Activity

конструкция уже не позволит поставить один большой движок.
при обнулении рвать не будет потому что:
(а) в mach3 можно поставить галочку типа “home with master” и ведомая больше не живет самостоятельной жизнью
(б) станок из 4 физических осей превращается в 3-осевой: mach3 посылает сигнал только на 1 ось и не знает о существовании второй. а 2 драйвера подключаются на 1 выход контроллера

При таком раскладе вам нужно просто проставить эти галочки и не вешать ремень.
Еще раз подумайте - чего собираемся достичь ремнем?

Вам надо чтобы портал не перекашивало при снятии-подаче питания. Ведь шаговики разбегаются какраз в эти моменты.
Вот при включении питания движки и будут дергать ремень (каждый до своего ближайшего шага).
Вы правда подключаете их на один контроллер, и если выставить валы строго синфазно…
В общем эти умозаключения надо проверить еще раз.

На мой взгляд - если есть ремень второй двигатель не нужен.

Если делать синхронизирующий ремень то два мотора нафик не нужны, и даже вредны вы только будете ремень рвать ими при кривой процедуре обнуления (суть рассинхронизации).
Ставьте один мотор по центру ремня.

Кстати если взять HTD5M то у шкива на 25 зубов питчевый диаметр 38.7мм, длина окружности 121мм. Смещение ремня на 1мм дает 1/121 окружности, что при шаге ШВП 5мм дает 0.04мм…

Торчащий из портала двигатель не думали назад убрать и ремнем передать вращение? Гораздо меньше места станок бы занимал.
Кабель-канал можно меньшего типоразмера применить и убрать его под стол (в горизонтальной позе в половину умещается и ШВП не мешает).

Про датчики - расскажите какой вид применяли, какую заявляют погрешность, какая реальная повторяемость? (чувствительность к температуре, можно попробовать погреть датчик феном).

Вот вот, помните я про режимы говорил - когда пару тысяч деталей надо сделать они сразу же поднимутся до предельных значений 😃

По центроискателю - какая получилась общая длина от верхнего торца держателя до конца щупа?
Для увеличения продаж имеет смысл набросать кратко ТТХ в виде основных размеров и характеристик в виде таблицы и эскиза.
Возможно имеет смысл сделать сменные щупы (покороче) и держатели с другими диаметрами хвостовика (6, 8, 12 мм, ISO30, ISO40).
Для ISO30 имеет смысл затолкать внутрь батарейку и передатчик - как в автосигнализациях. Тогда его можно будет в магазин ставить.

Я все эти вещи делал и именно в такой последовательности, только как доноры использовались станки китайской сборки. Косячат китайцы побольше хоббийщиков, там еще такая беда что параллели не параллельны и перпендикуляры не перпендикулярны даже в рамках одной оси…
Типа винт ШВП не параллелен направляющим, гайка ШВП неперпендикулярна винту… Оно гнется конечно и ездит замечательно но когда начинаешь на таком станке работать то гайки ШВП подозрительно быстро изнашиваются, также как и опоры направляющих.
В общем ничего криминального в выставлении геометрии нету, из инстументов достаточно индикатора и лекального угольника. УСП незадорого можно купить здесь - www.chipmaker.ru/index.php?app=auction&ss=усп
Все делайте по порядку и нездоровых взаимных влияний не будет.
Насчет режимов - надо будет вырезать пару тысяч деталей выжмете все что можно и нельзя )

Если резать в мясо то нормальное заглубление - половина диаметра фрезы.
Если резать с торца, то заглубление (Ap) = 1d, шаг(проход в бок, Ae) = 0.5 d.

Размер мог сожраться из-за того что в один проход резали, фреза дрожжала. Надо смотреть что станок на финише будет выдавать.
Если все-равно плохо то проверять

1. Правильность настройки шаг/мм в софте. Проверять лучше всего с помощью большой плитки КМД или УСП и индикатора. ШВП тоже разные бывают.
2. Параллельность шпинделя к оси Z. Проверяется индикатором, упертым в корпус шпинделя и катаемся по Z туда сюда. Индикатор не должен показывать смещение. (Причем при подходе как со стороны Х, так и по Y). У вас шпиндель не круглый, поэтому проверять надо по шлифованной оправке, зажатой в шпиндель.
3. Перпендикулярность оси Z к плоскости XY. Проверяется индикатором, зажатым в шпиндель со смещением по оси на 50-100мм. Надо делать приспособу. Похожа на резец летучку, только вместо резца индикатор. Выполняется после настройки по пп. 2.
4. С помощью этой же приспособы можно проверить скрученность портала и скрученность станины. Для этого ровняем стол и выполняем измерения в разных точках стола. Если допустим слева шпиндель клюет к себе, а справа от себя, значит портал скручен и надо его “раскрутить” )

