Королевский Тигр С башней Хеншель 1:6
Итак начнём: Перед прошлым летом решил из моей муфельной печки с керамическими тенами решил сделать индукционную по 2м причинам. 1ая это - долго остывающая сама печка, 2ая – низкая скорость нагрева при потреблении 2кВт.
В итоге начитавшись форумов по индукционным печкам и посоветовавшись со своим начальством о помощи в измерениях индуктора (индуктивность), купил индукционную плитку за 1000р. Разобрал её на работе и измерил индуктивность её родного индуктора.
Далее нужно было сделать макет нового индуктора с такой же индуктивностью с тиглем внутри. (бутылка нужного диаметра с намотанным проводом)
После измерений и определения количества витков на требуемом диаметре намотал внутреннюю спираль индуктора из медной трубки диаметром 6мм, изолировал её витки между собой термоусадкой и заклеил витки в 3х местах стеклотканью со смолой дабы они не расползались. Вторым слоем донамотал в том же направлении до нужной индуктивности витки медным проводом 6мм^2. Тигель сделан из стальной трубы диаметром 105мм и стенками 4мм.
К жидкостно-охлаждаемому индуктору пришлось добваить радиатор (отопитель ВАЗ и циркуляционный насос)
Тестовый запуск на работе. Увы подключил пирометр не правильно и он не показывал адекватно где то -36… потом всё поправил но это позже.
Приблуда для литья в песок под вакуумом: фанерная коробка с 4мя отверстиями в дне и посаженными на них фильтрами для воды 10/5 микрон, табуретка, на ней рамка с уплотнениями и вакуумметром ну и пылесос. При литье в коробку засыпаю чуть кварцевого песка, ставлю пенопластовую модель и прикапываю её и засыпаю потом песком почти по самую верхушку пенопласта. Затем в 1 слой закрываю сверху коробку стрейчем (такой полиэтилен жутко тягучий).
Включаю пылесос и стрейч плотно притягивается к песку, верхнему краю пенопластовой детали и к торцам и стенкам коробки.
Сверху уже притянутого стрейча на выступающий край пенопластовой детали кладу шайбу из керамической ваты, а на неё воронку из шамотного кирпича. Не закрытый стрейч присыпаю кварцевым песком.
Дальше остаётся только залить ЦАМ не выключая пылесоса.
По поводу самого литья: в принципе печка вполне может плавить на 1кВт хотя можно и наподдать до 2х кВт. Пока ограничении в температуре есть до 750 град. по Цельсию из-за потери ферромагнитных свойств стальным тиглем. Возможно позже эту проблему решу графитовым тиглем и смогу перевалить за 1000 град… Хорошо бы ещё добавить термоизоляции тиглю и его подставке – всё таки тепло теряют. Опять же думаю что решу это ещё одним слоем керамической ваты.
Для 2ой и 3ей попыток уже использовался вибростол для засыпки песком пенопластовой детали.
Да кстати тигель закрывается куском блока из пенобетона – и хорошо сдерживает тепло.
Результаты первой пробной заливки в мелкий кварцевый песок 0-0,63мм местами хорошо просматривается текстура пенопласта, края детали и некоторые буквы на детали. Заливал без вспомогательных каналов верху вниз.
По результатам появились мысли что будет лучше если метал будет заливать полость детали снизу вверх, стекая сначала вниз по вспомогательному каналу.
Смонтированная печка для 2ой и 3ей попытки уже на даче – не пугайтесь сделано всё на скорую руку, так как времени особо не было=(
Как показала практика 2ой заливки: литье в песок с фракциями крупнее 0,63мм плачевна как ни заливай.
Третья попытка заливки опять в мелкий песок и с заполнением формы снизу вверх доказала что всё таки не спроста на заводах пенопластовые детали красят перед засыпкой песком. Походу краска не даёт расплаву просачиваться между песчинками. Но всё же улучшения есть - контуры детали стали чётче. Опять же появилась идея окна в пенопластовых моделях траков закрывать фигурными гипсовыми или деревянными заглушками…
Пенопластовые модели были просто вырезаны из пенопласта ножом и склеены на обычной кухонной плитке
Первая попытка:
Вторая попытка:
А от третьей попытки не нашёл …
Позже выложу алюминиевую форму трака для вспенивания полистирола (в пенопласт) - осталось малость досверлить и собрать
На данный момент форма трака для вспенивания полистирола не полностью готова: нет нижней плиты, верхняя плита не собрана с формообразующими гребней и нет отверстий для общей сборки/разборки для последующего использования.
