Sbach 342 2200 мм
А вы в одном экземпляре собираете сбаха? Советую в нескольких, потому как пачками бойцовки на поле возят😁
Чтота невидел что на планерах, F3A, байцовках… ставят 15-30Кг servo на руль(в этом класе 2,2m) . И отклонение рулей тоже 20% от 3D . То что ево неотарвёт на класическик пилотажных и медленых 3D нфигурах я верю , ну то что он видержит блендер и ему пахоже фигури, мала вероятна, начнёт отслаиватса вместе с бальзой.
Уж если пошёл диспут,вставлю своих 5 копеек.Когда-то сам активно занимался F3A.Использовал сам на своих моделях подобный навес рулей и имею кое-какую статистику.Подобный “шарнир” на F3A выдерживает порядка 150-ти самолёто-вылетов по 8-9 минут,при углах отклонения в 3-4 раза меньших,чем при 3D полётах.После чего скотч начинает отслаиваться или рваться в районе кабана.Армированный скотч - полное говно,причём от 3М.Через 8-9 месяцев теряет адгезию,эластичность и расслаивается.По аэродинамике: откуда ей взяться,если у Вас в потоке охеренная щель?Причём на стабе,при полном отклонении,РВ у Вас имеет большую относительную толщину,а Вы о аэродинамике?
Кстати,на "матричных"F3A роль шарнира играет капроновая ткань,которая укладывается в сэндвич при формовке,щель закрывается упругой плёнкой.О распределении нагрузок: при жёстком пилотаже
любое крыло изгибается и при этом Ваш шарнир скорее зло,чем благо (большая нагрузка на сервопривод и большая деформация руля).Как-то так,и ничего личного - только факты.С уважением.
Обсудим подвес органов управления на скотч.
я не знаю какие именно материалы были использованы, но смысл мне очень понравился.
Почему бы не узнать?
Моё мнение, флаттернёт в первых полётах.
Чисто вопрос без обвинений…
Сергей а вы не близко сервы расположили к фюзеляжу???
на концах элеронов будет напряжение ну и как с казал Евгений соответственно флааттер
Предлагаю обсудить точность, оставим скотч до полетов.
Расскажу немного о себе. Строить модели начал в 8 классе, руководитель был копиист, учил строить с чертежа за это ему отдельное спасибо.
С тех пор каждый мой самолет начинался с чистого листа, чужие чертежи не использовал никогда, только идеи.
Сначала строил кордовые, потом свободно летающие, с 2004 радиоуправляемые, недавно опять вернулся к кордам, ностальгия…
Это что касается модельной деятельности.
С 2001 по 2010 работал ювелиром, за эти 9 лет прошел путь от ученика ювелира до начальника производства в небольшом цеху,
потом был кинут своим компаньоном и сменил вид деятельности.
Пока работал ювелиром, отношение к размерам и точности изготовления стали выше среднего, точность была моей работой.
При работе с бриллиантами допуски нулевые, шаг размера диаметров камней 0,05 мм,
через несколько лет разницу в 0,05 мм начинаешь видеть вооруженным глазом уже без микрометра (для камней он специальный, не как слесарный).
Геометрические пропорции так же имеют очень высокую точность в ювелирных изделиях.
Есть прибор измеряющий углы, мы на работе прикалывались, разворачивали его шкалой от себя и на глаз выставляли ровный угол 90 гр.,
проверяли у кого точность выше, я ошибался на 15-20 минут. Это то что касается лично меня и моего отношения к точности.
Теперь про точность в моделировании. На компе при разработке модели точность нулевая это то понятно,
а вот дальше при воплощении цифровых проекций в фанеру начинаются проблемы (которые описал Игорь).
Толщина реза лазерного луча имеет свой размер, зависит этот размер от толщины материала и профессионализма оператора станка.
Лично я все делаю сам, не пользуюсь чужим трудом, поэтому и результаты получаю выше среднего.
А теперь как это делать:
- Лазерный луч
Головка лазера имеет фокусное расстояние зависящее от линзы стоящей внутри головки, бывают линзы с коротким фокусом бывают с длинным.
Первое это подбор расстояния головки от материала. Высота головки должна быть такой чтоб луч фокусировался в центральной части толщины материала,
тогда толщина реза будет минимально возможной и торец среза будет максимально ровный.
