Проект Измайловский уазик
Володя, просто супер!
Мастерская и продолжение по буханчику, это мего-зачет! Выпью за твое здоровье!!! Не удивился бы ни сколько, если прямо в спальне расположил свой стратегический объект - вообще по нашему!)))
Несмотря на то, что я уже забил на все хобби, твой фото-отчет меня вдохновил сегодня достать весь инструмент и попробовать покрасить скорпиона залежалым с прошлого года дюракотом))
p.s. место в гостиной нужно было делить обратно-пропорционально, а то не порядок))
вдохновил сегодня достать весь инструмент и попробовать покрасить скорпиона
Значит, не зря небо копчу)) Это самая наглядная оценка моих трудов))
При изготовлении очередного бампера решил задокументировать процесс, и выложить с пояснениями, вдруг кому пригодится…
Итак, при изготовлении заготовки использовалось железо 0,9мм. При раскройке нужно учитывать, что косые грани длиннее прямых ответных.
Далее заготовка вырезается. Хорошие ножницы и более-менее развитые кисти рук, при этом необходимы))
После резки получается вот такая болванка с вывернутыми уголками…
…которые отстукиваются молотком на любой прямой железке.
Потом все линии сгиба надсекаются отрезным кругом (главное, не прорезать глубоко, чтобы потом не сломать на сгибе), в необходимых местах прорезается насквозь.
Потом, согнув заготовку, начинаем паять. В моём случае используется припой Braztec, с 35% содержанием серебра, горелку видно на фото. При пайке стали такой толщины, в некоторых местах приходиться подогревать второй горелкой, но это вопрос выбора горелки, более мощная, например, на МАРР газе, будет прогревать моментально.
Обтачиваем… Подойдёт любой абразивный инструмент, можно обточить наждачной насадкой для дремеля, при отсутствии всего этого сойдёт крупный напильник.
Далее начинаем размечать и примерять кенгурятник. Тут рекомендаций нет, всё делается хэндс-фри, по месту. Места впайки, конечно, размечаются симметрично.
Дальше всё понятно, конфигурация кенгура может быть любая, что в голову придёт)) Или можно симмитировать изделия известных производителей… Короче, пилим, гнём, паяем. На этом этапе впаиваются проушины, по необходимости, защиты фар и прочие ништяки.
Когда бампер в первом приближении готов, с пристрастием всё зачищаем, грунтуем, чтобы выявить косяки, в нужных местах подшпатлёвываем и шкурим.
В данном случае, проушины составляют единое целое с крепёжными пластинами, и впаяны изнутри.
В результате получается вот так. Оставшиеся мелкие царапины и микроскопические следы от пайки заливает краска, при последующей окраске…
По такой технологии можно сделать бампер абсолютно любой конфигурации, варьируя металл разной толщины и трубки/прутки разного диаметра.
P.S. если у кого-то будут вопросы, просьба задавать их в личке.
Любо дорого смотреть, как люди будут стараться, копировать и делать то что ты делаешь, ну может чуть по своему! Это умиляет! Молодец Володя, так держать дальше!
В моём случае используется припой Braztec
немножко нагажу:)
бампером спаяным таким способом можно смело валить деревья и ломать ноги пешеходам, для обычной эксплуатации хватит простой “горелеки- фломастера” и оловянного припоя, не каждый моделист купит горелку за +2к плюс припой… а горелкой с мапп газом америкосы каркасы паяют, потом переезжают их машинами и скидывают ролики в ютуб:)
п.с. ни в коем случае не хочу никого отговорить от данной технологии пайки, используя такой припой получаем почти 100% гарантию прочности соединения, дальше только сварка, но сварить 0.9 что бы не прожечь еще надо уметь
для обычной эксплуатации хватит простой “горелеки- фломастера” и оловянного припоя
Полностью согласен, скажу больше-согнутый по такой схеме бампер из 0.9 можно вообще не паять)) просто привел универсальный наглядный пример изготовления, стыки можно паять чем угодно. Действительно, пайка серебром совершенно неоправдана, такой прочности в наших реалиях не нужно, думаю, при сборке бамперов из листа перейду на олово, а сереброянный буду использовать только для пайки трубок и прутков.