Форма должна состоять из 4 деталей. Первые две это левая и правая половины (этакие расчёски) для формования проушин под пальцы. Третья – нижняя плита (её нет) и формообразующая вафление трака и грунтозацепы на опорных плоскостях трака.
Четвёртая это, как говорилось раньше, плита состоящая из формобразуюших гребней и боковых плит.
Две пластинки со странными вырезами – запасные контуры гребней. Мелкие щели на пластинах – для прохождения пара во внутрь формы.
А что мешает сделать стальной кокиль и лить сразу траки?
к сожалению нет шанса так работать со сталью - оборудование не позволяет. К тому же в моем случае не нужны уклоны в форме. Да и такая методика зпаинтересовала…
В добавок алюминия на работе в достатке и разных толщин. А стали нема…
Даже если кокиль будет из стали, вытаскивать будет очень тяжело, люминь так зажмет.
Даже если кокиль будет из стали, вытаскивать будет очень тяжело, люминь так зажмет.
Как показала практика у других людей на некоторых видео видно как с 1 удара молотка трак вылетает из стального кокиля. Но подозреваю что так будет только если правильно сделаны уклоны…
У меня же прелесть в том что уклонов не надо и хочется верить что при литье трака поверхность будет качественной. + к тому же теоретически можно будет заливать по 4 трака в 1 коробку…
Так у людей и форма попроще, волгоградцы лили в землю тигровые траки, по мастер модели сделанной на ЧПУ. На них влиял фактор количества траков и скорость изготовления заказа, нам это не грозит.У меня что то не получается молотком, вроде и подтачивал каждый раз, чуть полегче стал выходить из кокиля.
волгоградцы лили в землю тигровые траки
дык у меня почти тоже что и в землю…
Так у людей и форма попроще
Из-за сложности тигриных траков в итоге и отказался от стального кокиля…
Тема не закрыта, защищаю диплом в 15-20 числах. После защиты продолжу поэкт.
Если не секрет по чем и где заказывали электромоторчики. Уж больно чудные они у вас.
Если не секрет по чем и где заказывали электромоторчики
Не секрет - заказывал в конце 2012 и 3 шт обошлись с доставкой примерно за 9000р.
Заказывал тут и как раз этот (не реклама):
tncscooters.com/index.php?route=product/product&pa…
Спасибо за ссылку!
От проекта не отказался. Наличие карапуза всё таки сказывается на свободном времени… Но черепашьим шагом буду продолжать. Надеюсь этим летом таки отлить хоть какое то количество траков. Так что со счетов меня не списывайте.
Да, карапузы, сказываются! Бывает пол часа свободного времени выпадет да сделаешь какую нибудь мелочевку, а у вас с таким масштабом серьёзным любая мелочь это уже не МЕЛОЧЬ а серьёзное дело!)
В обще здравствуйте после очередного перерыва. Так сказать сделал еще 1 черепашее поползновение. Свершилась попытка вспенить полистирол в форме для последующего литья. К сожалению похоже что полистирол гранулированный раздобытый мной чутка испортился и вспенивается уже не так сильно, из-за этого выходит большой расход гранулята… но это поправимо.
В общем дело было так:
1 этап: первичное вспенивание (предвспенивание) гранулированного полистирола в течении 2-2.30 минут в кастрюле с кипятком на электроплитке. Гранулы размером 0.3мм вспениваются до 0.7-1мм в диаметре. Это делается для экономии гранулята.
2 этап: затем этот предвспениный полистирол засыпается в алюминиевую форму, в которой есть прорези для доступа пара к полистиролу внутри формы.
Вот тут я и косякнул… Непродумал момент засыпки и по этому сделал всего 2 пенопластвые модели трака. К тому же, собрал форму на пружинах и в результате этого во втором траке полистирол вспениваясь отжал пружины и вылез наружу… надеюсь эти косяки исправить и повторить на ближайших выходных…
3 этап: окончательное вспенивание полистирола в форме в кастрюле с кипятком. К сожалению по времени сколько не скажу, по скольку первый трак вспенивал 10 минут и этого не хватило, а второй для верности варился так сказать на пару 40 минут - чтоб наверняка. Все таки целиком заводской процесс не повторить.
По фото:
Перый трак не вспенился да и еще затрял на форме из-за неправильных уклонов формы и в итоге разломался и раскрошился по совокупности факторов.
На втором это я исправил, но как говорил полистирол вылез за пределы формы:
Внутренняя поверхность 2ого трака получилась очень хорошо, как и гребни!
Да есть всетаки косяк с полным наполнением формы - буду устранять…