ТБ-1 - первый отечественный тяжелый ,F4C 1/8
Андрей, я бы на твоём месте не удержался от трехмерного снимка твоего шедевра со всех сторон. Шикарное зрелище было-бы. Когда всё зашъётся - такого уже не будет. В моделизме не часто доводится сказать “остановись мгновение - ты прекрасно!!!”
Спасибо, уважаемые коллеги, за поддержку!
Воспринимаю это как аванс, так как в постройке копии, постройка каркаса планера это где-то 20%(а может и меньше) от общей трудоемкости и всего времени до момента, когда можно сказать, что да, копия полетела и приблизилась более менее к исторической достоверности. Это не за один летный сезон происходит.❗
Вот и с Муромцем. Полетел он у меня в 2008-м. В 2009-м стал намного детальней и реалистичней. Упал из-за аккумуляторов, да моего азарта спортивного, - это нормально совершенно(самолет не виноват совершенно). Пока самолет пару раз не грохнеш, да не починишь, да не улетаешь его до полного понимания обоюдного… Тогда он становится по настоящему летающим. Поэтому обязательно улучшим его в этом сезоне, наконец-то интерьер хочется доделать, да и много еще по мелочам… Обзаведемся новой винтомоторной, аккумуляторами, и можно подписывать акт летной годности.
Тут у нас несколько авиашоу летом неслабых намечается…
Так что и с ТБ спешить надо. Не торопясь, конечно😁
Все, некогда на него глядеть, разобрал… Поехали дальше!
Всегда немного грустно зашивку начинать. Каркасы я все же больше всего люблю. (резиномоторная сущность разьедает😁)
Но бальзовая зашивка планируется частичная, как подоснова под гофр.
Будет мощный бальзовый кессон - лобик. А остальное пространство… (скоро детально покажу)
но вот лобики очень люблю обшивать бальзой.
Первая подготовительная операция перед зашивкой - это малковка кромок и стрингеров. Это делается бруском с мелкой наждачкой. Я обычно делаю это на глаз, стреляя им вдоль кромок и тщательнейшим образом отслеживая прямолинейность формообразующих стрингеров, плавность перетекания профиля. Вот тут эта самая технологическая передняя кромка и играет свою основную партию - ее задача вписаться в профиль и послужить базой для приклеивания обшивки лобика.
Консоли и центроплан не разбираются, а вышкуривабтся совместно, чтобы обеспечить прямолинейность передней кромки и идентичность смежных профилей.
Все в этой жизни идет по кругу… Вот и мы возвращаемся к тому, чем недавно занимались - внутренние лобики крыла. вид снизу на зашитый лоб.
Иногда на модельных форумах встречаются вопросы насчет технологии приклеивания лобика. Их много… У меня своя, давным давно отработанная и проверенная временем в надежности и эксплуатационности:
- Клею на ПВА.
- Тщательно намазывается каркас.
- Потом прикладывается бальзовая панель, получая клеевой отпечаток.
- По нему дополнительно наносится еще ПВА, пальчиком втираем его в бальзу панели и каркаса, чтобы получше пропитал верхние слои и внедрился в поры.
- главное, не спешим…(одно из больших достоинств этого метода), подсушиваем почти до отлипа.
- и применяем горячую приклейку с помощью утюга на максимуме температуры. ПВА под утюгом, хоть и уже подсохший вроде - разжижается до очень текучего состояния, и очень быстро прихватывает насмерть.
внутренние лобики сверху. Завтра можно и настоящие уже профилированные передние кромки делать.
Хоть он и летающий, но все-же корабль… Лобик изнутри. Классика авиастроения - подкрепленная тонкостенная оболочка. И все-таки в бальзе есть душа… теплая😒
Ну вот на такую бальзовую подушку (2мм) уже и гофрированный лобик должен лечь очень комфортно…
Сегодня зашил еще две секции центропланных лобиков.
Кессон - это вещь❗ Особенно такого сечения (около 100мм в высоту профиля)
Сказать что это жесткое крыло получается -ничего не сказать😁 Это просто убийственно жестко:)
ну и потихоньку настраиваемся на реинкарнацию каркаса…😁 У настоящего конструктора кроме плана А, должен быть еще и план БB-)
Я вот чего подумал из личного опыта: ваша обшивка в последующем потребует очень бережного отношения. Все незначительные удары, тычки любопытствующих оленей ногтями, дабы убедиться в её люминевости, прочие коцки будут отражаться на ней вмятинами. С одной стороны это даже немного добавит копийности отчасти. С другой - каждая коцка - ножом по сердцу.
