ТБ-1 - первый отечественный тяжелый ,F4C 1/8
Юра,этот материал на изгиб как себя ведёт?Аналогичный применяется в одноразовой посуде.Очень ломок.Мне кажется что нужен материал с волокнистой структурой.Если уже существует система вальцов ,может быть попробовать прокатывать бальзу с навареной заранее плёнкой?Или прокатывать бальзу с нанесённой стеклотканью в полутвёрдом состоянии.Либо микаленту на бальзе с лаком…
Словом,что-то мне подсказывает,что вальцевание - верный путь…
Юра,этот материал на изгиб как себя ведёт?
Я работал с довольно толстым ~0,4мм, он довольно прочный и очень эластичный, сломать “перегибом” надо очень постараться,
а вот как поведет себя тонкий - не знаю, в руках не держал. Этот материал ближе к обычной пластмассе
из которой льют стендовые модели, только листовой. Мне кажется, что разовая посуда - это немного не то. Она на самом деле ломкая.
Очень интересует результаты экспериментов Андрея, у самого руки давно тянуться к чему нибудь большому и гофрированному.
Костя, Юра, большое спасибо за советы! Ценны любые идеи!
К сожалению не все можно быстро достать у нас в городе. Буду искать пенополистирол для экспериментов. Идея очень хорошая, надо пробовать!
По прокатке тоже еще огромное поле для эксперимента, в том числе и по бальзе.
Я методом последовательных приближений пытаюсь подойти к решению.
Пока эти вальцы, что я выточил не обеспечивают нужной точности взаимодействия, поэтому тонкий материал пока не на чем катать. Заказал прецизионные вальцы, но это все время…
Вот детальные чертежи профиля гофра, который мне нужен для ТБ-1/3.
Нужны листы не очень большого размера : для ТБ-1 120 х 200мм всего, так как они потом накладывались друг на друга. Но много…😎 Иду вот сейчас в моделку дальше гофрить. Идеи еще не кончились 😁
Что то вот подумалось. А если самоклеящуюся фольгу клеить на бальзу или пену и в вальцы ее. Фольга есть разной толщины и ширины,а попробовать можно на той,что идет для вентиляции. А видон будет потрясный с фольгой поверх!!!
В качестве альтернативы “стеклу” хочу предложить широко применявшуюся в бытность и применяемую у стендовиков и не только сейчас технологию вакуумной формовки полистирола.
Мы уже годик с лишним назад предлагали Андрею такой вариант изготовления гофра forum.modelka.com.ua/index.php?showtopic=15963&vie…
Там есть ссылки на сам материал с описанием его свойств, толщин, удельного веса…
Мне кажется, что это самый технологичный, экологичный и верный путь. В эксплуатации модели должно получиться очень практичное покрытие. Кроме того, эту плёнку можно пердварительно покрасить типографским способом в нужный цвет - там же по ссылке на сайте фирмы, продающей эти материалы, это описывается. Например, при исходной толщине плёнки 0,15мм, 1м2 будет весить 200 грамм, при 0,2мм - 266г.
Я покупал в этой фирме подобный материал толщиной 0,4мм и формовал вакуумом детальки самолёта.
Николай, я храню эту ссылку, внимательно изучил предложения на сайте рекламщиков.
В прошлом году руки так и не дошли до гофра. Тоже хочу освоить горячую вакуум-формовку. Но это требует времени и усилий на оснастку. Возможно, и эту технологию гофра буду пробовать.
Но тонкий гофр из полистирола (приемлимый по весу), мне кажется, будет все равно нуждаться в пенопластовом или бальзовом основании. Сам по себе лист из 0.15 будет довольно проминаем и хлипок. (Это я сужу по разовой посуде)
Большая толщина - больший вес. Конечно надо пробовать, чтобы делать окончательные выводы.
Пока занимался экспериментами по формовке из стеклоткани и прокаткой.
Еще раз спасибо Константин и Алексей за наводку по клейкой фольге!
Интересно, что все идет по кругу. В самом начале экспериментов по гофру, я как раз бальзу пробовал давить, но тогда результат не очень понравился. Клейкую фольгу я тоже как-то хотел попробовать (был у нас в клубе остаток рулончика) А потом он куда-то пропал, так и не попробовал. А в продаже не попадалась.
Но вот вчера удалось купить рулончик такой фольги в строймаркете…
выточил новый валик из стали с немного увеличенным прфилем гофра, так как формуемый пенопласт принимает профиль только на какой-то процент профиля вальца из-за обратного распрямления материала.
Начал сооружать очередной вариант прокатного станочка
Формовка по бальзе (2.5мм) дала очень обнадеживающий результат.