Головка меняет высоту в ручную, крутите и пробуете, на взгляд видно когда расстояние правильное, рез начинается тоненький без боковых опалин.
Мощность луча так же имеет значение. В программе значение мощности выставляется в виде значения от 1 до 100, но это грубая настройка.
Обязательно надо откалибровать мощность потенциометром находящемся на самом станке, я начинаю подбор от меньшего к большему,
выкручиваю в минимум включаю тестовую резку и начинаю увеличивать мощность пока рез не начнет проходить насквозь.
- Ровность стола
После выставления луча надо проверить как эта высота работает в разных местах рабочего пространства.
Я режу небольшой кружечек в каждом углу рабочего поля и в центре,
если все кружечки самостоятельно вывалились значит стол ровный и вообще геометрия самого станка не нарушена.
- Толщина реза
Ну это просто, вырезаем например квадратик 10Х10 мм и меряем что получилось, например получилось 9.75Х9.75
Далее по формуле : Х = А - В
где:
Х - толщина реза
А - размер чертежа
В - размер детали
в этом случае Х = 0,25мм
- Погрешность по осям
Это значение оператор должен знать наизусть и регулярно его проверять, по мере вытягивания ремней это значение меняется.
Для вычисления этих значений вырезается максимально возможный прямоугольник на всю рабочую зону станка, например мы вырезали 1000Х900.
Для измерения я использую металлическую линейку, точность конечно до 0,05 но визуально разделить 1 мм на 5 частей у меня получается,
таким образом точность измерений составляет 0,2 мм. Например вырезанный прямоугольник имеет размер 998,2Х903 ( L x H )
Далее по формуле : Y = ( ( А - В + Х ) / А) х 100
где:
Y - погрешность в процентах
А - размер чертежа
В - размер детали
Х - толщина реза
в данном случае
L = 0.205 %
H = -0.305 %
- Подготовка файла
Готовые выкройки деталей, которые имеют нулевую точность мы начинаем подгонять под станок. Во первых добавляем контур равный половине толщины реза, в нашем случае 0,125 мм.
После добавления контура я раскладываю детали на листе таким образом чтоб длинные прямые участки деталей прикасались друг к другу и резались в один проход, этот прием реально экономит время и стоимость.
После того как выкройки разложены по листу я делаю 1 миллиметровые разрывы на линиях чтоб детали не вываливались во время резки, детали легко выдавливаются пальцами ломая эти маленькие недорезы.
Теперь время внести корректировку по осям. Я работаю в КорелДрав 12, там возле ячейки в которой отображается размер детали есть ячейка в которой отображается проценты изменения от первоначального размера.
Выделяем всю выкройку и в ячейках с процентами после значения 100% пишем +0,205 и в другой -0,305 (главное не перепутать оси) , выкройка по одной оси сожмется а по другой вытянется.
Вот после таких танцев с бубном от лазера можно получить вполне себе точный раскрой. По понятным причинам мало кто так делает.
Вы Игорь столкнулись в первую очередь с этим, точнее с отсутствием этого, в результате зазоры в 0,1 мм на десять нервюр действительно могут дать погрешность в сантиметр.
А мне про скотч вообще говоря интересно!
Есть почти десятилетний опыт использования 3М армированного скотча на радиобойцовках ОПЕН. Они летают за 200, нагрузки вполне приличные.
Наклеивал не на дерево, а на лавсан (на крыле) и скотч (на элевоне). Скотч со временем сильно желтеет от солнечного света, но не отклеивается. Наоборот, самая большая проблема при ремонте самолета оторвать его… были самолеты, пролежавшие на полке в собраном виде по несколько лет, ничего не отслаивалось.
Но на бойцовках есть особенность - масло с четвертухи летит точно в корневую часть элевонов, за 4х минутый полет в это место попадает около 30 гр касторки в смеси с синтетикой… Поэтому в корневой части скотч так или иначе начинает отслаиваться из за попадания в это место масла, притом полетов за 10-15. Других недостатков нет.
