Красивый самолет "Balilla"
Режим вулканизации узнаете у поставщика резины. Варить нужно под давлением или струбцинами или крепежом по периметру. В производстве это обеспечивается термопрессом.
В том то и дело что в маленькую печь всунуть с струбцинами не всегда удобно а вот мощный болт и шайбы на весь диаметр могут решить проблему, если конечно форма дюралевая. если сталь достаточно и болта. ну Насчет резины, таки да у нее разброс примерно в сто градусов Цельсия, Ну что я пользовал, от 140 до 240 бывало.
С брал резину резал 2 бублика. одна снизу другая сверху мазал клей на соприкасающихся поверхностях и стягивал болтом а затем в печь. температуру, порой не регулировал температуру, хотя для соблюдения технологии варки регулировка приветствуется. 😃 Разделителем использовал машинное масло. И да, еще я прессформу перед укладкой "бубликов"нагревал до 50-55 градусов
Вот этого я и боялся!
И форму надо как то доделать, и резина бывает разная, клеем помазать, нагреть до укладки, бубликом все это выложить, температуру подобрать и выдержать. Это все “по воспоминаниям очевидцев”. А ведь еще не известны другие составляющие процесса - когда достать, как понять что готово и что делать, если не получилось…
Ни кого не хочу обидеть, но скажу на чистоту: мне необходим человек, который ответственно возьмется за это дело и сделает его. А если говорить о советах как самому сделать это изделие, то прошу точно дать пошаговый процесс. И внушительность этого описания может подвигнуть меня на самостоятельное изготовление. Такой подход к делу пригодится не только мне.
А может кто-то показать фотки как должна выглядеть правильная форма для выпекания колес? А то словесные описания как то трудно воспринимаются.
буду дома нарисую и скину в тему.
Вот это - дело! Спасибо, Мераб!
резина бывает разная, клеем помазать,
При вулканизации, никакой клей не нужен. Клеят сырую резину с уже вулканизированной или для соединения с металлами (со ступицами для гоночных колес) применяется “ЛАЙКОНИТ”. Во всех случаях, перед формованием, нужно оттереть от талька или серы бензином “Калоша”. Бублики сварятся без всякого клея, только обезжиривай калошей.
Максим, а резина обязательное условие? Полиуретан не пойдет? А то вот тут Мастер колеса с надписями и протектором делает rcopen.com/forum/f82/topic387146
Владимир, наверное так проще и даже преимущества свои есть (вес например). Может быть и другие сильные стороны у этого метода существуют, пока не знаю. Но есть явные недостатки, и самый главный - внешний вид. Похоже на фурнитуру для недорогого пенолета. Хотя, как говорится: “не зарекайся…”.
Пока что я стою на прежних позициях.
В том то и дело что в маленькую печь всунуть с струбцинами не всегда удобно…
Печь имеется в наличии такая, что туда пол-самолета влезет. Ну, преувеличил, конечно. Но капот точно влезет.
А может кто-то показать фотки как должна выглядеть правильная форма для выпекания колес? А то словесные описания как то трудно воспринимаются.
А вы нарисуйте желаемое сечение шины, от исходной геометрии и пресформа. Скиньте. Можно полую, можно сплошную, а можно и облегченные с губчатыми вставками. Если есть надписи или протектор (рисунок) то нужно расчитать рисунок и прикинуть его исполнение, гравирование, теснение (чеканка) или травление.
У нас, сколько форм переделали токаря, формы под резинки имеют канавки для ухода лишнего материала ( облоя ), они делаются на не большом расстоянии от границы формовки и идут по периметру ! Максим, на твоей форме их нет, ну или не видно !
Максим ,тут как мне обЪясняли, Люди делавшие ,все упираеться в имперический опыт на который влияет все ,печка, поставка резины , время выдержки и Т.Д .
Вообщем говорят все просто ,но с первого раза не получиться… Берешь поставку резины и начинаешь- время ,температуру записываешь… (Они указаны на бирке в упаковке) и уже в зависимости от формы и условий выпекания после испытаний опытных образцов ( ну тут встала или крошиться) начинаешь финишное выпекание…
Я тоже на стадии изготовления печки, но склоняюсь термо прессу (ну два утюга со струпциной),резину купил с кордом(Температура 145±5гр) ,мечтаю накачать…
У нас, сколько форм переделали токаря, формы под резинки имеют канавки для ухода лишнего материала ( облоя ), они делаются на не большом расстоянии от границы формовки и идут по периметру ! Максим, на твоей форме их нет, ну или не видно !
Гарантирую, что можно обойтись и без них. Половинки формы нужно окончательно стягивать после некоторого предварительного прогрева пресобранными с уложенной в них резиной. Она размягчается и выдавливается за пределы формы.