Кроить шестеркой имеет смысл на мощном станке с заглублением 3мм за проход, попробуйте 3.175 или 4мм с заглублением 1-2мм за проход, получится в разы производительнее.
Чтобы не про…терять размер резать надо на попутке (тогда фрезу отжимает от детали) и с припуском, а затем одним-двумя финишными проходами на всю глубину снимать припуск и получать размер (корректируя если надо). Опять же попутно, тогда рез будет гладкий.
Еще нюанс - сравните размеры по низу и по верху детали…

Можно выставлять каждую деталь по индикатору, а можно проектировать так чтобы эта операция при сборке не требовалась, а точность обеспечивалась мех. обработкой деталей. Я считаю что второй путь правильнее как минимум с точки зрения ремонтопригодности.

С восьмерки будет ) 3-4 мм думаю получится более менее.
А жесткость можно замерить по методике выше, 500кг/мм это для уверенной работы с алюминием, для стали 2000 и выше. Есть даже гост по рекомендуемой жесткости станков, надо поискать, надеюсь я не наврал в цифрах.

Fedostas
Спасибо за информацию!
Грибок этот крутится вместе со шпинделем или нет?
Я так понимаю он нажимает на штревель, который выдавливает цангу и она разжимается. Втягиваться же она должна тарельчатыми пружинами внутри вала шпинделя, которые отжимают штревель обратно.
Если можно покажите как выглядит цанга, как она меняется, как накручивается на штревель, в общем побольше фото.
Спасибо!

Насчет мощности 200Вт и алюминия скажу что у меня шпиндель 400Вт и фрезерует он алюминий фрезой 3.175 не перегружаясь ни разу (обороты не снижает). Обычно работаю 1мм за проход 16мм/сек. По ошибке бывало и по 5мм за проход срезал и не затыкался. Так что возможно имеющегося шпинделя окажется достаточно. Плюс его - обороты, можно мелочевку гравировать.
С другой стороны станочек на валах - какого диаметра валы? У моего 25мм и я считаю что его жесткости катастрофически недостаточно даже для имеющегося шпинделя…

SemenKHV
Про упор для ER-11. Картинку с эскизом вложил.
Подошел винтик М5 с большой головкой. Проточил головку чтобы плотно входил в отверстие, засверленное в шпинделе, затем накернил и наехал на него станком (типа запрессовал). Конец винтика закруглил чтобы гарантировать одну точку касания для инструментов разных диаметров.

Также прикупил стоечку с микронным индикатором для измерения длин фрез. У меня в основном фрезы с хвостовиком 3.175 длиной 38.1 мм - просверлил в болванке алюминиевой высотой 37.5мм отверстие 3.2мм, засовываю в нее фрезу и подвожу под хвостик индикатора.

Насчет точности попадания по высоте получается что-то порядка 2 соток, точнее сказать не могу потому как станок слаб.

Для неответственных работ (типа сверления печатных плат) сверла не обмеряю, просто меняю по упору - у немцев допуск на длину инструмента 0.1мм. У китайцев интереснее, ±1мм может гулять длина в партии.

SemenKHV
Забыл сказать насчет текстолита - респираторы и очки от него практически не помогают.
При резке и сверлении его кроме стружки, которая в принципе достаточно безобидна, образуется очень мелкая стеклянная пыль - она разлетается во все стороны и ее запах вызывает у меня панику. Пыль эта не задерживается толком никакими мешками пылесосов, циклонами, фильтрами, респираторами и т.п. Более-менее сносно ее забирает пылесос с аквафильтром.
Нормально от нее спасает только вытяжка. Там в кино видно, когда текстолит режем к шпинделю цепляем гофру 150мм, через которую тянет воздух канальный вентилятор и выбрасывает в трубу. Вентилятор 72 м3 в час, т.е. он за час полностью обновляет воздух в гараже. Отопление приходится дополнительное включать, но зато воздух чистый.

По смене инструмента все гораздо проще, меняем по упору, датчики это слишком долго. Позже дам чертеж по упору.
Станок на фото, 400х600 на валах 25мм. Обработка плат выглядит вот так.

Спасибо за видео, очень интересно!