Я ни в коем случае не пугаю. Просто имейте ввиду.
Не,фольга 0.15 достаточно прочная,ногтем ее не продавить никак,это не скотч для отопления-вентиляции. К примеру, чтоб отрезать от нее полоску необходимо три раза провести модельным ножом с усилием выше среднего.Тем более гофр добавит прочности.
Андрей, а носок крыла теперь будет просто гофром формироваться, или к “технологической” ещё и профилированная передняя кромка из бальзы клеиться будет?
С уважением.
Да, совершенно верно! Алюминий 0.15 при прокатке в гофр получается очень "“проминаемоустойчив” Удивительная жесткость панели получается.
Кстати прототип во многих местах тоже был обшит дюралевым гофром 0.3. Всего в два раза толще, чем у меня:). Так что у нас будет бронированный бронепоезд😁
На что не пойдешь, ради копийности, и это при моем непримиримом отношении к излишнему взлетному весу.❗
Постараюсь, конечно, вес гофра максимально превратить в прочность крыла. Но это тоже непросто. Для этого надо, чтобы обшивка была работающей…
Но мы трудностей не боимся, мы их создаем…😁
По передней кромке.
У прототипа вот так выглядел переход от гладкой передней кромке к гофру.
Нечто подобное, надеюсь, удастся воспроизвести. Уже совсем скоро должна родится эта самая профилированная кромка…
Но пока надо еще зашить оставшийся лобик на консоли.
Делаю отрицательную крутку на консолях(примерно в -1.5 град от оси корневой хорды), подкладыванием под заднюю кромку перед приклейкой лобика. Это должно обеспечить надежное пилотирование ТБ на минимальных скоростях при хорошем угле атаки. (Мало ли как вздумается мне его пилотировать, вдруг надо будет на “харриере” над полосой пролететь…😁)
И второй момент. По моим ощущениям, маловато у ТБ горизонтальное оперение. Так что можно в определенной мере повысить продольную устойчивость, отклоняя чуть вверх оба элерона, т.е получить аналог S-образного профиля, как на летающем крыле.
Ну и теперь можно начать реализацию “плана Б”
Суть в следующем.
“план А”
В начале проекта я предполагал использовать пенопластовый гофр толщ. около 3мм, который должен был лечь в пространствах между поперечными ребрами (полками) и замонолитить полки нервюр с полками лонжеронов. Но также допускалась вероятность тонкого стеклопалстикового или металического гофра, который должен был лечь на бальзовую зашивку, и в этом случае эти самые высокие полки нервюр играли бы роль внешнего стапеля с последующим демонтажем. Они действительно выполнили с успехом эту функцию и теперь им суждено уступить место "бальзовой одежде"😎
Работы продолжаются на собранном крыле, для полной совпадаемости стыковочных узлов. “Старые” полки постепенно демонтируются и уступают место “молодым” широким бальзовым полочкам…
Реализуется так называемая “безнервюрная” технология формирования каркаса крыла, с успехом использующаяся на резиномоторных копиях. Действительно, что такое нервюра? Это балка. А как будет работать наиболее эффективно балка, и при этом иметь минимальный вес? Его надо вогнать в максимально удаленные от оси площади, т.е полки! А в середине вообще моет ничего не быть! Ферма разве что… А это мы сделаем , чуть попозже…
Вот такая готовится бальзовая подложка под будущие панели гофра.
Есть намерение воспроизвести реально всю “шиферную” укладку гофра. И начались первые эксперименты по склейке панелей между собой и к бальзовой подложке. Результат очень порадовал. На 88-м, с горячим отверждением держится все это очень неслабо!!! Здесь видна также одна настоящий “заклепка” из тонкой булавки со шляпкой. Будучи вколотой через алюминий на Циакрине в бальзу дает дополнительную фиксацию гофра. Много надо вколоть таких… Очень много… (идея навеяна Андреем (Bil) в теме про питерский ЛА-7, за что отдельное спасибо!)
