Красивый самолет "Balilla"
В том то и дело что в маленькую печь всунуть с струбцинами не всегда удобно…
Печь имеется в наличии такая, что туда пол-самолета влезет. Ну, преувеличил, конечно. Но капот точно влезет.
А может кто-то показать фотки как должна выглядеть правильная форма для выпекания колес? А то словесные описания как то трудно воспринимаются.
А вы нарисуйте желаемое сечение шины, от исходной геометрии и пресформа. Скиньте. Можно полую, можно сплошную, а можно и облегченные с губчатыми вставками. Если есть надписи или протектор (рисунок) то нужно расчитать рисунок и прикинуть его исполнение, гравирование, теснение (чеканка) или травление.
У нас, сколько форм переделали токаря, формы под резинки имеют канавки для ухода лишнего материала ( облоя ), они делаются на не большом расстоянии от границы формовки и идут по периметру ! Максим, на твоей форме их нет, ну или не видно !
Максим ,тут как мне обЪясняли, Люди делавшие ,все упираеться в имперический опыт на который влияет все ,печка, поставка резины , время выдержки и Т.Д .
Вообщем говорят все просто ,но с первого раза не получиться… Берешь поставку резины и начинаешь- время ,температуру записываешь… (Они указаны на бирке в упаковке) и уже в зависимости от формы и условий выпекания после испытаний опытных образцов ( ну тут встала или крошиться) начинаешь финишное выпекание…
Я тоже на стадии изготовления печки, но склоняюсь термо прессу (ну два утюга со струпциной),резину купил с кордом(Температура 145±5гр) ,мечтаю накачать…
У нас, сколько форм переделали токаря, формы под резинки имеют канавки для ухода лишнего материала ( облоя ), они делаются на не большом расстоянии от границы формовки и идут по периметру ! Максим, на твоей форме их нет, ну или не видно !
Гарантирую, что можно обойтись и без них. Половинки формы нужно окончательно стягивать после некоторого предварительного прогрева пресобранными с уложенной в них резиной. Она размягчается и выдавливается за пределы формы.
После этого можно вулканизировать. Мы использовали для предварительного и рабочего прогрева лабораторный сушильный шкаф, какой есть в любой школьной лаборантской. Температура его прогрева 140-160 градусов. У него есть отверстие для термометра, по которому и конторолирвали процесс вулканизации. Температура сначала растет, у нашей резины это было до 120 гр, потом некоторое время (до 1 часа) она оставалась практически неизменной - это и есть период варки (вулканицации), потом температура опять поднимается - это пошел нагрев готовой детали. После этого достаточно подержать минут 15-20 на прогреве и деталь готова.
Но форму действительно лучше доработать. Стянуть половинки формы требует усилий, также как и располовинить после вулканизации, внутри типа вакуум. Диаметр вашей формы большой, стянуть их одним центральным болтом будет трудно. Может разместить по окружности 6-8 стяжных винтов и предусмотреть упорные винты на растяжку половинок.
Ну и половинки, и вкладыш должны при стягивании легко и точно самоцентрироваться.
Удачи Максим!
Моя проблема приобретает планетарный характер! Вот уже люди из ЮАР подтянулись!
Спасибо всем за живое участие и проявленный интерес! А так же советы. Похоже, прийдется делать самому. Ну если что, то и ответственность разделим сообща. А как вы хотели?
Обещаю всех держать в курсе дела. Надеюсь на удачу. Где наша не пропадала… А сейчас всем спасибки понаставлю.
Моя проблема приобретает планетарный характер! Вот уже люди из ЮАР подтянулись!
😃
Где то так Максим. буртик желательно сделать минимальным где то 1-2 мм если прессформа стальная а если дюраль то по возможности самую минимальную чтобы во время стягивания не примять.
Пресформа закрываясь должна вначале прикрыть внутреннюю полость во избежание попадания сырой резины во внутреннюю полость прессформы. Далее не совсем ясно как вы намерены вытащить бублик после вулканизации.
Словом разглядывая внимательней фото вашей матрицы возникают по ходу вопросы.
Да еще если обратили внимание внешняя сторона бублика у меня приплюснута. это тоже продлевает жизнь резине на модели.
Где то так Максим.
Мераб, на рисунке, как понимаю, третья деталь “бублик” для получения полости. Если так, то он должен не только центроваться по диаметру но и фиксироваться по высоте между плитами и еще кроме внешней отсекающей кромки, можно по касательной к “бублику” по кругу сделать отверстия Д3…4 мм - выпоры для выхода избытков от центра. Они потом легко очищаются перед повторной вулканизацией. Максим, нужно серьезней отнестись к режиму вулканизации, резин более 100 сортов, бензино стойких, пару десятков, у всех разные режимы вулканизации как по температуре, так и по режиму. Низкотемпературные все не стойкие на базе латексов, быстро раскиснут от гари. С таким же успехом можно обойтись без вулканизации, обмазав “бублик” металлический или из плотной губки – черным силиконом в предварительно промазанную разделителем форму, через сутки, а при 60-70 радусах и раньше получиш желаемые колеса но на одни соревнования. Хорошую резину спрашивай у кордовых автомоделистов, они большие доки по варке колес и знают все тонкости для имеющихся у них резин.
да абсолютно точно. Я указал основные моменты что надо делать.Там и упор есть и центровка в матрице самого бублика, все это я показал в общих чертах а как на самом деле будет зависит от Максима и токаря который этим делом занят.
