Красивый самолет "Balilla"
Там и упор есть и центровка
Точно, извини, на мелком мониторе не разглядел. В принципе геометрия зависит и от системы крепления на барабане колеса, можно даже подкачивать при желании и не сложно.
Много интересного узнал. Спасибо. А все же фотки матриц есть у кого то? Не совсем понятно как и где лучше делать отводы для лишней резины.
И еще как я понял из рисунка между верхней и нижней частью матрицы по периметру изделия присутствует некий зазор (я так понимаю как раз для удаления лишней резины)? Если это так, то какой он должен быть?
Не совсем понятно как и где лучше делать отводы для лишней резины.
Миша все это индивидуально, Так что зная общие требования можно делать прессформу без излишней суеты. Я на рисунке привел основные требования которые базовы для этой работы. поясню еще раз
- Прессформа должна стягиваться без перекосов и равномерно иначе не избежать разбалансировки колеса.
- 2дна половина матрицы должна входить в другую и перекрыть зону вулканизации от внутренней части матрицы(обозначено №3) Это для того чтобы лишняя резина попавшая туда не утолстила конечный продукт. и во вторых создала избыточное давление
3.Далее зазор обозначенный под №1 это технологический отросток, ведь чем то надо зажимать резину в диске. - все избыточное давление должно вытекать через зазор образованный на внешней стороне Прессформы (обозначено №2) там зазор должен быть минимальным но надо помнить чем больше зазор тем сложнее будет удалять его. Там же толщина буртика должна быть минимальной 1-2 мм не более.
Мераб, сейчас пресс-форма имеет вид как на первой картинке. Я так понимаю ее надо привести в соответствие со второй картинкой? Может еще какие замечания будут по конструкции?
Все отлично! Максим не в том ракурсе сделал презентацию Прессформы 😃
пока я рисовал ты предоставил рисунок №2 из которого получатся отличные колеса! Уверен!
Но если есть возможность можно было бы слегка изменить 😃
Привет всем!
Форма будет доделана в части устройства отвода лишнего материала и снабжена центральным стяжным болтом. Так же устройства стяжных болтов по периметру формы. Кардинально менять имеющуюся форму нет надобности. Именно такими по конструкции формами пользовались мои друзья с хорошим конечным результатом.
Вопрос сейчас стоит в подробном описании технологии выпекания шин. Пошаговой инструкции. Давайте перейдем к этому вопросу!
Максим прочти вот это! Поймешь все а будут вопросы уже по конкретике поделимся опытом который у многих как я тут вижу есть.
www.avtomasterskie.ru/…/articles_2913.html?page=1
Некоторые вещи можно опустить, все же это не промышленное производство, некоторые упростить.
Могу немного поделиться своим опытом по шинам, надеюсь, пригодится.
В свое время делал их для кордовой копии Ил-14 (вот тут немного написал, и фотка шасси в сборе есть
rcopen.com/forum/f82/topic256929/51
Можно вот это
- все избыточное давление должно вытекать через зазор образованный на внешней стороне Прессформы (обозначено №2) там зазор должен быть минимальным но надо помнить чем больше зазор тем сложнее будет удалять его. Там же толщина буртика должна быть минимальной 1-2 мм не более.
заменить на серию радиальных канавок по периметру (с равным угловым шагом для красоты) , по которым при стягивании матриц перед выпечкой будет “вытекать” излишек резины.
После разборки выпеченной шины получим эдакие резиновые “червячки”, которые можно будет аккуратно удалить ножом. Это намного проще и эстетичнее, чем удалять полностью облой по кольцу.
Максим привет!
А почему ты решил колеса лить из резины?
А не проще найти материал который после высыхания получается как пористая резина, колеса получаются легкие и прочные.
После разборки выпеченной шины получим эдакие резиновые “червячки”, которые можно будет аккуратно удалить ножом.
А чем не выход?😃
Главное уже готовое изделие не делать по новой!
Это намного проще и эстетичнее, чем удалять полностью облой по кольцу.
В принципе крайний контур пресформы при полном сжатии должен перекусывать вышедший облой, зазор должен юыть в пределах 0,05…0,15 мм. С канавками тоже крайний поясок не должен быть более 1 мм шириной, иначе при смыкании резина распирает форму и возможны перекосы, если работать не под прессом. Тут нарисовал, как мы делали накачиваемые в 60-70ые годы. Геометрию пресформы угадать не сложно. Резиновое кольцо-клапан брали от старых велосипедных камер и натягивали на бандаж. При большом диаметре бандажа, можно подобрать от других изделий, вплоть до перчаток. Диски дуралевые, бандажи-распорки делали их магния МА-8, штуцер из латуни фисация на резьбе с клеем. На вопросы отвечу.