Просто все нормальные шпиндели с автосменой используют инструментальные конуса типа ISO, BT, или даже HSK… и инструмент крепится в оправки с этими конусами.

У печатных плат же все не так, видно что инструменты голые стоят, а на шпинделе какая-то непонятная голова которая их может хватать и отпускать.

Просто я сверлю платы на обычном станке китайском и шпиндель с ER-11. Я конечно использую упоры чтобы высоту каждый раз не мерять, да и для сверления это не особо критично ибо плюс-минус пару десяток по высоте не страшно.
НО! В программах по три десятка инструментов а программ десяток за смену, это мрак.
Нормальный шпиндель с автосменой станок таскать не сможет, да и оправок под такую кучу инструмента не напасешься. Нужно более простое решение, хотелось бы понять что применяют производители спец станков для плат.
Спасибо.

SemenKHV
А как устроена система быстрой смены для хвостовика 3.175 в станках для печатных плат? Все хочу подсмотреть но инфы по ним очень мало…

Fedostas
Если в шпинделе есть сменщик отфоткайте пожалуйста крупно узлы… Спасибо!

Станина порядка 2-2.5 килоевро.
Вот ценник на этот станочек. Жалко там нету шпинделя и приводов, думаю что они не меньше 5 килоевро потянут в паре, т.е. дороже чем все остальное.

FS3MG-PL-SEP-12-DEU.rar

Какая витая пара у вас? Одножильная или многожильная для патч-кордов?
Если первый вариант то даже не думайте, сломается очень быстро. Поищите в кабельных магазинах многожильные сигнальные кабели (у нас продают AS-CAB, вот такой electro.ru/catalog/cables_and_wires/…/ascab.htm). Я брал 20-жильный, по 5 жил вместе сложил, получился 4 х 1мм2. Два года уже бегает, родные китайские кабеля сломались за полгода.

ШВЕД
Вот тут - forum.ixbt.com/topic.cgi?id=48:9752
человек делал нечто подобное, самостоятельная разработка это слишком заморочено.

Еще одно имхо - для станка это все нафик не нужно - вы шум собираетесь уменьшать чтоли?
Если шум, то поставьте лучше кулер ПОКРУПНЕЕ и все. Гораздо важнее общая надежность, т.е. если и изобретать велосипед, то в направлении загорания сигнальной лампы если какой-то кулер встал. У меня блок питания станка взорвался из-за того что китайский кулер остановился… Заменил на советский. Заодно и слышно что он гудит, значит все ок!

Бывший механик
У меня будет станок похожий на тот что здесь обсуждается - www.chipmaker.ru/topic/88344/
Только я хочу портал по длинной стороне плиты поставить и сделать подвижный стол поперек плиты и большой длинны, по типу как на классических консольных фрезерах.

Пока примеряюсь - из чего портал делать. Прельщает мысль отлить его из полимербетона лежа на этой же плите - если таким образом удасться получить плоскость то это было бы самым дешевым решением.
Если такая тема не выйдет то буду заказывать литье чугуна и мех. обработку. Возможность обойтись естественным старением уже радует.

Марат, ту тему я просмотрел в первую очередь, сам материал и методика приготовления у меня вопросов не вызывает, информации достаточно. Меня интересует EpoxyGranite только в плане потенциальной возможности получить “нахаляву” базовую плоскость если выполнять заливку на плите, т.е. избавится от мех. обработки.
Наверняка такие попытки уже были кем-то сделаны, я просто не могу пока найти информацию об этом.

Если такой возможности материал не даст в силу свойств усадки, то выбор будет в пользу чугуна (все-равно потребуется мех. обработка).
Чугун льют по 40-60 руб/кг, т.е. 150-200кг портал выйдет 200-400$, не такая уж сумма великая в масштабе всего станка.
Но вот сколько выйдет “на круг” литье + обдирка + старение + финишная обработка?
Бывший механик, можете проконсультировать по чугуну в плане общей сложности/деньгоемкости? )

Это не только штанги, это ШВП. Степеней свободы 6. Соответственно 6 приводов торчат. Лишних механических связей нет. Математика там наверное нескучная )
www.3e-club.ru/view_full.php?id=15&name=mechanisms

1. Смола не закипит. Это современная смола, там отвердитель 1 к 2 идет с ней - www.epital.ru/hardeneres/etal45m-pepa.html Соответственно у нее экзотерма 60 градусов а не 200. Точную марку смолы не помню на память, надо в гараж топать )
   Потом смолы кладут всего 12%, т.е. ее нагрев в составе смеси пропорционально меньше.
2. Не вытечет, стыки формы мажут герметиком.

