Опять авария, теперь Ту-204
Очередное “изделие ХХХ”- ушло за гору:
Видно водила запил, который стариков на работу возить должен был:
Я спросил у нач отдела: нифигасе технология и почему стариков на пенсию не отправляют. Мне отвели-дык больше некому выполнять ответственную работу! Вот и держим их. И ещё к ним была приставлена служебная машина с водилой, с работы-на работу, как ценный груз.
А в чём смысл термостатирования помещения, если деталь при обработке нагревается не на полградуса?
В паре “станок - деталь” масса станка значительно больше массы детали. Важно сохранять неизменной конфигурацию станка. Встречал станок (не помню, уж где), у которого рабочий стол был сделан из массивной гранитной плиты, у камня температурный коэффициент расширения меньше, чем у металла. А деталь обычно охлаждают (спец. эмульсией)
Массивная плита - для уменьшения вибраций - это понятно.
Деталь охлаждают но она всё равно греется более чем на полградуса.
И уход её размеров больше чем у станка.
Изменение “конфигурации станка” в пределах комнатной\цеховой температуры заметно только при фотолитографии микросхем.
Вот там действительно температуру в рабочем помещении надо термостатировать.
Наши механики-универсалы на старых ДИПах (без кондиционеров и охлаждения деталей) точили медные чашки\диафрагмы для волноводов с микронной точностью 😉
Встречал станок (не помню, уж где), у которого рабочий стол был сделан из массивной гранитной плиты, у камня температурный коэффициент расширения меньше, чем у металла.
Не думаю, что это было связано с КЛТР.
Гранит 8,3
Чугун 10-12
Алюминий 22,9
Кирпичная кладка 5,5
Там разница не бешеная, а вот цена отлива, по отношению к массе, та - да. Будет сильно отличаться.
Так, что то, что вы встречали, скорее не тепло, а средства позволяло контролировать.
Да вот и это также:
Массивная плита - для уменьшения вибраций - это понятно.
Правда, тут нарыл иную точку зрения, так, что все не так однозначно, как всегда…
Изготовить основание станка из гранита и сложнее, и дороже. Конструкторы идут на этот шаг только тогда, когда разрабатывают станки высокой точности.
Гранит тяжелее прочих материалов и абсолютно лишён внутренних напряжений. Гранитное основание благодаря высокой инертности успешно противодействует случайным ударам и толчкам. Механические колебания, которые возникают при вхождении режущей кромки инструмента в заготовку и при перемещении подвижных узлов станка, затухают в граните быстрее, чем в чугуне. Это качество очень важно при высокоточной металлообработке
Правда, тут нарыл иную точку зрения,
КМК, та же самая: речь о вибрациях и “мех. колебаниях” 😃
Я имел ввиду цену. Про вибрацию даж говорить нечего.
Я очень сомневаюсь, что при обработке титана имеет смысл пол градуса.
Кстати, по МСМ титан материал шикарный, но говно жуткое.😃
В паре “станок - деталь” масса станка значительно больше массы детали.
Термостабилизацию (термофиксацию) металлорежущих станков, инструмента и обрабатываемых деталей, знали, полвека тому назад, даже выпускники средних специальных учебных заведений (техникумов), выпускавших специалистов для авиа и космической промышленности.
А деталь обычно охлаждают (спец. эмульсией)
И не только спецэмульсией, но и жидким азотом или углекислым газом. И инструмент -тоже.
рабочий стол был сделан из массивной гранитной плиты,
Или полимербетона (гранитана), плюс гидростатические направляющие:)
Важно сохранять неизменной конфигурацию станка.
Для этого, теже базовые отливки станка проектируют с помощью метода топологической оптимализации формы составных частей, а с помощью метода FEM (метода конечных элементов) производят оптимализацию формы остова станка с точки зрения максимальной жесткости. С использованием виртуальной модели скелета производят симулирование динамического функционирования станка- определение собственных видов колебаний и время реакции системы на возбуждающую силу от обрабатываемых деталей и инструмента.
В настоящее время. это подход, почти всех, современных производителей станков.
Нет проблем. Скоро “Владивосток - Авиа” прикроется и все ТУ-204 на свалку отправит. Будет у вас “Аэрофлот”. А они с 2014г. аж 22 “Дримлайнера” покупают. Ему самое место во Владик летать. Так что у жителей края есть шанс стать пассажирами-испытателями этого славного пепелаца.
Чёт не вижу повода для сарказма. А Вы, как понимаю из другой страны да ещё и голубых кровей …и летать как-то особенно будете?..или хотите сказать что тут люди второго сорта?
