Практический reverse engineering
Всем привет!
Хотя данная тема больше подходит под категорию “ЧПУ”, решил разместить ее здесь. Потому что автомоделизм - тема, где наиболее востребовано самостоятельное изготовление деталей - по причине их дороговизны или отсуствия “здесь и сейчас” или вообще в природе.
Представляю на суд общественности простой способ того, что называется реверс-инжинирингом - то есть изготовления чертежа для ЧПУ станка по готовой детали. Сразу скажу, что я являюсь всего лишь продвинутым любителем в данной области и с благодарностью приму критику или полезные советы.
В качестве примера я взял данную мне намедни бабочку от модели Ofna Jammin SCRT 10. То, что она карбоновая и тюнингованная, не помешало ей сломаться аж в трех местах.
Вот сама деталь (фото внизу)
Для начала берем хороший карандаш и как можно тщательнее перерисовываем деталь на листе бумаги. Если деталь симметричная - можно нарисовать ее половину и ось симметрии.
Полученный рисунок сканируем в JPG.
Далее берем программу типа CorelDraw, загружаем туда рисунок и повторяем его контуры с помощью векторных линий и окружностей. Главное в данном деле - точное положение отверстий.
Удаляем рисунок, а векторный файл сохраняем в формате AI.
Файл AI загружаем в CAD-программу, я пользуюсь SolidWorks. Восстанавливаем кривые, проверяем диаметры отверстий.
Потом зеркально отражаем чертеж и получаем готовую деталь.
Для проверки, производим печать чертежа и прикладываем к нему исходную деталь. Если нужно - поправляем положение элементов.
Сохраняем готовую деталь в формате DXF. Теперь ее можно передавать на изготовление.
Вот, в общем, и все.
вполне логичное решение … просто и со вкусом гыгыгы
Макс, мы легких путей не ищем? За чем ее обводить и рисовать, запихни в сканер саму деталь и все, она же плоская!
После трех ремонтов - уже не плоская 😃
Я еще помучился, пока выбирал ту сторону, по которой делать эскиз.
Подобным способом в простом “поинте” делал разметки лет так 10 в зад … Печать уменьшаешь до нужного размера - точность приличная.
К примеру: совместить три оси с шестерёнками, не составит труда. В итоге всё это собираешь в кучу и нормально так получается даже без ЧПУ.
Для полноты “бумажной” точности “точечного рисунка” видео на ютуб.
Странно…куда-то пропали картинки из первого поста. Или я один их не вижу?
У меня с картинками всё в порядке.
Макс, Corel вроде как векторизует неоптимально, если сканировать с хорошим разрешением для точности, он выдаст тысячи и тысячи векторов, в которых потом ничего не разберёшь. Я использовал в своё время программу ScanVec - лет 10 назад она уже справлялась с задачей (а корел тогда даже в принципе нет). Скорее всего сейчас она устарела и есть более подходящие векторизаторы из инженерных пакетов.
Костя, обводить надо потому что векторизатор не берёт деталь в виде “область”, ему нужны линии, от сканированной детали он сходит с ума - ничего не выходит.
Кстати, дополнение - если нужно масштабировать, то масштаб можно задавать переметром “dpi” или какой там ещё - причём получается довольно точно. Подобным образом можно переводить чертежи из журналов в готовую модель.
Обычно после “остро отточенного карандаша” нужно деталь уменьшать по контуру примерно на 0.2-0.3мм. А отверстия лучше перерисовать в полученные центры с правильным диаметром.
ScanVec - одна из ведущих фирм по производству софта для ЧПУ. И их программ я не нашел нигде. А Corel у меня давно и с ним работать удобно. Но это, понятно, “на вкус и цвет”.
Да, делает кучу лишних векторов. Если автоматически. Но я-то прорисовываю вручную, чисто как эскиз.
А отверстия лучше перерисовать в полученные центры с правильным диаметром
Я не зря написал про SolidWorks. В нем приходится попыхтеть, особенно, если нет опыта.
Вообще, в автомодельных деталях не так уж много критичных размеров. Посадочные места, отверстия и точки сопряжения - вот, пожалуй, и все. В остальном - хоть под хохлому стилизируй! 😃
вполне нормально и довольно точен корел друзья активно его использую для решения любых задач от чертежика деки (по центрам отверстий кернение после приклейки на материал ) до сборочного чертежа веранды дома (из последнего) главное линии потоньше … абрисы в топку и тд и тп но я не профи просто пользуюсь им на бытовом уровне так сказать…
Так…ну вот и готова деталька:
Так…ну вот и готова деталька:
- Капроновая? Или фторопласт? Толщина явно 5 или 6мм.
