Красивый самолет "Balilla"
Максим прочти вот это! Поймешь все а будут вопросы уже по конкретике поделимся опытом который у многих как я тут вижу есть.
www.avtomasterskie.ru/…/articles_2913.html?page=1
Некоторые вещи можно опустить, все же это не промышленное производство, некоторые упростить.
Могу немного поделиться своим опытом по шинам, надеюсь, пригодится.
В свое время делал их для кордовой копии Ил-14 (вот тут немного написал, и фотка шасси в сборе есть
rcopen.com/forum/f82/topic256929/51
Можно вот это
- все избыточное давление должно вытекать через зазор образованный на внешней стороне Прессформы (обозначено №2) там зазор должен быть минимальным но надо помнить чем больше зазор тем сложнее будет удалять его. Там же толщина буртика должна быть минимальной 1-2 мм не более.
заменить на серию радиальных канавок по периметру (с равным угловым шагом для красоты) , по которым при стягивании матриц перед выпечкой будет “вытекать” излишек резины.
После разборки выпеченной шины получим эдакие резиновые “червячки”, которые можно будет аккуратно удалить ножом. Это намного проще и эстетичнее, чем удалять полностью облой по кольцу.
Максим привет!
А почему ты решил колеса лить из резины?
А не проще найти материал который после высыхания получается как пористая резина, колеса получаются легкие и прочные.
После разборки выпеченной шины получим эдакие резиновые “червячки”, которые можно будет аккуратно удалить ножом.
А чем не выход?😃
Главное уже готовое изделие не делать по новой!
Это намного проще и эстетичнее, чем удалять полностью облой по кольцу.
В принципе крайний контур пресформы при полном сжатии должен перекусывать вышедший облой, зазор должен юыть в пределах 0,05…0,15 мм. С канавками тоже крайний поясок не должен быть более 1 мм шириной, иначе при смыкании резина распирает форму и возможны перекосы, если работать не под прессом. Тут нарисовал, как мы делали накачиваемые в 60-70ые годы. Геометрию пресформы угадать не сложно. Резиновое кольцо-клапан брали от старых велосипедных камер и натягивали на бандаж. При большом диаметре бандажа, можно подобрать от других изделий, вплоть до перчаток. Диски дуралевые, бандажи-распорки делали их магния МА-8, штуцер из латуни фисация на резьбе с клеем. На вопросы отвечу.
а я и того проще делал. Стакан из сыпучки с резьбой снаружи М 8 и М 3.5 внутри. в стакане делалось сверление 1 мм. затем делалась гайка М3.5 с пропилом под отвертку сверху и сверлилась и гайка насквозь. вырубали резину из велосипедных камер пару тройку и вставляли в стакан и придавливали гайкой. когда надо было накачать колесо отдавали слегка гайку и вводили шприц соответствующего диаметра и вкачивали воздух. закачали -вынули иглу и дожали гайку. воздух как минимум год держался. 😃 Ну и размер был целиком готового узла 8Х12мм а работы токарю на пол часа
Стакан из сыпучки с резьбой снаружи М 8 и М 3.5 внутри.
И такое делали, для дутышей на самолеты-мишени, а этот вариант проще для копий. Диски и штуцер можно выполнять копийными, без лишних выпирающих деталей. Накачка здесь любым средством, хоть шприцем, хоть насосом, через соответствующий шланг, а стравливание любым тонким стержнем. Главное, что есть вапианты, выбор за исполнителем.
Сегодня занялся доделкой формы. Надо успеть до выходных. На эти дни назначен процесс выпечки колес. В противном случае процесс отодвинется на неделю. Начал с надписей на колесах - самая ответственная работа. Благо, надпись всего одна: “G Damiani Torino”. Друзья подобрали мне шрифт и сделали наклейки из “Oracal”. На снимке видны наклейки на внешней стороне формы - это для тренировки, и на рабочей поверхности - чистовая надпись. Покрыто “Ларитом” в один слой, завтра покрою вторым, послезавтра выну буквы и начну травление.
Друзья подобрали мне шрифт и сделали наклейки из “Oracal”.
Сорри, что продинамил. Обещался помочь, но так ничего и не сделал.
Может вопрос и не в тему, но раз уж тут собралось столько знатоков по колесам 😃 может подскажет кто как делают формы для колес с протектором?