Формовка с предварительно приклеенной фольгой к пенопласту сначала очень разочаровала. Профиль гофра формуется только на треть от требуемой высоты. Видимо сказывается прочность фольги с пленкой, которая практически не растягивается, и при давлении вальцами просто давит пенопласт и на вершинах.
С случае с бальзой прочность бальзы больше чем натягивающаяся фольга и поэтому формовка более выразительная. Но формовка проходит неплохо только на весьма легкой и мягкой бальзе, и ее толщина должна быть в районе 2.5 мм. Это подойдет для плоских поверхностей. А на криволинейных лобиках толстую бальзу сложно будет согнуть поперек волокон.
В общем, все равно решил возвращаться к пенопласту. Все таки он более податлив и легче бальзы.
Закончил изготовление новой версии станочка. Выточил еще одни вальцы (это уже пятые😍) Внизу расположил валик большого диаметра из дерева для лучшего захвата прокатки, так как синхронизирующих шестерен у меня нет, а усилие прокатки весьма значительное и материал проскальзывает при малом диаметре.
Захват полосы пенопласта. Полоса в начале стачивается “на нет” для хорошего захвата вальцами
Прокатываем …
Получаем вот такой пенопластовый гофр на последнем девайсе
Решение по фольге пришло неожидано. Я ее просто приклеиваю фрагментами 75мм ширины на прокатанный гофр, вформовывая деревянным стиком фольгу в каждую канавку, начиная с середины. (ведь длина гофрированной поверхности на 26% больше)
Потом стиком проходимся с нажимом по канавкам гофра, что делает его еще более выразительным. Следующий кусок накладываем внахлест и даже имитируем клепку острой палочкой из бамбука.
Это оказалось даже увлекательно😁 Правда впереди около 5м2 гофра…😇
Итак вроде бы что-то начинает получаться наконец-то. Еще надо определиться с толщиной обшивки. Возможно будет подкладной слой пенопласта, как видно на фото. А может и поиграюсь толщиной. Пока у меня пенопласт 3мм, прокатанный до 2.5 на вершинах и 1.5 - на впадинах.
Весь гофр будет лежать в эдаких ямах, по бокам дерево нервюр, которое будет защищать фольгу на краях. А сверху потом будет имитация короба, ложащегося на нервюры
Имеем погонный вес около 180 - 200 г/м2.
Весьма хорошие упругие свойства обшивки на продавливание.
Впереди еще исследования ее прочностных свойств, как это будет краситься, думать еще надо по толщине и конструктиву обшивки, но оптимизм начинает появляться.
Пожалуй, можно браться за консоли, сразу под гофр их!😎
А что, если перед прокаткой валик немного нагреть?
О-ф-и-г-е-т-ь:)
Пробовал с нагревом (утюгом) воздействовать на фольгу с пенопластом. Нужно очень точно подбирать температуру на границе расплавления пленки фольги, результат не очень стабилен.
Наверно теоретически можно сконструировать систему нагрева и терморегуляции валков… но вряд ли буду этим заниматься. Вручную надежней…
Итак, от опытных образцов к опытно-промышленному производству гофра
Под таким девизом сегодня прошел день, чтобы завершить пока этап экспериментов с гофром.
Может я уже и надоел со своим гофром… Но все таки много он мне эмоций доставил да и времени, почти месяц ушло на эксперименты…
Поэтому еще один фотообзор сегодняшнего производства.
Из всех испробованных пенопластов наилучшие результаты достигнуты с бежевым, плотностью 0,035г/см3, толщ. 30мм
Режем нихромом на 3.5 мм пластины уже штатных заготовок 125 х 590мм
Прокатываем… с наслаждением
Это с одного бруска толщ.30мм получилось
Начинаем “фольгирование”. Начинаем с центра, аккуратно укладывая гофрину за гофриной
От центра к краям
Итак, вот такой лист гофра получаем
Обрезаем и прожимаем каждую впадину теперь по всей длине с равномерным нажимом.
“проклепываем” поперечные стыки листов гофра токой бамбуковой палочкой
примеряем уже штатные панели на центроплан
Еще раз проверяем полученый погонный вес гофра: получается 190 - 205 г/м2
Свойства панелей приятно порадовали! Они как бы пружинистые, т.е на продавливание от пальца устойчивость очень хорошая. Пожалуй, можно ограничится этой толщиной. подкладная поверхность из пенопласта не требуется, а это значит экономия веса, так как я закладывал в весовую сводку и подкладную поверхность. И еще радость. теперь можно будет уменьшить высоту полок нервюр до 3мм. Я делал их 6мм, с расчетом на толщину подкладного слоя и собственно пенопластового гофра. А это значит уберем вес. А реборды - короба, выступающие над обшивкой на 3 мм будут теперь из бальзы, обтянутой фольгой. но это попозже будут эксперименты.