Макс, основное замечание по поводу Солида. Вы сами создаете себе сложности, ковыряя вектора. Увы, солид не та программа, где это удобно делать. Там немного другая логика и начинать построения лучше иначе и с немного другим финишем. На выходе всегда лучше иметь не только чертеж, а твердотел, сделанный из геометрически правильных элементов. Если интересно, пишите в ЛС попробую по шагам разложить.
Если грубо, то проще в Солиде не править АИшные контура, а использовать их просто как шаблон\подложку, а строить бабочку заново “по правильному” . Делов там минут на 5-10. При этом бабочка будет легко модифицируема, отверстия будут идеальны. А контур так и останется лежать на всякий случай вне основной геометрии как подложка, что очень удобно, что бы понять как далеко мы зашли в модификациях от оригинала.
Конечно, пока бабочка простая и плоская причем одной толщины, проблем у вас будет с солидом не много и при вашем методе, но стоит чуть усложнить деталь или задачу и врятли вы справитесь так же быстро.
Капролон. Толщина 8 если не снимали.
Увы, солид не та программа, где это удобно делать
В SolidWorks мне УДОБНО рисовать - потому что опыт, как ни крути. И чертеж меня нисколько не волнует, потому что потом я гружу DXF в Компасс, там делаю кривые (потому что там это делается удобнее). Потом гружу DXF с векторами в CamBam и там уже генерю тулпаты. Но два последних пункта - это уже для тех, кто знаком с принципами и возможностями ЧПУ станков - тому, кто хочет сделать деталь, это знать не обязательно.
Если кому-то надо что-то сделать - я прошу прислать DXF. Остальное - моя работа.
Капролон. Толщина 8 если не снимали.
Все-таки Поликарбонат-Ц. 😉 Но тоже очень прочная штука! Толщину не снимали - все равно она получилась легче, чем карбоновая 5мм.
итак - почем опиум для народа? скажем если я захочу внезапно сделать деталь, которой нет или долго ждать под заказ? к примеру рычаг для монстра 10 масштаба? ну или скажем сразу пару, что б симметрично менять? интересует цена с учетом чертежа+материал ну короче итоговая
… к примеру рычаг для монстра 10 масштаба? ну или скажем сразу пару, что б симметрично менять? …
- Рычаг - уже 3-х мерная деталь, а бабочка - 2-х мерная (плоская область заданной толщины). А в рычаге есть отверстия в 2-х перпендикулярных плоскостях, даже если он плоский. - Собственно сам контур рычага в одной и оси крепления, оси амортизаторов - в перпендикулярной. Пдозреваю, гемора будет на порядок больше и без оснастки не обойтись.
итак - почем опиум для народа? скажем если я захочу внезапно сделать деталь, которой нет или долго ждать под заказ? к примеру рычаг для монстра 10 масштаба? ну или скажем сразу пару, что б симметрично менять? интересует цена с учетом чертежа+материал ну короче итоговая
Это я удачно зашел…
Меня интересует подобный вопрос, вот только все несколько сложнее.
Есть дремучая рс-моделька, привезенная откуда то и подаренная отцом почти 15 лет назад. Конечно, она не обладает сверхдеталями и скорее ее можно отнести к “игрушкам”. Но привязанность к вещам подталкивает искать пути решения проблемы. Суть в чем: на покатушках в траве был найден булыжник несколько превосходивший модельку по размерам, после столкновения с оным детали передней левой подвески долго собирались в радиусе нескольких метров. Итог: сломан рычаг подвески. Машинка - багги “Golden arrow” от фирмы “RadioShack”. images.rcuniverse.com/forum/…/Gb90841.jpg
Не сказать, что популярна была у нас, поэтому найти запчасти до сих пор не удалось. Позже была попытка копировать рычаг у знающих людей. Но… Была утеряна ими, вместе с симметричным правым девайсом, отданным им же для наглядности. 😵
И, собственно, теперь пытаюсь понять, можно ли сделать 3D модель деталей, имея лишь тушку и элементы подвески, а опираясь только на фотографии “как должно быть”, собранные по инету?
как правило можно. вариантов много.
можно из поликапролактона (пластик такой для прототипирования, в теплой воде мягкий становится как пластилин) вылепить некое подобие рычага чтобы определить правильное положение отверстий всех, вырезов и прочее. чтобы не задевало ничего при работе. можно и из картона склеить, и даже из пластилина плотного вылепить.
главное - получить прототип который потом обмерить и по нему уже делать 3д модель.
еще вариант - сделать 3д модель того что осталось (крепления рычага, элементы подвески и приводов) и под них уже строить модель, и в САПР проверять как это работает
Если б я дружил с 3д прогами, наверное, я бы не задавал лишних вопросов ) Но боюсь моих познаний в этой сфере хватит как раз только на пластилин или пластик… В САПРе, наверное, в этом случае делать логичнее, т.к. можно проверить работу механизмов?