А вот и приказ о приостановке действия сертификата у RW.
forums.drom.ru/attachment.php?attachmentid=3221319…
Калитка скрипнула и тихо отвалилась…
Чёт не вижу повода для сарказма. А Вы, как понимаю из другой страны да ещё и голубых кровей …и летать как-то особенно будете?..или хотите сказать что тут люди второго сорта?
Правильно не видите. Никакого сарказма нет. Только факты. Не важно, понимаете или нет, это никого не интересует, даже китайцев.
И вот наконец дожали Лебедева с 204ми-Российскими самалетами,а то “попер против системы”. ишь какой умный www.gazeta.ru/business/news/…/n_2735053.shtml . Долго его давили с 204ми
www.gazeta.ru/business/news/2…_2735053.shtml . Долго его давили с 204ми
Журналюги долбанные. Не стесняются коверкать даже информацию от МАК. Поганенько конечно, но, зато демократично!
Не стесняются коверкать даже информацию от М
Какую именно?
А в чём смысл термостатирования помещения, если деталь при обработке нагревается не на полградуса?
Термостатирование помещения обеспечивает повторяемость. Скорее всего, заготовка выдерживается при заданной температуре, проходит черновую обработку, опять выдерживается, проходит чистовую. Техпроцесс идет по одной и той-же программе, характер нагрева детали при обработке полностью повторяется. Поэтому важно, чтобы сам процесс начинался при одинаковых температурах заготовки.
Термостатирование помещения обеспечивает повторяемость. Скорее всего, заготовка выдерживается при заданной температуре, проходит черновую обработку, опять выдерживается, проходит чистовую. Техпроцесс идет по одной и той-же программе, характер нагрева детали при обработке полностью повторяется. Поэтому важно, чтобы сам процесс начинался при одинаковых температурах заготовки.
Плюс к этому термостатируются и средства измерения и контроля размеров изготовляемых деталей. Те же микрометры, нутромеры, калибры-пробки и т.д. Иначе, если они будут храниться в одном углу помещения с одной температурой, а деталь изготовляется в другой части помещения с другой температурой, то о микронных допусках можно забыть.
Поэтому важно, чтобы сам процесс начинался при одинаковых температурах заготовки
ТКР титана = 8,2х10 -6 1/град С.
На метровой детали исходный размер изменится менее чем на 0,1 мм при уходе температуры помещения на 10 С.
Это заметно может сказаться на конечной точности?
Александр, я полагаю, что мы оба не являемся специалистами по обработке титана, могу лишь констатировать факт, что спрос на прецизионные кондиционеры в последнее время сильно вырос 😃 А 0,1 мм = 100 мкм
то о микронных допусках можно забыть.
На тех размерах о которых можно говорить, что они нуждаются в постоянной температуре в помещении, микронов не меряют. И микрометр имеет деление сотку.
-----------------
Действительно, при местном нагреве обрабатываемого материала может, и изменяется геометрия изделия. Даже при снятии части материала, без сильного нагрева геометрия может изменяться за счет внутренних напряжений и их изменений. Старение, нормализация, отжиг не всегда могут при этом помочь.
--------------------
Почитал некоторые посты создалось впечатление, что ТАБЛИЦУ ДОПУСКОВ И ПОСАДОК принятую во всем машиностроении, для титана специально отменили???
Бессмысленно ловить сотки на длине, которая дает возможность изменения размера от нагрева руками.
Полазил, при длине 500 минимальный допуск почти 3 сотки. А у СаНа при подсчете за 10 цельсиев уже 5 соток убежит.
Да и ранее приборов таких просто не было. Пассаметр и тот больше сотки не попадался.
Еще раз, бессмысленно обеспечивать сотки на метровых деталях, когда при изменении температуры на “пару” гр. они, сотки, просто убегут. Ни одна деталь не эксплуатируется в идеальных условиях и при изготовлении это надо учитывать и учитывалось в вышеназванной таблице для усредненного ЛКТР.
Я реально, в материале, а не в инете, видел, как бегают сотки в руках как вхолодную при трении, приваривается титан к титану, знаю как тяжело в нем резать резьбу, нюхал алеиновую кислоту и пережженый нигрол.
Любителям пугать сотками и никому не щупаными микронами расскажу два случая из реальной жизни, правда не с титаном, а с фторопластом. (та еще козья морда)
Со мной:
Делал ролики или бобышки, не помню как звались, штук 50. Ф около 10, Длина около 15. по диаметру допуск около 5 соток, по длине также. Одним резцом, материал мягкий, и торец и проход и отрезка. Настроился поехал. Пять-шесть штук промерял, полет нормальный. Сделал еще штук 30, меряю и пипец, сотки на три проя,ал. Не вопрос, кидаю на стеллаж и подкорректировав размер переделываю. Сдал ОТК , все нормально.