Может вопрос и не в тему, но раз уж тут собралось столько знатоков по колесам может подскажет кто как делают формы для колес с протектором?
Сначала рисунок, потом рассказ. Я выше (п.597) писал про протекторы. Есть параллельные выпуклые и вогнутые, есть с различными рисунками, так, что зависит от рисунка. Травление, фрезерование, чеканка (тиснение)-три основных способа, у каждого свои сложности и преимущества. Иногда вставками делается (змейки, мелкие вогнутости).
Профиль простенький, типа такого
rcopen.com/files/537037f99970730077a760f8
канавки можно сделать и прямоугольного сечения, что проще не знаю.
Профиль простенький, типа такого
В легкую на токарном станке.
Профиль простенький, типа такого
Чего то, не открывается у меня. Листая форум найти можно? Дайте адрес.
Пардон, открылось. Красивое сечение, сделать модно на токарном станке. Особенность, что в форме канавки должны выглядеть выпуклыми поясками. Я бы из твердого сплава или быстрореза сделал бы на электроэрозионном резец-гребенку и после предварительной обточки каждой половинки, доводил бы рисунок спецрезцом. Если картинка в масштабе, укажите, допустим внешний диаметр покрышки. Выпишусь, сделаю чертеж в КАД-е. А пока могу только в паинте. Форму можно делать из дураля, на сотню формовок хватит. И еще, выпорные канавки лучше пасположить по малому диаметру, красивее и меньше мороки.
Чего то, не открывается у меня. Листая форум найти можно? Дайте адрес.
Пардон, открылось. Красивое сечение, сделать модно на токарном станке. Особенность, что в форме канавки должны выглядеть выпуклыми поясками. Я бы из твердого сплава или быстрореза сделал бы на электроэрозионном резец-гребенку и после предварительной обточки каждой половинки, доводил бы рисунок спецрезцом. Если картинка в масштабе, укажите, допустим внешний диаметр покрышки. Выпишусь, сделаю чертеж в КАД-е. А пока могу только в паинте. Форму можно делать из дураля, на сотню формовок хватит.
внешний диаметр 66 мм, ширина 22 мм. Толщина канавки 2 мм, глубина 1 мм. Как то так.
На базе вашего рисунка, фрагмент рабочей части прессформы. А и А1-Идинтичные половинки. В - вставка формирующая полость и центрирующая детали. К - карманы для облоя с острыми кромками. Стрелками показаны предпочтительные зоны расположения стягивающего крепежа (при вулканизации под прессом, крепеж не нужен). а-в базирующая поверхность. Посадки с гарантированным зазором в сопрягаемых деталях 0,05 мм.
Закладка сырой резины - 2 варианта: 1) Оборачивается болван и вставляется туго в одну половину, потом закрывается второй половиной. 2) В каждую половину укладывается, с продавливанием рельефа, резина, выступающие края подрезаются чистым ножом с небольшим 0,5-1 мм припуском, вставляется в одну половину болван и закрывается второй, при саекании шов надежно сваривается. Количество резины контролируется для дальнейшей корректировки. Обычно со 2…3 детали, все получается без брака.
И два слова о дисках. Так как на шине нет замковых кромок, для герметичного исполнения шин, края дисков и распорных колец должны иметь небольшую около 5…6 градусов конусность, защемляющую при стягивании борта покрышки.
ребята спасибо, но я собственно спрашивал именно про канавки протектора, как делать их. На счет пресс-форм собственно выше есть развернутый ответ. Сама резина (у меня по-крайней мере) будет не такая, рисунок не мой, нашел похожий в части протектора. С нетерпением жду постов автора темы по поводу “подготовки к нанесению надписей на пресс-форму” - очень интересна для меня технология. Ну при канавки спросил, я не токарь, поэтому мне не понятно было как на станке можно в половинке пресс-формы выточить эти канавки. Как то так.
Резину как на рисунке понятно дело закрепить на дисках будет не просто (ну или диски надо делать хитрые и все равно на модельке килограмм под 20 весом их сорвет), это настоящий профиль как я понял, не для модельных целей.