Ну раз предыдущих ораторов не помидорят- тоже выступлю 😃
Владимир, так держать. Проект очень и очень крут. На фото не видно того, что он представляет из себя в живую. Думаю этот проект один из самых скрупулезно выполненных. Один салон или двери с петлями чего стоят. А это только часть. P.s про бампер: Евгений ты прав отчасти 😃 Ведь если есть желание и возможность сделать очень хорошо, то зачем делать просто хорошо? Тут ведь важен баланс, если кабина на высоте- всё должно быть на уровне:)
Закончил, помидорим, указываем на кнопку “спасибо”. 😇
Вдогонку к вчерашнему мини мастер-классу, вариант крепления бампера на раму:
Кронштейны сделаны из алюминиевой полосы 2мм. толщиной. Ширина 20мм. сделана специально, с учётом того, что профиль основных известных рам имеет размер 10мм. высоты. Обрезав кронштейн сверху, или снизу, имеем возможность подгонки бампера по высоте в пределах двух сантиметров. Так-же, перестановкой, как на втором фото, можно подогнать ширину, от 65 до 75мм., что соответствует ширине многих стандартных рам.
Владимир, а покажите процес крепления магнита в виде замка.
мастер-класс супер!!! увидев на металлических “выкройках” “почерканные” линии, хочется добавить, что не надо бояться проектировать - сначала на миллиметровке (без масштабирования, конечно), а только потом в железе. поможет сэкономить массу сил 😉
процес крепления магнита
На буханке все магниты уже вклеены скрыто, так, что поздняк)) Там особо и показывать нечего. Варианта два-магнит с отверстием посередине, с ним всё понятно, прикручивается куда угодно. Обычные магниты вклеивал как бы “в корпусе”: сначала делается рамка для магнита, допустим 20х20 мм., с отверстием 10 мм. посередине. В отверстие вкладывается магнит. Поверх приклеивается сплошная крышка 20х20 мм… Затем той стороной, где магнит, приклеиваем изнутри порога/двери/капота. Точно так-же монтируем на ответной поверхности второй магнит, главное, не перепутать полярность! при описанном методе использован пластик 2мм., как раз по магниту 10х2 мм.
Вот так выглядит теперь моя импровизированная “малярка”😃 Поскольку бегать каждый раз к товарищу, чтобы брызнуть грунтовкой, или краской, оказалось напряжно, решил всё-таки нарушить целостность дома и пробить в стене дырку 100мм. и сделать партизанскую вытяжку. И красить не отходя от кассы))
Вроде по теме, так, как красятся двери головастика))
Если интересно, я выхожу на лестничную клетку и там крашу…
Если интересно, я выхожу на лестничную клетку и там крашу…
Был бы я твоим соседом- ты бы либо завязал с хобби, либо катал на некрашеных корпусах😒
Это к тому, что надо иметь уважение к окружающим… Как бы не всем вкайф запах краски…
Нет, не интересно. Моя лестничная клетка общая для всего подъезда, а здоровье соседей и хорошие с ними отношения дороже, чем моё хобби. Тем более, что эти отношения между соседями сам же и построил)) Более того, если соседи будут жаловаться на запахи из партизанской вытяжки, придёться с покраской завязать.
Делал мини покрасочную камеру из пластика 5мм для покраски пластиковых моделей размером примерно 600х400х400.На задней стенке вентилятор, закрытый рамкой с натянутым матерчатым фильтром. От запаха не спасает,но и не дает разлететься пыли от краски.
Выброс был куда? Если в атмосферу, то при наличии кратного притока запаха быть не должно. У меня как раз не пыль проблема, а именно запах. Мелкодисперсная пыль от краски отлично убирается пылесосом, ну и плюс влажная уборка))
Зять красил в ванной, и краски вроде на водной основе. Плюс включенный вентилятор вытяжки.Пыли практически не было.
Возможно. Приточно-вытяжная везде работает по-разному, зависит даже от этажа и состояния общедомовой вентиляции, температуры и давления наружного воздуха)). Я тоже красил как-то в ванной, при наличии принудительного 6-кратного обмена, одного раза хватило… Ладно, будем пробывать.
Сделана такого типа. И если соединить выход вентилятора гофрой с вашим отверстием в стене, то не будет ни пыли,ни запаха.
Да места у меня для такого нет в мастерской((