Насчет “куда она денется” меня как раз этот момент и волнует. Хотя сама смола является лишь связующим, и крупицы наполнителя контактируют друг с другом напрямую, она все-равно имеет усадку. Есть сомнения что отливка не сохранит плоскость плиты при затвердевании. Вопрос старения пока на втором плане )

Вот тут большой трактат по поводу рецептов и технологий - cnczone.com/…/30155-epoxy-granite_machine_bases_po…
Читал с неделю, но так и не смог уяснить для себя вопрос по поводу повторения формы…

Я зачем все это пишу - может кто умный уже имеет информацию по этому поводу и не надо шишки набивать…

Не совсем понял вашу схему эксперимента.
Мой вариант:

1. Мажем плиту маслом (разделителем). Ставим на нее 4 борта чтобы получился брусок 500х100х100 (допустим). Заливаем туда гранит. Ждем пока застынет. Отрываем от плиты и проверяем ровность на краску.
2. Комбинированный с вашим. Раскладываем по плите небольшие шлифованые закладные, герметизируем их по периметру пластилином/герметиком. Остальную часть плиты закрываем от контакта с наливаемым гранитом (пленкой, фанерой, чем найдем). Ставим 4 борта, заливаем брусок. Дожидаемся затвердевания, проверяем ровность закладных на краску.
   В случае успеха первой проверки издеваемся над бруском и повторяем проверку.

Обычный настольный роутер. Ссылки нету, пара фото двухлетней давности есть. Тяжело ему у нас живется.

mechanik
Добавлю вам еще один аргумент из практики. У меня китайский станок, и винт ШВП у него кривой. Хотя винт 16мм, а направляющие (круглые скалки) 25мм, он немного-таки деформирует скалки на каждом обороте. В результате на обработанной поверхности имею легкий муар с шагом 5мм…

Бывший механик
Про болты.
Вот такая вот деталька вырезалась нами из листа в количестве 500 штук. Крепеж делался ОДНИМ болтом М4 в отверстие в детали. Болт вкручивался в алюминиевую оправку из листа 10мм.
Т.е. алюминий по алюминию, оба гладкие (прокат), один болт М4 (момент затяжки не знаю правда, шуруповерт на 4 из 8, сколько это надо померить), фреза 3.2мм, 1мм за проход, 1 м/мин, 24к об/мин - смещения деталей не было!

Мелкий частный бизнес тоже присутствует - мы например обрабатываем пластиковые и алюминиевые деталюхи десятками и сотнями на китайском станочке кривом и косом, но пилит потихоньку. В следующем году сотни планируют превратиться в тысячи и нужен будет станок который будет безудержно жрать алюминий. Пока объемы такие что на Haas денег не хватит, а образец китайского машиностроения уже имеется и желания брать китай нет никакого.
Думаю что сами сделаем лучше пока есть еще время. При отношению к станку как к инструменту для зарабатывания денег ситуация немного меняется и хобби технологии начинаешь рассматривать критически - руки всего две и стоимость их нормо/часа точно известна, при таком подходе наиболее выгодно использовать готовые детали и узлы (до использования готовых станков просто не дотягиваем).

Планируется неподвижный портал.
Рассматриваю два варианта - либо взять готовую станину от небольшого токарного станка, либо
смесь гранитой крошки, песка и эпоксидной смолы (EpoxyGranite) как доступный материал для портала. Прельщает идея отлить портал лежа на поверочной плите. Интересно, получится ли ровная поверхность, пригодная для установки рельсов. Поверочная плита и ведро эпоксидки уже есть. Гранитную крошку пока не нашел.

Планирую провести эксперимент - отлить на плите брусок из гранита и проследить за его поверхностью поверочной линейкой, побить его, поколотить, постарить.
Ключевой вопрос - какой применять разделитель чтобы к плите не прилипла отливка?

Бывший механик - посмотрите наше с Маратом обсуждение в соседней теме - rcopen.com/forum/f111/topic294514
Там же есть ссылки на немецкий форум www.cncecke.de/forum/index.php , там надо зарегистрироваться и тогда вы получите доступ к сотням законченных проектов станков по самым разным современным любительским технологиям. Минус один - надо знать немецкий, гугл переводит технический текст очень плохо.

