60-70сс Эдж/Экстра разборный - проектирование и постройка
Соединение дерева и пенопласта прошло успешно 😃
Следующий этап это , достаточно медитативная процедура , а именно склеивание вкладышей под штырьковые петли.
Изначальная стория вкладышеи имеет по собои несколько причин - “Зачем и почему?”
Первое это то что по моей собственной идеологии строительства самолетов, стараюсь использовать как можно меньше “редкоземельных” материалов в конструктиве. Пользую по максимуму , то что можно купить в обычном строительном магазине. По сему из классическои конструкции заднеи кромки всего оперения , и крыльев, было, когда то оч давно, решено выкинуть бальзу полностью, ибо у нас ее нема нигде, гнать откуда то кубомерты бальзы , не хочется , да и не нужно это. В самолете единственное место где пользую бальзу, так это передняя кромка крыльев и оперения, рейка 10*10, хотя в принципе и от нее можно отказаться, но пока есть какие то запасы пользую 😃
Вкладыши же решают несколько задач сразу. Изначально на стадии рисования в Солиде , определяется где и сколько петель будет. Отверстия рулеи и оперения всегда точно совпадают, детали можно делать в слепую, отдельно друг от друга, не нужно в последствии городить оправки для сверления в треугольной задней кромке.
Собственно все вкладыши во всем самолете , во всех пулях и плоскостях одинаковы - унификация 😃
Следующая задача заполнить чем то пустоту между вкладышами. Это может быть что угодно, зоть обрезки экструдированного пенопласта. так как я люблю максимально сократить постобработку и всякое шкурение , то когда то давно пришла мысль заполнять пустое место пенопластовыми треугольниками. Нужен плотныи и легкии материал который можно пилить на циркулярке и в принципе легко потом шкурить. Экструда в принципе пилится , но может заминаться и надо аккуратно. Как решение , был взят пенопластовый шпатель , все из того же строительного магазина 😃 . Пенопласт очень твердыи, хорошо сваренный и легкии шариковый пенопласт, которыи прекрасно обрабатывается, так же как и бальза 😃
Далее на циркулярке распускаем шпатель на реечки, и на нехитрой приспособе, потом реечки распускаем на треугольники. Треугольники склеиваем на ПВА в большой треугольник. Сжимать при склейке ничем не надо.
Итак, есть ведро вкладышеи, заполнитель , все можно собирать до кучи.
все опять же на ПВА , просто намазать и приложить, дать высохнуть полностью. Опосля чего, все зашкурить, сровнять пенопласт с деревяшками. Угол на вкладышах работает как ограничитель и перешкурить , в принципе не возможно.
На небольшие щели между пенои и деревом в конструктиве можно не обращать никакого внимания, ибо вся конструкция в последствии затягивается в бумагу, которая даёт прирост в массе , копеечный, если интересно могу взвесить до и после, а прирост в прочности на порядок, ибо стягивает всю конструкцию и работает как внешняя силовая обшивка.
Про обтяжку в следующий раз 😃
Александр, подскажите пожалуйста, какая устойчивость применяемого пенопласта к бензину?
Устойчивость применяемого пенопласта к бензину, точно такая же как и у любого другого пенопласта - она отсутствует и пенопласт растворяется при контакте с бензином 😃
Но в принципе это не имеет никакого значения , ибо пенопласт заворачивается в бумагу, а потом все заворачивается в пленку, это первое. А второе, то что в принципе, в правильно и аккуратно собранном самолете, бензин, в чистом виде, никак и нигде не контактирует с пенопластом , который является наполнителем плоскостей и формообразующим заднего гаргрота.
Продолжим
Переработал малость стабилизатор и нарисовал шаблоны для вырезания ядер из пенопласта, нихромовой струной.
Шаблоны напилены, фанерный каркас напилен, дальше обкатываем шаблоны и режем пенопластовые ядра. Режется аналогично килю. Сначала профиль стабилизатора.
Дальше торцуем периметр стабилизатора, отсекаем руль высоты и прорезаем под переднюю кромку.
Руль высоты снимается с шаблонов. Отсекается роговои компенсатор руля высоты, отсекается задняя кромка стабилизатора и рассекается сам стабилизатор для вставки нервюры под серву и трубу на которои стабилизатор будет собираться.