Ну все теперь, кажется, пока с гофром. На этой неделе надо начинать консоли…
Андрей, это именно алюминиевая фольга или металлизированная пленка?
Это я про покраску. Если алюминий - покрываете кислотным грунтом и красьте, чем хотите. Не слезет никогда.
Андрей,а ноготь след оставляет?По описанию процесса трудновато представить себе что за плоность у подкладки получается.И по ремонтопригодности вопрос.К примеру,промятая бальза не вызывает серьёзных затруднений…капнули на вмятину воды,дали разбухнуть и вмятины больше нет.Ну,утюгом ещё усилили эффект.А вот в таком сендвиче,интересно,прогрев будет возвращать форму в прежнее состояние,или и гофр уничтожит вместе с проблемным местом?
Про материал одноразовой посуды: там используется обычно не полистирол, а полипропилен. Проверял практикой - надо было ацетон в плоскую чеплашку для ультразвуковой ванны наливать. Так вот одноразовую посуду ацетон не ел. Хотя надо внимательно маркировку смотреть. Если память не врёт, то полистирол обозначается значком “PS”. Дальше. Удельная плотность полистирола порядка 1.05 гр/куб. см. Получается квадратный дециметр из листовго полистирола 0.5 мм будет весить порядка 6 грамм! Поэтому смело можно начинать экспериментировать даже с полистиролом толщиной 1 мм и даже выше. Хотя даже ударопрочный полистирол сильные удары переносит не очень. И ещё, если полистирол подвергать термоформовке (чисто механическая отпадает - полистирол по линиям гофра просто начнёт прорезаться) - то его прочность тоже снижается и чем сильнее грели - тем больше. Последнее - полистирол не любит долго находиться на солнце (охрупчается) и не любит перепадов температуры (охрупчается), плюс неизвестно как он поведёт себя в районе выхлопа двигателей. Возможно лучше посмотреть листовой ПВХ. Клей для него есть. Ссылка вот: www.sheets.ru/production/pvhplast66.html
На счёт самоклеющейся фольги: пока на практике не попадалось алюминиевой фольги с клеевым основанием, на которой ноготь не оставлял бы следов (пробовал оклеивать пластиковую модель фольгой). Это раз. Второе - клеевое основание, увы, не завтердевает. Поэтому фольга может елозить по подложке. Поэтому ремонтопригодность у системы “фольга - подложка” - однозначно близка к “никакой”.
С уважением.
Но вот вчера удалось купить рулончик такой фольги в строймаркете…
Aндрей, а чем она к пенопласту приклеена ( Икак его - рулончик -обозвать в строй маркете? Он на самоклейке ?).Очень понравилось!( от начало и …) На поплавки ставить не собираетесь?😃
что за плотность у подкладки получается
Этот материал называется “клейкая фольга” или фольгированный скотч. По разному его называют. Сейчас в инете полно предложений на эту тему, если задать поиск.
Как то раньше не имел с ним дела. А материал замечательный, применяется для систем отопления и вентиляции для заделки щелей. Держит высокие температуря и очень прочен. По описаниям содержит алюминевую фольгу и высокопрочную пленку с клейким слоем. Адгезия очень высокая к пенопласту. Внешняя поверхность выглядит как полированный алюминий, но похоже покрыта тоньчайшим слоем пленки еще. Превосходит просто фольгу по прочности в разы. Рулон, который мне попался 75мм шириной и длиной 50м, весит 160гр. т.е площадь - 3.75м2, погонный вес получается 42г/м2.
Одним словом мне очень понравился по своим свойствам. И великолепно укладывается в гофр. Я прошкуриваю мелкой наждачкой пластину пенопласта после резки, чтобы удалить следы резки (тоньчашие нити пенопласта) Потом очень тщательно удаляю пенопластовую пыль с поверхности перед прокаткой для лучшей адгезии клейкой фольги.
На будущее есть мысль поэкпериментировать с покрытиями по пенопласту перед фольгированием. Например жидкий ПВА или акриловый лак должны упрочнить поверхностный слой пенопласта и улучшить адгезию фольги.
Плотность пенопласта, на который я его клею - 0,035г/см3
Таким образом сумарный погонный вес пенопластовой панели толщ. 3мм с клейкой фольгой составляет 190 - 205 г/м2.
Будет немного больше, если использовать промежуточное покрытие пенопласта лаком или ПВА + покраска, но думаю удастся уложиться до 230 - 240 г/м2.