Пока не знаю, пойду ли я на этот шаг…
Вот предварительный “экстерьер” консоли. Ну вот в какой-то степени произошла оптимизация каркаса. Все элементы работают во благо прочности и жесткости.
- По задней кромке формируется бальзовый переклей из широких поперечных полок с продольными.
- Широкие полки имеют хорошую площадь приклейки к полкам лонжеронам и обеспечивают дополнительную жесткость крыла на кручение ( в какой-то степени альтернативное решение крестообразным внутренним расчалкам, часто используемым в каркасах крыльев)
- Для лучшего завязывания с лобиком и передним поясом лонжеронов, полки имеют впереди треугольную оконечность для большей площади склейки.
- Уголки по краям зашивки имеют диагональное направление слоев. Только в этом случае они работают, как положено!
Впереди еще и ферменный “интерьер” консоли …
Су-перрррр!!! А про булавки -заклепки вопрос-где их столько взять, я таких не встречал в продаже ни разу. Обычно (каюсь) такие булавки вынимали из рубашек во время похода в магазины или из купленых рубашек.
такие булавки вынимали из рубашек во время похода в магазины или из купленых рубашек.
значит на фабрике по пошивке рубашек. да они уже сейчас бывают в продаже
в канцелярских магазинах должны пачками продаваться.
у нас валом.
у нас валом.
Еще бы, если во всем мире знаменитые портные евреи, представляете сколько их в Израиле?
Ну ясен пень булавок скоко надо а тут еще и авиамоделисты😁
Я такими пользуюсь
kans.com.ua/…/bulavki-ofisnye-50gr-l1901-leo/
Встречаются во всех канцтоварах, да и другие производители должны выпускать
А можэт Алю-гофр леской клепать
Красота да и только.УДАЧИ.
Не очень быстро, как хотелось бы, но все же идем вперед…
Аналогичным образом сделан экстерьер правой консоли и работы плавно переходят к “интерьеру”.
первым делом, самым серьезным образом монолитится стыковая поверхность центроплана комбинацией широкой бальзовой полочки с 6мм стенкой и фермой. Получаем абсолютно жесткий “силовой пояс” (но легкий) для навески консоли.
Набираются внутренние фермы нервюр при закрепленой с нужной круткой консоли.
Левая консоль получила свою дозу ферм, а правая - в работе.
Так теперь выглядит внутренность консоли.
Получаем вот такую ферменную конструкцию консоли с полной ликвидацией степеней свободы на кручение. “Бальзовая триангуляция” позволит сохранить неизменной форму и получить высокую “ресурсность каркаса”. Консоль в таком состоянии весит сейчас 250гр.
Андрей, сымаю шляпу! меня бы эти все полочки и расчалочки давно бы во сне уже преследовали 😁
Андрей, а из каких соображений расчалки в наборе однонапраленные? Почему не стали встречные пользовать? Только лишь для того, чтобы “скрутить” консоль?
“Бальзовая триангуляция” позволит сохранить неизменной форму и получить высокую “ресурсность каркаса”.
Андрей, триангуляция была задумана заранее или в процессе конструирования.Да-а , бальза даёт объём и большую площадь склеиваемых швов. На крутку консоли получились оччень устойчивы ,можно и не обшивать 😁 Красатишша ,взгляд не оторву
По поводу “триангуляции” и направления раскосов в ферме.
К сожалению не нашел детального чертежа, как выглядела нервюра консоли на ТБ-1.
Но вот так выглядела нервюра консоли на Р-6 - очень близком родственнике ТБ-1.
Так что смело можно предположить, что и на ТБ-1 была аналогичная конструкция.
Рекомендуется, чтобы в узлах фермы было минимальное количество ответвлений.
По направлению раскосов. Консоль крыла подвержена крутящему моменту от подьемной силы. Если смотреть в торец левой консоли, то аэродинамические силя стремятся закрутить консоль по часовой стрелке.
Соответсвенно на прототипе раскосы работали больше на растяжение.
Я же рассудил немного по другому. Бальзовые раскосы у меня имеют достаточное сечение для работы на сжатие, и клеевой шов при этом не будет стремится разорваться, т.е аэродинамические усилия на крутку будут наоборот прижимать раскосы к углам фермы. Поэтому и направление их установки выбрано соответсвующее. Но это если сильно вдаватся в глубинную логику конструирования…
А вообще, думаю, что в данном случае направление не столь принципиально. Треугольник по любому будет гарантировано устойчивой формой для модельных нагрузок.