Следующая задача была сделать вырез под трубу и под внедрение сервы . Сделал пару одинаковых шаблонов , которые крепятся в процессе резки стабилизатора, не перемещая заготовку.
И в заключении, на подложку возвращается руль высоты, для рассечения, под вставку - нервюру, за которую будет держаться кабанчик. В итоге, за вечер, получил два ядра и набор деревяшек, которые надо соеденить воедино 😃
Собираем стабилизатор.
Предварительно стыкуем, на зубочистках, составные детали из фанеры. Нервюра на которои держится серва и на которую опирается труба, а так же вкладыши под кабанчик.
пока сохнут составные детали, надо собрать небольшой шаблон, с помошью которого , в пенопласте, обычным паяльником, с тонким жалом, будут прожжены места под выступающие детали.
Принцип предельно прост, шаблон надевается на торец пенопластового ядра и в нужном месте прожигается выемка под деталь. После чего все стыкуется ровненько и красиво 😃
Мажем все ПВА, стягиваем резинками и откладываем в сторону сохнуть
Руль высоты , собирается по образу и подобию руля направления. Так же, по небольшому шаблону, струной делается вырез под вкладыши кабанчика, а затем пенопласт, фанера и рейки , соединяются при помощи клея и канцелярских резинок, ну и пары прищепок.
Далее будут вклеены вкладыши под навесы и заполнение между ними, все обработано и за один раз , вместе с килем , все завернуто в бумажку. Фотки еще будут 😃
Стабилизаторы обработаны , а так же сделаны направляющие пеналы под трубу. Пеналы скручены прямо на трубке из обычного листика А4 на ПВА. После высыхания трубки, вклеиваются в пенопласт, до нервюры , на ПУРе так как клеи заполнит все возможные щели и пустоты между пеналом и пенопластом. Вклеивать пеналы, желательно с трубкои внутри, дабы пенал не деформировался.
С интересом слежу за темой. Так же есть идеи сростить крыло от Эджа к другим моделям. Но вопрос про вес. Есть предложение сколько будет весить в итоге самолет сделанный по этой технологии. Или на сколько легче чем оригинал?
Не совсем понял вопрос, но попробую ответить )
Самолет изначально полностью спроектирован и собран самостоятельно. Данный самолет , просто пререработан под другую технологию получения пенопластовых ядер… Тут ядра не фрезеруются из экструды на ЧПУшке , а просто режутся струнои из шарика.
Чьто касаемо веса самолета, то боюсь сеичас соврать, но самолет весил где то 8-8,5кг , как бы столь ко же сколько и китаиские наборные самолеты.
А сама технология, пена+фанера+бумага, она много доступнее, ибо не нужна бальза разнокалиберная. Что касаемо прочности тех же крыльев, то тут прочность на порядок выше , при ± том же весе что и наборное крыло. Во всяком случае на самолете 120сс , пенопластовое крыло тяжелее на 50гр , чем наборное , а вот что касаемо прочности то … лучше один раз увидеть )
Тестовый груз 125кг )
А в принципе , я буду выкладывать детали на весах и тогда сможем легко сравнить с классическои , наборнои конструкциеи
Александр молодец! Очень меня мотивирует каждый твой пост, продолжай пожалуйста. 😃 Я сам попробовал сделать крылья по твоей технологии, но в размере 2.3м. Мне с первого раза не удалось приблизится к весу оригинала, тут видимо нужна соответствующая культура производства, я лил титан без тормозов… Еще один момент меня напряг, это обтяжка пленкой, тут очень важно не перегревать! Ну в конце концов приноровился, работал утюгом по краям и феном по плоскостям, нигде не задерживаясь надолго. По прочности, конечно, такая конструкция, не убиваема! В любом случае, огромное тебе уважение, и жду твоих новых постов. Спасибо. 😀
Ну я понял вопрос)))) потому что сам хотел спросить, но потом сам себе ответил. Мой вопрос звучал так - стоят ли эти выпендрежи с пенопластом? (овчинка выделки). Но, если прикинуть сколько сейчас стоит бальза, я даже задавать этот вопрос не стал)))). Конечно такое изготовление несущих плоскостей намного выгодней классической бальзовой технологии, и по финансам и по прочности. По технологии - руку набить (как и с бальзой) - и все тоже самое по времени (всегда ждешь когда встанет клей).