При выборе конкретного решения руководствуюсь принципом разумной целесообразности. Хотя отец у меня главный механик и опыт 80-х передает )
И для станины выбор уже сделан - это чугун и это плита.
За 250 баксов такую станину я не сделаю никогда (350 кг вес) - сейчас сталь на металлобазе дороже стоит, не говоря уже об обработке.
Вот такие мысли, поэтому и рекомендую брать плиту топикстартеру, пока еще советские остались.

Постройку станка я начну через полгода-год, надеюсь Бывший Механик останется за это время на форуме, поговорим в моей теме - спасибо за конструктивный спор!

Бывший механик
Стойкость современного немецкого твердосплавного инструмента по алюминию просто великолепная.
Я одной фрезой 3.2мм диаметром превратил почти целиком в стружку несколько 3мм листов АМГ6 1.5х4 метра (по 6 квадратных метров) - очень много мелких деталек резали. Это примерно 2 месяца работы в две смены. Изменений для фрезы никаких. Стоимость фрезы 250 руб. (режимы близкие - 24 тыс оборотов, 1 м/мин подача, 1мм съем за проход)
В общем их точить особого смысла нету, гораздо чаще их ломаешь по неосторожности либо завысив режимы резания.

Я пробовал подтачивать фрезы со сколотыми кончиками от руки на алмазе - в основном получалось плохо, но тем не менее для неответственных вещей можно было применять - резали.

Линейка-буртик может быть не сплошной ( из частей).
По сути можно ее разбить на набор небольших упоров (10-20мм длиной), расположенных рядом с каждым крепежным болтом рельсы.
Эти упоры можно шабрить, если очень хочется, можно упереть в линейку и зафиксировать, можно отливать, можно вообще регулируемыми сделать (болтик с контргайкой).
Вариантов тьма. Не получится одним способом сделать - применим другой. Главное иметь контрольную поверхность и индикатор.

слова “у нас получилось” выглядят смешно.
Мы с Маратом вступали в полемику по этому поводу в соседней теме (про станок-долгострой) и результаты, которые он привел выглядят более чем убедительно. Хотя именно “у нас” не получилось, придется много читать по немецки. Там культура хобби станкостроения развита на несколько порядков мощнее. Посмотрите на немецкий форум, впечатляет не только уровень, но и количество завершенных проектов.

И еще, металлполимер это не пластмасса, это все-таки металл. Последние десятилетия появилось много интересных материалов по своим свойствам превосходящих традиционные (возьмем тот же полимергранит против чугуна) и они активно применяются на западе, игнорировать этот опыт нельзя, хотя большинство из нас руками и не щупало эти станки.

Минимальный опыт в шабрении с помощью шабера из напильника у меня есть. Ничего не имею против этого процесса. Лечил таким образом крепеж шпинделя на имеющемся китайском станке. Его умудрились криво расточить (ось шпинделя не совпадала с осью Z), а чтобы загладить свою вину покрасили изнутри толстым слоем краски и запихнули туда шпиндель, который в результате лежал на трех точках… Краска, индикатор, немного терпения и все встает на свои места.

Эти направляющие не штифтуются. Производитель предлагает либо установочный буртик (для master), либо вообще ничего (для легких режимов работы допускается отсутствие буртика у обоих рельсов).
Я бы скорее всего делал так - разметил и насверлил крепежные отверстия для рельс. Наживил рельсу, установил на нее каретку, на каретку магнитный индикатор. Рядом положил линейку (у меня есть ШМ-630, большая и тяжелая, килограмм 10 весу). Уперев индикатор в линейку, ослабляя крепежные болты и подбивая рельсу и вновь затягивая, добился бы ее прямолинейности по индикатору.
Далее можно смазать рельсу маслом и подлить сбоку металлполимер для формирования буртика, а можно ничего не делать, поскольку менять рельсу врядли придется, мне ее не сносить.

Есть еще мысли, например:
Другой вариант - делаем буртик из чего попало как получится. Около каждого крепежного болта между рельсой и буртиком закладываем подкладки, лучше сразу на клей. Прижимаем рельсу к буртику с подкладками по инструкции, затягиваем крепежные болты. Прокатываем индикатором на каретке, замеряем получившуюся кривизну. Откручиваем рельсу, корректируем толщину подкладок по результатам измерений. Процесс повторяем до получения прямолинейности, затем заливаем щель металлполимером.

Третий вариант - смазываем линейку маслом, кладем на плиту, подливаем сбоку полимер. Получаем прямой буртик. Устанавливаем рельсу по нему. Проверяем прямолинейность по первому варианту.