Идеальный вариант исполнения, оцифровать и выточить на токарном с ЧПУ. Как нарисуете, так и получится, главное допуски на сборку-разборку соблюсти. Потом слесарно сделаете технологические подсечки или отверстия для упрощения разборки формы. Канавки шины в пресформе будут выпуклыми буртиками. На универсальном проще резцом-гребенкой делать, хотя опытный токарь может и сменными резцами.
это настоящий профиль как я понял, не для модельных целей.
В принципе, профиль хороший, с грамотными дисками не сорвутся, даже при посадке со скольжением. Вопос упругости может решиться только после опытной партии. Можно ставить защемленными без накачки, а можно делать негерметичные с набивкой от поролона до плотной губчатой резины.
не сорвутся
сорвутся, и не такие срываются 😃
сорвутся, и не такие срываются
Береженного и Бог бережет. Если срываются из за слабой резины, можно корд вживлять или использовать армированную сырую резину. Способов борьбы много, вплоть до аккуратных посадок. Пожелаю удачи, чтоб безаварийно летали.
Здравствуйте, дорогие друзья!
Похоже, про устройство формы для выпекания шин сказано все и даже больше.
Предлагаю перейти к другой проблематике - нанесение надписей.
Для меня это был новый опыт, который удачно разрешился. Теперь я могу в подробностях рассказать о нем, что бы человек желающий пройти этот путь не потратил столько сил и времени как я.
Мой выбор пал на “химическое гравирование”, проще - травление. Этот способ доступен для работы в домашних условиях и это главное его достоинство.
Итак, начнем! Как я уже писал, для начала необходимо заказать или самому изготовить наклейки из “Oracal” в зеркальном отображении. Ширина шрифта должна быть уменьшена от желаемого размера на 0,1мм с каждой стороны. Наклеивать и травить, соответственно, рекомендую на поверхности обработанной минимум 1200 шкуркой или располированной. Следующий этап -очень важный. Раствор для травления очень агрессивен и любую маску срывает в течение 5-10 минут травления. Необходимо подобрать очень стойкую краску (мне это так и не удалось). И я применил всем известный “Ларит” - жидкая эпоксидная смола. Обязательно надо покрыть двумя слоями не дожидаясь полного высыхания. К примеру: наносим один тонкий слой вечером. Утром, слегка прошкурив, второй тонкий слой. В тот же день, вечером не дожидаясь полной полимеризации второго слоя, шкуркой с водой снимаем слой эпоксидной смолы с каждой надписи и отдельной буквы не задевая окружающее их пространство. Не надо пугаться, процесс недолгий и не сложный. Это необходимо для беспрепятственного извлечения букв - масок из формы. Очень аккуратно извлекаем буквы. Если где то все таки произошло задирание или скол, не переживайте. В это место можно иголкой капнуть циакрином и восстановить конфигурацию буквы. Но лучше этого избежать. Далее, обклеим пластилином с бортиком место травления. Получается ванночка небольших размеров. Нанесение пластилина, как и все остальное, делаем тщательно - если раствор подтечет, то наделает бед. Вокруг закрепляйте тряпочку или салфетку как на снимке. Она защитит от брызг. Все, травим! Периодически тонкой палочкой размочаленной на конце (в моем случае зубочистка, ворс кисти растворяется) слегка прочищаем вытравленное место. Без фанатизма! Через 30 минут меняем раствор. Расход раствора минимальный. Еще через 30 минут процесс следует прекратить. Всего получим один час травления при комнатной температуре. За это время глубина травления будет составлять примерно 0,2мм. Этого вполне достаточно для четкого восприятия рисунка и более чем копийно выглядит. Дальнейшее травление не столько углубит сколько расширит рельеф. Теперь вы понимаете, для чего необходимо заранее уменьшать толщину буквы на стадии маски. Промываем водой, снимаем и выбрасываем пластилин. Вообще, все учавствующие в процессе вспомогательные предметы лучше выбросить. Остальное тщательно помыть. Снять эпоксидную смолу проще чем можно себе представить. На нужное место накладывается тонкая ткань или салфетка и смачивается растворителем. Затем кладем в полиэтиленовый пакет, но лучше завернуть в фольгу. Через 15 минут вам останется только смахнуть эпоксидную шелуху.
Надеюсь, мое подробное описание поможет желающим заняться этим делом. И тем не менее рекомендую провести предварительные эксперименты. Материалы могут различаться.