Валера, конструирование идет “в процессе”. Вначале планировал пенопластовую зашивку и идеи были немного другие по логике конструкции.
Но в связи с намерением применить алюминевый гофр, немного пересмотрел концепцию каркаса.
Логика силовых связей осталась та же, что и на прототипе.
Под алюминевый гофр надо делать максимально жесткий каркас, еще неизвестно как он будет в эксплуатации держать тряску от ДВС-ов
Бальза действительно замечательна тем, чот можно увеличить сечения элементов и получить надежные, долговечные клеевые соединения без книц, необходимых при сосновых конструкциях.
На одном из чертежей встречал сечение, наверное ты его видел, но не понятно - это еще центроплан или уже консоль.
Не смею беспокоить, это наверное видели:
Да, я ,конечно, видел эти чертежи и много фото разбитых ТБ гражданских.
Это все фрагменты центроплана. Там скоро тоже будет делаться небольшая бальзовая реконструкция, и раскосы буду ставить максимально приближенно к прототипу.
Вчера исполнилось 5 лет нашему клубу.
Ровно 4-е года назад, в этот день был начат проект “Муромца”…
Отметили традиционным тортиком в кругу аксакалов…
(слева направо : Валерий Иванович Биссовецкий, Борис Гребенюк, Фед-Бальзоед😁)
… и ударной работой!
Наконец-то начал делать элероны. Конструкция примерно такая, как когда-то делал на Fokkere Dr.1. Задача заключается в том, что элерон весьма громаден(около 1м размаха) и относительно тонок (18мм) Желательно его сделать максимально легким и жестким на кручение. Передний лонжерон -стенка - из сосны 3мм.
Задняя кромка будет примерно, как у Константина в теме про "Farman F450 ‘Moustique’", так как надо получить сход гофра в ноль
Остальной конструктив и коментарии скоро будут…
гарно гуляете! 😁
поздравлям! 😃 от всей души!
В конструктивно - силовой схеме элерона решил использовать решение по стрингерам, иногда встречавшееся при изготовлении крыльев свободнолетающих резинок с тонким профилем - стрингерное крыло.
Суть в том , что когда строительная высота профиля мала, делать полки лонжеронов друг над другом не очень здорово, так как сильно перерезается нервюра в месте вырезов под полки лонжеронов. Поэтому применяют разнесенные друг от друга стрингера, причем сверху их большее количество, чем снизу, так как они работают на сжатие. Такая схема отличается высоким весовым совершенством и неплохой жесткостью на кручение.
Нечто подобное и я решил применить для элерона
Врезаем верхние два стрингера (3 х1.5мм), смещенные, относительно нижнего.
Собирается параллельно и правый элерон. Левый элерон уже получил V заднюю кромку, склееную на ЦА, и полки лонжерона-стенки и нервюр. Жесткость на изгиб получается очень замечательная. На кручение еще есть степени свободы, но еще есть некоторве идеи по каркасу, да и гофр внесет свой решительный вклад в жесткость.
Первая примерка будущего элерона к консоли. Вес элерона в таком состоянии 65 гр. при 950мм длине и 130мм хорды
Итак, сегодня доделал каркас левого элерона.
Чего не хватало до получения жесткости на крутку? Ответ очевиден - диагональных раскосов! Они идут навстречу друг другу на верхней и нижней поверхностях элерона, образуя эдакую своеобразную ферму. Материал нужно стараться разнести подальше от оси жесткости. Фактически мы получаем тоже своеобразный кессон, но только облегченный по двум плоскостям.
Такую конструкцию рулевых поверхностей я использую очень давно. Здесь, правда добавились еще стрингера из-за большой хорды элерона .
Она дает феноменальную жесткость на крутку и минимально возможный вес конструкции. Да, можно было бы просто зашить все бальзой, но это не наш путь!😁 Не смогу я себе простить лишние граммы там, где они совершенно не нужны для получения достаточной жесткости другими путями.
Аэродинамический концевой компенсатор элерона. Здесь еще будет добавлен ламинированный обвод с последующей профилировкой.
Стрингера подкрепляют полки и раскосы от потери устойчивости
после предварительного вышкуривания остаемся в пределах 68 гр.