Москве- её (зуборезную помощь) сейчас днем с огнем не сыщешь: ребята знакомые (судо-гонщики) в прошлом году шестерни во Владимире заказывали.
Если шестерни есть- соберите этот редуктор на времянке: хоть из плекса, чтобы было ясно, что за что цепляется и (тоже немаловажно) будет ли конструкция- вообще собираема?
Вам про “технологию изготовления” слышать не доводилось?
Если б приходилось слышать, мне б никакая помощь форумчан не требовалась…)
Касательно регулировки зацепления - так и в корпусе типа “две половинки” и типа “стакан” подбор прокладок одинаково будет работать. Вот как выглядит агрегат в сборе, вставленный в нижнюю часть корпуса типа “две половинки”:
На картинке слева направо:
- выходной вал (диаметр определяется доступным рядом торцевых уплотнений);
- вращающаяся, закреплённая на валу часть торцевого уплотнения, находящаяся в воде;
- неподвижная, запрессованная в корпус часть торцевого уплотнения, правее неё уже будет воздушная среда;
- подшипник выходного вала (второй подшипник будет в воде около гребного винта, подшипник трения, это просто не спроектировано пока неясно с корпусом движителя);
- паразитный вал на двух подшипниках;
- электродвигатель.
Второй эскиз с корпусом типа “стакан” - у Михаила Гурова, за что ему огромное спасибо.
Вот я и хочу определиться, что выйдет дешевле - стакан на токарном и сверлильном или две половинки на фрезерном.
Тут не “сверлильный станок”(С) нужен, а координатно- расточной.
Касательно расточного станка - рукипедия мне подсказывает, что особенности данного класса лишь в обработке крупногабаритных деталей. У мну диаметр агрегата 40 мм. Что вы имели ввиду?
А шестерни у вас уже есть, или опять будет “требоваться помощь”?
Все внутренности уже заказаны, идут из-за границы почтой России, к НГ я планирую их получить и уже сделать под их качество точные чертежи. Но вот с технологией изготовления пока не определился…)
Спасибо за иллюстрацию. Сделать стакан, потом в него вставить втулки, которые и будут держать элементы это уже токарный станок (и сверлильный). А что технологичнее и дешевле - корпус из двух половинок на фрезерном или стакан со втулками на токарном?
Вроде у стакана проще крышку одевать и герметизировать, плюс внутренние втулки незачем из металла делать…
Работа на токарно-фрезерном станке- 2 установа и все счастье.
Корпус из 2-х половин в том виде, как вы изобразили крайне не технологичен- кольцевые канавки, в которых вы располагаете подшипники придется делать либо на координатно-расточном станке либо на токарном (в любом случае в сборке). а что тогда остается на фрезеровку и зачем делать 2 половины если основная работа ведется в сборе?
Что вы имели ввиду?
Я имел в виду, что сделать отверстие со смещением от общей оси- на КРС можно с точностью 2-5 мКм.(В педивикии вы наверное КРС перепутали с карусельным станком: это там крупные детали делают)
А на сверлильном: максимум 0,5 мм
На сверлилке- нониуса нет:()
Вообще, подобные редуктора реально делать по принципу “бутерброда”, стянутого шпильками.
А герметичность (ну, хотя бы для заполнения его маслом) обеспечить крышками сверху и снизу.
Тогда и доступ будет нормальный при регулировке и посмотреть состояние пар в процессе эксплуатации- без проблем.
зачем делать 2 половины
Неплохо бы задать (себе) вопрос: ну, вот мы все это выпилили?
А как его собрать?
На мой простонародный вкус (старого автомоделиста , привыкшего все делать своими руками)корпус должен состоять из 3 частей, стянутых двумя шпильками с центрирующими штифтами, Левая часть- до первого подшипника паразитного вала, правая -заканчиваться после правого подшипника этого же вала.
Подшипники фиксировать в гнездах разрезными кольцами.
Круглая форма корпуса- нафиг не нужна: его же к днищу парохода крепить надо?
Поэтому- обычный паралелепипед, с вертикальными отверстиями для крепежа.
Такой корпус и зажимать при обработке- легче.
Привет всем!
Касательно расточного станка - рукипедия мне подсказывает, что особенности данного класса лишь в обработке крупногабаритных деталей. У мну диаметр агрегата 40 мм. Что вы имели ввиду?
Эта рукипедия не всегда говорит правду. Когда ещё работал на координатно-расточном станке.
То размеры на расточке были от 0,2мм до 130мм.
Вам про “технологию изготовления” слышать не доводилось?
Человек по этому и открыл тему по не знанию всего этого. А ему вместо помощи нравоучения.
Все редуктора (даже в автомобильных коробках передач!)- делаются с возможностью регулировки зацепления шестеренок: чтобы можно было путем подбора прокладок- сделать оптимальное (без “затирания” и “люфта”) зацепление
Правильно изготовленный корпус редуктора и шестерни не требуют ни прокладок и прочих регулировок.
А корпусов редуктором было переделано не мало. От автомобильных 1:1 до модельных, авиамодельных и судомодельных.
Так в Москве- её (зуборезную помощь) сейчас днем с огнем не сыщешь: ребята знакомые (судо-гонщики) в прошлом году шестерни во Владимире заказывали.
А кто виноват в том её (зуборезную помощь) уже у вас не найдёшь???
На работе рисую натюрмот шестерни и отдаю зуборезчику вместе с заготовками и получаю результат.
ArtHome : Артём, тебе предложил очень приемлемый и достаточно технологичный вариант в эскизе Yohanan(Михаил Гуров)пост №12.
От кажись от двух половинок, набор из проще в изготовлении и ремонте.
Всем пока, пока, пока.