Там и упор есть и центровка
Точно, извини, на мелком мониторе не разглядел. В принципе геометрия зависит и от системы крепления на барабане колеса, можно даже подкачивать при желании и не сложно.
Много интересного узнал. Спасибо. А все же фотки матриц есть у кого то? Не совсем понятно как и где лучше делать отводы для лишней резины.
И еще как я понял из рисунка между верхней и нижней частью матрицы по периметру изделия присутствует некий зазор (я так понимаю как раз для удаления лишней резины)? Если это так, то какой он должен быть?
Не совсем понятно как и где лучше делать отводы для лишней резины.
Миша все это индивидуально, Так что зная общие требования можно делать прессформу без излишней суеты. Я на рисунке привел основные требования которые базовы для этой работы. поясню еще раз
- Прессформа должна стягиваться без перекосов и равномерно иначе не избежать разбалансировки колеса.
- 2дна половина матрицы должна входить в другую и перекрыть зону вулканизации от внутренней части матрицы(обозначено №3) Это для того чтобы лишняя резина попавшая туда не утолстила конечный продукт. и во вторых создала избыточное давление
3.Далее зазор обозначенный под №1 это технологический отросток, ведь чем то надо зажимать резину в диске. - все избыточное давление должно вытекать через зазор образованный на внешней стороне Прессформы (обозначено №2) там зазор должен быть минимальным но надо помнить чем больше зазор тем сложнее будет удалять его. Там же толщина буртика должна быть минимальной 1-2 мм не более.
Мераб, сейчас пресс-форма имеет вид как на первой картинке. Я так понимаю ее надо привести в соответствие со второй картинкой? Может еще какие замечания будут по конструкции?
Все отлично! Максим не в том ракурсе сделал презентацию Прессформы 😃
пока я рисовал ты предоставил рисунок №2 из которого получатся отличные колеса! Уверен!
Но если есть возможность можно было бы слегка изменить 😃
Привет всем!
Форма будет доделана в части устройства отвода лишнего материала и снабжена центральным стяжным болтом. Так же устройства стяжных болтов по периметру формы. Кардинально менять имеющуюся форму нет надобности. Именно такими по конструкции формами пользовались мои друзья с хорошим конечным результатом.
Вопрос сейчас стоит в подробном описании технологии выпекания шин. Пошаговой инструкции. Давайте перейдем к этому вопросу!
Максим прочти вот это! Поймешь все а будут вопросы уже по конкретике поделимся опытом который у многих как я тут вижу есть.
www.avtomasterskie.ru/…/articles_2913.html?page=1
Некоторые вещи можно опустить, все же это не промышленное производство, некоторые упростить.
Могу немного поделиться своим опытом по шинам, надеюсь, пригодится.
В свое время делал их для кордовой копии Ил-14 (вот тут немного написал, и фотка шасси в сборе есть
rcopen.com/forum/f82/topic256929/51
Можно вот это
- все избыточное давление должно вытекать через зазор образованный на внешней стороне Прессформы (обозначено №2) там зазор должен быть минимальным но надо помнить чем больше зазор тем сложнее будет удалять его. Там же толщина буртика должна быть минимальной 1-2 мм не более.
заменить на серию радиальных канавок по периметру (с равным угловым шагом для красоты) , по которым при стягивании матриц перед выпечкой будет “вытекать” излишек резины.
После разборки выпеченной шины получим эдакие резиновые “червячки”, которые можно будет аккуратно удалить ножом. Это намного проще и эстетичнее, чем удалять полностью облой по кольцу.
Максим привет!
А почему ты решил колеса лить из резины?
А не проще найти материал который после высыхания получается как пористая резина, колеса получаются легкие и прочные.
После разборки выпеченной шины получим эдакие резиновые “червячки”, которые можно будет аккуратно удалить ножом.
А чем не выход?😃
Главное уже готовое изделие не делать по новой!
Это намного проще и эстетичнее, чем удалять полностью облой по кольцу.
В принципе крайний контур пресформы при полном сжатии должен перекусывать вышедший облой, зазор должен юыть в пределах 0,05…0,15 мм. С канавками тоже крайний поясок не должен быть более 1 мм шириной, иначе при смыкании резина распирает форму и возможны перекосы, если работать не под прессом. Тут нарисовал, как мы делали накачиваемые в 60-70ые годы. Геометрию пресформы угадать не сложно. Резиновое кольцо-клапан брали от старых велосипедных камер и натягивали на бандаж. При большом диаметре бандажа, можно подобрать от других изделий, вплоть до перчаток. Диски дуралевые, бандажи-распорки делали их магния МА-8, штуцер из латуни фисация на резьбе с клеем. На вопросы отвечу.
а я и того проще делал. Стакан из сыпучки с резьбой снаружи М 8 и М 3.5 внутри. в стакане делалось сверление 1 мм. затем делалась гайка М3.5 с пропилом под отвертку сверху и сверлилась и гайка насквозь. вырубали резину из велосипедных камер пару тройку и вставляли в стакан и придавливали гайкой. когда надо было накачать колесо отдавали слегка гайку и вводили шприц соответствующего диаметра и вкачивали воздух. закачали -вынули иглу и дожали гайку. воздух как минимум год держался. 😃 Ну и размер был целиком готового узла 8Х12мм а работы токарю на пол часа