Ну если только в качестве дискуссии, то таки да , основная идея всех самолетиков которые делаю состоит в том , что бы максимально снизить стоимость материалов из которых они сделаны, использовать то что можно купить практически в любом строительном магазине, не потеряв все остальные качества . По сути для меня это еще и интересная чисто инженерная задача ).
Если говорить о самолете 60сс, я уж молчу за 120сс, то в конструктиве классическом нужно прям много бальзы, тонкои фанеры, а всего этого, у меня на месте нет в принципе, а таскать из за бугра, большие объёмы и так нифига не дешевого материала, не разумно. Покупать готовые самолеты , а они за последние пару лет, прямо радикально подорожали, я тоже не могу себе позволить. Готовыи самолет , в коробке, по почте , с растаможкои и прочими прелестями, выходит по цене совсем не гуманно…
С точки зрения “овчинка выделки” - я всегда проповедовал принцип , лучше два дня потерять, а потом за пять минут долететь. По этому и шаблоны для резки делаю так чтоб все возможные плоскости прилегания деталеи, из под инструмента выходили готовыми, чтоб как можно меньше местечковых подгонок в самолете. Эт у меня от воздушного боя, где надо было делать много , абсолютно одинаковых самолетов и при необходимости , можно собрать из нескольких, один абсолютно рабочии и все соидется )).
Любой технологиеи нужно проникнуться и тогда все получается достаточно просто и не сложнее чем из тои же бальзы, к которои , по большому счету , просто все привыкли, хотя есть много разных вариаций, как получить самолет из того что есть в наличии ))
“получить самолет из того что есть в наличии ))”
Истинный Авиамоделизм!!! )))
С огромным интересом слежу за проектом. Собираюсь строить пилотажку где крыло, стабилизатор, киль выполнен выполнено по подобной технологии, почерпнул из темы для себя много интересного и полезного. Какую толщину используете нити них ромовой проволоки для резки пенопласта 0,2 или 0,3 мм?
У меня нихром 0,3мм , хотя, как по мне, это не имеет никакого значения. 0,3-0,4 можно натянуть сильнее.
Завернул в бумагу стаб и киль
Прилагаю фотки на весах, для статистики )
Подробно процесс заворачивания рассказывал в теме про самолет побольше
Про крылья
Как обычно, взглянув на то что было сделано давно, захотелось по мелочи переделать, а в итоге перелопатить пришлось много )
Основнои вопрос был в трубе, а именно в ее наличии. Труба на 25мм в этом размере маловата, а вот 28-30 прям хорошо. В принципе в крыло можно втиснуть и 30мм, но остановился на 28мм. Затем была эпопея с китаицами, заказал, они чего то копались и потом сказали что не могут отправить… или могут , но за дорого… Отдавать за угольную трубу 50$, то что смог наити, как то не оч хотелось. По сему решил остановиться на тонкостенной алюминиевой 28х1 , ибо цена приемлемая, а по весу не на много тяжелее. Самолет то позиционируется как бюджетный )). Одна засада, алюминиевая труба продается длинной 900мм и отсюда и понеслись пляски с перерисовыванием, частичным, крыла )
Дальше , до конца недели, перерисую шаблоны на резку сегментов пенопластового крыла. Крыло порезано на удобоваримые куски. Толщина крыла 64мм в корне, значит буду пилить из блоков 70мм толщиной. Элероны тонкие, так что попробую порезать несколько деталей в одном блоке .
решил остановиться на тонкостенной алюминиевой 28х1
Чет у меня сомнения какие то начали возникать. ИМХО - я бы не рискнул))))
А на чем сомнения основаны ? Есть реальные данные - опыт, или на уровне ощущений ? ))
Трубу 25мм на 60сс гнул в воздухе, по этому знаю что мало ). На самолете который летал и летает до сих пор стоит 28мм угольная труба, нареканий нет. Понимаю что уголь будет прочнее, но … , будем пробовать. Ежели чего, то всегда можно поставить угольную вместо алюминиевой )
или на уровне ощущений ? ))
Да))))))))))))
Есть реальные данные - опыт, или на уровне ощущений ? ))
Я как-то считал трубу на 60-70сс самолет. Сейчас глянул записи: алюминиевой трубы 30х28 маловато, надо минимум 30х27, но такую найти сложно.
А если внутрь липовую вставку заколотить? Не на всю длину, а стыки крыла с фюзеляжем перекрыть миллиметров по 50 в каждую сторону.