Что касается 3Д самолета, есть несколько отличий:
- углы отклонений 70 град (на РВ) и 35-50 град на элеронах вместо 20-25 град на бойцовках
- приклейка на бальзу, а не на пленку
- мазУта в 3Д летит гораздо меньше за один полет, но зато жить самолет должен до ремонта по 500-1000 полетов в течении 2-5 лет, а не несколько боев как бойцовка
Как это все получится в реальных условиях эксплуатации, хз… Может и выдержать , кстати. А может и нет. На это ответит точно исключительно натурный эксперимент. Преимущества скотча в 3Д самолете на лицо - значительная экономия веса на задних кромках крыльев и стабилизатора и передних кромках элеронов и рулей (на самолет грамм 50-100 может получится), бОльшая эффективность рулевых поверхностей из за отсутствия перетекания воздуха через щель
В недостатках внешний вид (бугор на стыке будет обязательно), не совсем ясно как поведет себя на больших углах отклонений, как повлияет на скотч засирание мазУтой, при наклейке даже на предварительно загрунтованную бальзу (моментом или чем то подобным) не совсем ясно, как крепко будет держаться в длительной эксплуатации (верхний слой бальзы может и подорваться)
Фюзеляж обтянут. осталось покрасить капот и фонарь и начнется сборка.
Все рули, у этого самолета, отклоняются на 45 градусов. В 60 не вижу смысла, может быть я поменяю своё мнение, но пока что так.
скотч не 3М, так и не понял как называется, толи арабские символы, толи логотип такой, что написано на обороте не понятно.
пообщался с нашими пацанами которые у нас на бойцовках калильных воюют и делают их…блин ну они говорят что да крепят плоскости на скотч армированный…но если модель выживает после боев, то этот скотч желательно ну раз в год заменить…ибо это черевато.
Сергей ты прав по поводу ОСТАВИМ СКОТЧ ДО ПОЛЕТОВ…блин но самому дико интересно что будет если на этом самолете на полном газу блендер ЗАВЕРНУТЬ…или плоский штопор на ноже…вот тут все косяки и вылезут…Эсли они конечно есть:)
Давайте быстрее стройте и в небо…
с процентами после значения 100% пишем +0,205 и в другой -0,305
Сергей,а почему разные цифры или опечатка?С уважением.
или плоский штопор на ноже…
Интересно посмотреть.
Сергей,а почему разные цифры
потому что погрешность может быть как в меньшую так и в большую сторону.
А профиль плоско-выпуклый или такой ракурс фото? Скотч вместо петель? На 50сс 3д?
Схема окраски готова.
а еще я исчерпал свой лимит и больше не могу выкладывать фото, посоветуйте нормальное хранилище, чтоб вам удобно смотреть было.
Есть почти десятилетний опыт использования 3М армированного скотча на радиобойцовках ОПЕН. Они летают за 200, нагрузки вполне приличные.
А какой вес бойцовки?
Ну держитесь, сейчас будет какой то весомый аргумент от Женька 😁 Не стыдно тебе над колхозником измываться?
на форуме модель испытывает нагрузки больше чем в полете…
Женя, вес бойцовки в 9-10 раз меньше, скорость более чем в два раза выше. Но на бойцовках вполне хватало не полосы скотча по всей длине, а просто трех-четырех кусочков по 10мм. Со скотчем на 3д гораздо большие срмнения в продолжительной эксплуатации, засираеием мазутой и большими углами отклонения. В целом на круг, конечно штыревые петли и особенно плоские выглядят на порядки надежнее, факт. Однако решение интересное и не совсем обычное.
потому что погрешность может быть как в меньшую так и в большую сторону.
Да я не за это.0,205 и 0,305.Сам в Кореле работаю.С уважением.
Ну держитесь, сейчас будет какой то весомый аргумент от Женька Не стыдно тебе над колхозником измываться?
Можете выдыхать. Я молча понаблюдаю. Если конечно не вылетит из головы это желание.😁😁
Я молча понаблюдаю.
Вот это видимо правильно, уже достаточно лабуды написал, мы еще к этому вернемся кстати когда с Игорем закончим.
Вот это видимо правильно, уже достаточно лабуды написал
Обиделся? Записывай. Всем похрену.😁😁😁 Хотя нет, заинтриговал кое с чем.
Все равно потом все всё узнают, даже если тебе будет стыдно что-то нам рассказать.😁