После этого можно вулканизировать. Мы использовали для предварительного и рабочего прогрева лабораторный сушильный шкаф, какой есть в любой школьной лаборантской. Температура его прогрева 140-160 градусов. У него есть отверстие для термометра, по которому и конторолирвали процесс вулканизации. Температура сначала растет, у нашей резины это было до 120 гр, потом некоторое время (до 1 часа) она оставалась практически неизменной - это и есть период варки (вулканицации), потом температура опять поднимается - это пошел нагрев готовой детали. После этого достаточно подержать минут 15-20 на прогреве и деталь готова.
Но форму действительно лучше доработать. Стянуть половинки формы требует усилий, также как и располовинить после вулканизации, внутри типа вакуум. Диаметр вашей формы большой, стянуть их одним центральным болтом будет трудно. Может разместить по окружности 6-8 стяжных винтов и предусмотреть упорные винты на растяжку половинок.
Ну и половинки, и вкладыш должны при стягивании легко и точно самоцентрироваться.
Удачи Максим!
Моя проблема приобретает планетарный характер! Вот уже люди из ЮАР подтянулись!
Спасибо всем за живое участие и проявленный интерес! А так же советы. Похоже, прийдется делать самому. Ну если что, то и ответственность разделим сообща. А как вы хотели?
Обещаю всех держать в курсе дела. Надеюсь на удачу. Где наша не пропадала… А сейчас всем спасибки понаставлю.
Моя проблема приобретает планетарный характер! Вот уже люди из ЮАР подтянулись!
😃
Где то так Максим. буртик желательно сделать минимальным где то 1-2 мм если прессформа стальная а если дюраль то по возможности самую минимальную чтобы во время стягивания не примять.
Пресформа закрываясь должна вначале прикрыть внутреннюю полость во избежание попадания сырой резины во внутреннюю полость прессформы. Далее не совсем ясно как вы намерены вытащить бублик после вулканизации.
Словом разглядывая внимательней фото вашей матрицы возникают по ходу вопросы.
Да еще если обратили внимание внешняя сторона бублика у меня приплюснута. это тоже продлевает жизнь резине на модели.
Где то так Максим.
Мераб, на рисунке, как понимаю, третья деталь “бублик” для получения полости. Если так, то он должен не только центроваться по диаметру но и фиксироваться по высоте между плитами и еще кроме внешней отсекающей кромки, можно по касательной к “бублику” по кругу сделать отверстия Д3…4 мм - выпоры для выхода избытков от центра. Они потом легко очищаются перед повторной вулканизацией. Максим, нужно серьезней отнестись к режиму вулканизации, резин более 100 сортов, бензино стойких, пару десятков, у всех разные режимы вулканизации как по температуре, так и по режиму. Низкотемпературные все не стойкие на базе латексов, быстро раскиснут от гари. С таким же успехом можно обойтись без вулканизации, обмазав “бублик” металлический или из плотной губки – черным силиконом в предварительно промазанную разделителем форму, через сутки, а при 60-70 радусах и раньше получиш желаемые колеса но на одни соревнования. Хорошую резину спрашивай у кордовых автомоделистов, они большие доки по варке колес и знают все тонкости для имеющихся у них резин.
да абсолютно точно. Я указал основные моменты что надо делать.Там и упор есть и центровка в матрице самого бублика, все это я показал в общих чертах а как на самом деле будет зависит от Максима и токаря который этим делом занят.
Там и упор есть и центровка
Точно, извини, на мелком мониторе не разглядел. В принципе геометрия зависит и от системы крепления на барабане колеса, можно даже подкачивать при желании и не сложно.
Много интересного узнал. Спасибо. А все же фотки матриц есть у кого то? Не совсем понятно как и где лучше делать отводы для лишней резины.
И еще как я понял из рисунка между верхней и нижней частью матрицы по периметру изделия присутствует некий зазор (я так понимаю как раз для удаления лишней резины)? Если это так, то какой он должен быть?
Не совсем понятно как и где лучше делать отводы для лишней резины.
Миша все это индивидуально, Так что зная общие требования можно делать прессформу без излишней суеты. Я на рисунке привел основные требования которые базовы для этой работы. поясню еще раз
- Прессформа должна стягиваться без перекосов и равномерно иначе не избежать разбалансировки колеса.
- 2дна половина матрицы должна входить в другую и перекрыть зону вулканизации от внутренней части матрицы(обозначено №3) Это для того чтобы лишняя резина попавшая туда не утолстила конечный продукт. и во вторых создала избыточное давление
3.Далее зазор обозначенный под №1 это технологический отросток, ведь чем то надо зажимать резину в диске. - все избыточное давление должно вытекать через зазор образованный на внешней стороне Прессформы (обозначено №2) там зазор должен быть минимальным но надо помнить чем больше зазор тем сложнее будет удалять его. Там же толщина буртика должна быть минимальной 1-2 мм не более.
Мераб, сейчас пресс-форма имеет вид как на первой картинке. Я так понимаю ее надо привести в соответствие со второй картинкой? Может еще какие замечания будут по конструкции?