Насчет листового полистирола. Согласен с Константином (konstk) по его выводам. Думаю что будет хрупкий и на солнце будет терять прочность.
И главное вес - НЕПРИЕМЛИМ! при толщине 0.5мм и плотности 1.06г/см3 погонный вес составит 530г/м2. При толщине 0.2мм вес будет 212г, что соизмеримо с моими последними образцами. Но 0.2мм толщины еще на алюминии нормально по эксплуатационности, а на пластике вряд ли.
По эксплуатационности полученных пенопластово-фольгированных панелей, конечно вопросы остаются.
Ноготь продавит. Но он и алюминий продавит… А не надо ногтями стратегический бомбардировщик тыкать😁
Думаю, сделаю консоли, покрою их гофром, покрасим, и поглядим … “что это за Сухов?”. Пробовать надо…😎
А вообще, конечно, тема гофра для меня еще не закрыта…
Сегодня удалось наконец-то добыть вот такой замечательный девайс:
Теперь задача состоит в том, чтобы оснастить его прецизионными вальцами под гофр… для ТБ-3.
Ну очень мощная штуковина!!! Медную проволоку (2мм) раскатала до 0.1мм на раз!!! Стоматологи на ней золото катали на коронки… И как знать, может меня и попрет на крылатый металB-)
Если плёнка на фольге - полиэтилен,то это беда.Краску подобрать будет крайне тяжело.И вопрос по радиопрозрачности тоже очень важен,Ведь этот скотч широко используется для экранирования помещений в компьютерных студиях.Его клеят по периметру.
Плёнка на фольге, скорее всего, - лавсан. А пенопласт перед оклейкой фольгой можно попробовать ещё просто ацетончиком протереть (либо каким другим растворителем пенопласта), но без фанатизма. Ацетон немного поверхность подрастворит и все “волосы” и прочую пыль прибьёт как класс. При работе с пластиковыми моделями, после прорезания расшивки, чтобы сильно не заморачиваться с многократным подшкуриванием, очень часто в линию расшивки капается совсем чуть-чуть полистирольного клея, и он весь облой и заусенки растворяет. Поверхность получается чистая и гладкая.
С уважением.
А вообще, конечно, тема гофра для меня еще не закрыта…
Сегодня удалось наконец-то добыть вот такой замечательный девайс:
Ну очень мощная штуковина!!! Медную проволоку (2мм) раскатала до 0.1мм на раз!!! Стоматологи на ней золото катали на коронки… И как знать, может меня и попрет на крылатый металB-)
Эге! Я даже знаю, где берут такие шестерни! -Не так давно, купил такие шестеренки на вело-мото рынке в Сокольниках, стоили, кажется рублей по 200. Это венцы стартера для скутера - на рычаге секторная, а на оси вот как раз такая. Вот ссылка на альбом в фотофайле - как я ее на ось сажал: photofile.ru/users/zorand/3838338/
Т.ч. Вы вполне можете сами сделать прокатный стан такой, какой захотите;)
Всем здравствуйте. Андрей, я очень впечатлён Вашим проектом. Но решил все-таки высказать личное мнение по изготовлению гофро-листа. Есть еще и другой тип станка для его изготовления. Кстати, он по моему менее энергоёмкий.
Это аппарат для изготовления оцинкованного гофролиста. Очень похож на Ваш станок. Отличие лишь в вальцах.
Это аппарат для изготовления оцинкованного гофролиста
Есть даже станочки для модельного изготовления гофра по этому принципу. Обсуждается здесь (надо зарегистрироваться)www.rcscalebuilder.com/forum/forum_posts.asp?TID=7…
Интересный вариант, но как его изготовить или достать? Наверно все возможно, но еще не занимался этим подходом, подумать надо и над этой технологией!
Но при этом типе гофрирования металл будет деформироваться так, что потом панель вряд ли будет корректно без складок изгибаться по профилю.
При поперечном профиле вальцов панель уже будет изгибаться под профиль крыла.
Но в любом случае это касаемо металла. Я же пока решаю проблему получения максимально легкого гофра.
Но не исключен вариант экспериментов с прокаткой металла на ТБ-3, если изготовят мне точные поперечные вальцы на прокатный станочек. Может и продольную прокатку буду осваивать.
В принципе, какое-то решение по гофру уже есть. Его надо опробовать на реальном изделии.
Временно прекратил интенсивные эксперименты по гофру и принял решение вернуться к планеру ТБ-1.
КОНСОЛИ.
На них и попробуем потом реально гофр, который пока технологически получился.
Конструктив консолей будет подобен центроплану. Они будут иметь три пояса лонжеронов.