Через месяц приходит еще наряд на 30 штук. перед тем как делать, беру со стеллажа брак и хрен зачем меряю. И охреневаю, они располнели по длине на 4-5 соток каждая! Причем диаметр не изменился. Собрал со стеллажа и сдал в ОТК.
С Матвеевым Петром Ивановичем.
В те годы ему было под 60, но звали мы его либо Петр Иванович, либо Петруха. (Для не в темк, все рабочиие звали друг-друга на ТЫ и это говорило об уважении и некоием доверии. На ВЫ незнакомых, козлов и начальство. Но обращались без фамильярностей, даже к Петрухе).
Делал Петруха какое-то кольцо из фторопласта. Деталь не простая куча буртов и выточки. Диаметр около 250. И ему принесли ответную, для проверки, поскольку точно померять нутро было нельзя, деталь прогибалась т.к. стенка тонкая.
Короче в конце расточки, под вечер, Пертуха внутренний размер проZбал и она пролетела на ответную, хотя должна была сесть крепенько. Он расстроился, чуть не заплакал и пошел домой.
Пришел утром, заготовки нет, это не мои бобышки, понятно, что браковка, вычет и переделывать. И перед выбросом прослабленой детали он пытается ее надеть на ответную и она НЕ НАДЕВАЕТСЯ. Причем он теперь не может ее расточить заново, поскольку не зажать уже.
Скандальчик, конструктора пялили, все унесли, чем закончилось не рассказали. Но Петруха сказал, что ему показали таблицу, где написано было, что коэфф. расширения фторопласта не регламентирован.
------------
Ну и к самолетам. Там температура меняется от -50 до +50 за короткий промежуток времени. Бегают уже десятки, а то и миллиметры.
И какой смысл изготавливать при дифференте 0,5?
Вот еще вспомнил, так, для понимания титана и почему он дрянь. (ВТ1-0)
Обрабатывать его быстрорезом было очень сложно, титан налипал и приваривался. Твердый сплав вел себя много лучше. Но ни плашек ни метчиков из ТС не было тогда.
Очень часто при резке внутренней резьбы титан закусывал метчик и сделать ничего было нельзя. просто выбрасывать деталь с обломком. Несколько раз ходил к знакомым на электроискровой участок и за отдельное “ку” выжигали.
ВТ5 раз попался, так нарезать М3 внутри не смогли. Сходил в термичку, померял его твердость так она была под 35-40 Роквеллов!!!
Я потом его весь заныкал и гвоздодер сделал. До сих пор на даче у отца. Супер.
Да и на наружной резьбе были гадости. К примеру при прямом проходе за плашкой ты видишь нормальную резьбу, а при обратном, при сворачивании с резьбы, плашка закусывает и резьба уже круглая, как дюймовая.
Раз прогонял резьбу на валу, то ли М10, то ли М12, калибровал, после прорезки резцом и вижу, что закусила, при свертывании. Пошел плашку наждаком срезал, вал был важней.
Опять касаясь температуры в помещении.
Я понимаю, что технологии обработки идут вперед (не у нас, к сожалению), но ведь физические свойства материалов никто не в силах поменять.
И еще, пошарил не знакомые мне термины термостабилизация и термофиксация.
К титану отношение-то какое имеют?
------------------------
Да вот интересный факт вспомнил.
Станина у Петрухиного 1К62 была удлиненная. Ну где-то на метр длиннее обычной.
Подошел срок капиталки и выяснилось, что твердосплавный шабер ее не берет. Три-четыре реза и все!!! Садится.
Весь отдел главного механика на ушах стоял. Такого никто не встречал. Поднимали литературу и историю станка и ничего не выяснили. В итоге поставили на воздушку (почти болгарка, но без поворота оси вращения) резино-абразив и “шабрили” им. Напахали, как черт с перепою.
Ремонт, конечно сдали, но вид у станины был ужасный, ни о каком “морозе” речь просто не шла.
Станина у Петрухиного 1К62 была удлиненная
твердосплавный шабер ее не берет
Был аналогичный случАй: в 90е в ОПИ ЦАГИ взялись за заказ- сделать безыгольный шприц,( который дырку в коже не иглой колет, а струей самого лекарства).
Всё изобрели, кроме бойка (там принцип, как у пистолета: курок лупит со всей дури по поршню, за которым налита микродоза лекарства, оно вылетает через дюзу под 200 атм)
Так вот, для курка нашли где то на складах бронеспинки от ИЛ-2…
Чем только их не пытались обрабатывать- фигвам 😦
Пока в Институте стали и сплавов не нашли лазер (тогда они ещё не стояли во всех подвалах)
ЗЫ: что характерно, рецепт стали- нигде так и не нашли.