а я и того проще делал. Стакан из сыпучки с резьбой снаружи М 8 и М 3.5 внутри. в стакане делалось сверление 1 мм. затем делалась гайка М3.5 с пропилом под отвертку сверху и сверлилась и гайка насквозь. вырубали резину из велосипедных камер пару тройку и вставляли в стакан и придавливали гайкой. когда надо было накачать колесо отдавали слегка гайку и вводили шприц соответствующего диаметра и вкачивали воздух. закачали -вынули иглу и дожали гайку. воздух как минимум год держался. 😃 Ну и размер был целиком готового узла 8Х12мм а работы токарю на пол часа
Стакан из сыпучки с резьбой снаружи М 8 и М 3.5 внутри.
И такое делали, для дутышей на самолеты-мишени, а этот вариант проще для копий. Диски и штуцер можно выполнять копийными, без лишних выпирающих деталей. Накачка здесь любым средством, хоть шприцем, хоть насосом, через соответствующий шланг, а стравливание любым тонким стержнем. Главное, что есть вапианты, выбор за исполнителем.
Сегодня занялся доделкой формы. Надо успеть до выходных. На эти дни назначен процесс выпечки колес. В противном случае процесс отодвинется на неделю. Начал с надписей на колесах - самая ответственная работа. Благо, надпись всего одна: “G Damiani Torino”. Друзья подобрали мне шрифт и сделали наклейки из “Oracal”. На снимке видны наклейки на внешней стороне формы - это для тренировки, и на рабочей поверхности - чистовая надпись. Покрыто “Ларитом” в один слой, завтра покрою вторым, послезавтра выну буквы и начну травление.
Друзья подобрали мне шрифт и сделали наклейки из “Oracal”.
Сорри, что продинамил. Обещался помочь, но так ничего и не сделал.
Может вопрос и не в тему, но раз уж тут собралось столько знатоков по колесам 😃 может подскажет кто как делают формы для колес с протектором?
Может вопрос и не в тему, но раз уж тут собралось столько знатоков по колесам может подскажет кто как делают формы для колес с протектором?
Сначала рисунок, потом рассказ. Я выше (п.597) писал про протекторы. Есть параллельные выпуклые и вогнутые, есть с различными рисунками, так, что зависит от рисунка. Травление, фрезерование, чеканка (тиснение)-три основных способа, у каждого свои сложности и преимущества. Иногда вставками делается (змейки, мелкие вогнутости).
Профиль простенький, типа такого
rcopen.com/files/537037f99970730077a760f8
канавки можно сделать и прямоугольного сечения, что проще не знаю.
Профиль простенький, типа такого
В легкую на токарном станке.
Профиль простенький, типа такого
Чего то, не открывается у меня. Листая форум найти можно? Дайте адрес.
Пардон, открылось. Красивое сечение, сделать модно на токарном станке. Особенность, что в форме канавки должны выглядеть выпуклыми поясками. Я бы из твердого сплава или быстрореза сделал бы на электроэрозионном резец-гребенку и после предварительной обточки каждой половинки, доводил бы рисунок спецрезцом. Если картинка в масштабе, укажите, допустим внешний диаметр покрышки. Выпишусь, сделаю чертеж в КАД-е. А пока могу только в паинте. Форму можно делать из дураля, на сотню формовок хватит. И еще, выпорные канавки лучше пасположить по малому диаметру, красивее и меньше мороки.
Чего то, не открывается у меня. Листая форум найти можно? Дайте адрес.
Пардон, открылось. Красивое сечение, сделать модно на токарном станке. Особенность, что в форме канавки должны выглядеть выпуклыми поясками. Я бы из твердого сплава или быстрореза сделал бы на электроэрозионном резец-гребенку и после предварительной обточки каждой половинки, доводил бы рисунок спецрезцом. Если картинка в масштабе, укажите, допустим внешний диаметр покрышки. Выпишусь, сделаю чертеж в КАД-е. А пока могу только в паинте. Форму можно делать из дураля, на сотню формовок хватит.
внешний диаметр 66 мм, ширина 22 мм. Толщина канавки 2 мм, глубина 1 мм. Как то так.