Два передних лонжерона будут ферменными из сосны с полками переменного сечения 6х4мм в корне - до 5х2 на конце консоли
Задний пояс будет коробчатым из бальзы для подвески элеронов
Собранные продольные элементы на две консоли
Узел навески консоли на центроплан - дюраль 2мм, приклееная и примотанная нитью СВМ к полкам лонжерона
Для абсолютно точного позиционирования консоли с 3-мя стыковочными узлами, относительно центроплана, делается сразу и ответная часть для центроплана
Предварительная стыковка пояса лонжеронов консоли с центропланом. Необходимо выдержать единую нижнюю плоскость обвода консоли и центроплана, что задаст угол V консоли. Применяется ровная мощная нивелировочная рейка.
Аналогично нивелируется и второй пояс лонжеронов по центроплану. Временно убираются соседние раскосы для удобного доступа к полкам лонжеронов центроплана
Задний коробчатый лонжерон будет навешиваться на одинарном болте.
Андрей Николаевич Туполев осуществляет авторский надзор за рождением легендарного цельнодеревянного цельнометаллического бомбардировщика 😎
Андрей Николаевич Туполев осуществляет авторский надзор
… и вспоминает молодость.😃
Но при этом типе гофрирования металл будет деформироваться так, что потом панель вряд ли будет корректно без складок изгибаться по профилю.
Ну это только опасения. Зато можно одновременно приклеивать фольгу и формовать. Почему нет?
Почему нет?
Да! С удовольствием бы попробовал, если бы был такой станочек… У меня пока нет возможностей заказать такие вальцы. Едва удалось поперечные заказать, посмотрим, когда их сделают…
Приступил сегодня к сборке левой консоли. Размерчик уже начинает чувствоваться. Нужно было закрепить центроплан нижней плоскостью на столе, чтобы консоль собиралась на этой единой плоскости. пришлось немного перегородить моделку.
В отличие от центроплана полки нервюр решил сделать бальзовые для уменьшения веса. Верхняя полка - ламинированная из трех слоев бальзы, склеенная на оправке, согласно верхнему обводу профиля.
Продолжаем “консольные” работы
Вот собственно бальзовый ламинат на верхние полки нервюр. Из такой заготовки после распила получается три полки
После снятия со стапеля, консоль уже имеет достаточную жесткость. Добавляются промежуточные бальзовые стрингера. Их главное назначение - поддержка панелей гофра, ну и конечно они тоже работают на прочность и жесткость консоли
Валера Орлов как то рассуждал, что всегда начинает с правой. Действительно, с годами в моделизме, вырабатываются стойкие привычки последовательности сборки. Так у меня почему-то левые всегда вперед делаются.😁 Но я решил параллельно и правую консоль растить. Проще однотипные операции делать.
Вообще этот метод сборки крыла “наизнанку” очень мне понравился.
Фактически собранные пояса лонжеронов являются внутренним стапелем, а нервюры рождаются по месту из полок, потом превращаются в фермы. материал везде работает “по-честному”, без лишнего веса.
Нивелировочные процедуры по выставлению фитингов. Здесь видно что ответная часть фитинга консоли еще не обработана до конца. Его конфигурацию задает выставленная ферма лонжерона.
Зарождение правой консоли
Не удержался от соблазна посмотреть на весь ТБ-1 с растущей левой консолью😒
Сборка правой консоли заняла на порядок меньше времени. Уже все конструктивные решения ясны. Повторяем…
Вот фитинги навески заднего коробчатого лонжерона. Дюраль приклепывается к фанерному “посреднику”, а тот в свою очередь приклеивается к стенке лонжерона
Собираю аналогично на плоском стапеле, но с неснятой левой консолью. Это необходимо для нивелировочных процедур. Хоть чертеж и зеркальный, но нужно подстраховаться дополнительными замерами, чтобы обеспечить симметричность консолей. Особенно это касается симметричного угла в плане расположения заднего лонжерона.
Здесь немного видна нивелировочная нить, соединяющая подобные точки на консолях. По ней легко увидеть геометрию и возможные отклонения. Ну и конечно глаз - наивернейший нивелировочный инструмент. Наверно час вокруг крыла обходил, со всех ракурсов оценивая симметричность…
… Даже с птичьего полета…
… в смысле с высоты полета “Ильи Муромца”😃
И как у вас, Андрей, терпения хватет - ведь каждую нервюру по вашей технологии и нервюрой то назвать нельзя 😃. Ето мне, а может кому то ещё, напоминает наше детство- резиномоторную модель самолёта (кит), которую я так и не завершил 😦
Успеха Андрей - супер проэкты!