В общем, имея контрольную поверхность и индикатор можно придумать множество способов установки направляющей - у людей получается создать базовую поверхность не имея мех. обработки вообще, а уж если есть уже ровная плита то задача существенно упрощается.

Попробую и расскажу, дойдет время. В принципе немного осталось, проводку сделать и утепление стен в мастерской, стеллажи, и можно будет станочком заняться.
Плиту 1000х630 я брал за 8тыс рублей, т.е. 250 баксов.

Посмотрел еще раз ГОСТ на них - был неправ, боковые поверхности там по 12 квалитету, так что как базы их использовать нельзя. Рельсы надо ставить сверху, по процедуре, описанной в мануале (см вложение).

баксов 300
​ Новая плита 1000х630 стоит ~2000$. Да, цена лома для нее это 100$ согласен, преувеличил.

Позиционировать на ней направляющие одно удовольствие поскольку боковые поверхности уже обработаны с точностью до 2 соток - прикручивай упоры, нарезай крепежные резьбы и вперед.
Посмотрите темы которые Марат приводил, где немцы выставляют направляющие вообще без мех. обработки на станине из камня с помощью уровня, поверочной линейки и индикатора, подкладок и металлполимера. Этого удовольствия можно лишиться всего за 300 баксов при этом получив превосходную жесткую станину в подарок.

По ГОСТ-у боковые поверхности в допуске двух соток…
Я давно всем рекомендую брать эти плиты пока их еще можно купить по цене лома. Даже если на ней гвозди выпрямляли полностью ушатать поверхность невозможно (бугры посбиваете и рельса ляжет).
Места крепления рельс будут зависеть от выбранной компоновки станка. Для портала конечно удобнее всего сбоку.

Стекло и сотки это фантастика.
ШВЕД, прикупите поверочную линейку, вам все-равно понадобится. Благо цена вопроса не очень высока и их полно б/у. (конечно по хорошему б/у надо поверять в лаборатории на случай если ее повело от неправильного хранения, но для ваших целей пойдет и так). Я брал за 2 тыщи линейку на 630мм, при ширине ~40 мм она весит ~17 кг…
www.chipmaker.ru/index.php?app=auction&module=lot&…
www.chipmaker.ru/index.php?app=auction&module=lot&…
Поищите на других барахолках, в вашем городе 100% найдется, даже у нас на рынок их выносят…

Где-то вроде на этом форуме проскакивала ссылка на большую статью или даже на целый персональный сайт человека который также как и вы был удивлен наличию избыточных механических связей в станках и возводил во главу угла принцип самоустанавливаемости, на основе которого предлагал усовершенствованные конструкции для станков, вроде бы более простые. Может вспомнит кто, я думаю сам не смогу найти ссылку. Там он еще козловые краны рассматривал, в т.ч самоустанавливающиеся.

Я думаю что применительно к станкам следует обратиться к теории нормированных зазоров (подсказка, излагал Адепт, форум чипмейкер). Зазорная модель станка подскажет вам зачем эти избыточные связи и как они влияют на жесткость механизма и свойства зазоров. В общем, рекомендую ознакомиться.

Дык я строю уже… второй год. Не станок правда а мастерскую ) Станок у меня покупной увы.
Конкретно этот “треп” возник из-за утверждения о отливке без обработки. Человек построил и заявил что сделал именно так. Я не верю что это возможно. Обсуждаем. Зачем обязательно самому на все грабли наступать?

orio55, вы адекватно воспринимаете реальность? Посмотрите хотя бы картинки выше…

Марат, меня просто зацепила информация о возможности отливки станины без какой либо дополнительной обработки закладных - я пытаюсь в уме построить технологию подобной отливки и пока считаю что это невозможно.

Путь когда делается грубая отливка а затем коррекция ее базовых поверхностей с помощью мех. обработки или уточняющих отливок считаю более реальным.

Применительно к хобби когда нет возможности мех. обработки, уточняющие отливки металлполимером выглядят очень привлекательно. Однако надо тщательно продумывать схему измерений.
Схему получения прямолинейности одной рельсовой направляющей вы описали. Большое спасибо, аккуратно и повторяемо!
Еще немаловажно получить их правильное расположение относительно друг друга. А также опор ШВП, которые обычно смещены по уровню относительно направляющих. Провести такие измерения в общем случае непросто, особенно когда поверхности разнесены друг от друга на значительное расстояние. Схемы этих измерений на мой взгляд были бы наиболее полезны хобби станкостроителям.

Марат, у нас видимо различное понимание терминов.

Вы называете юстировкой создание базовых поверхностей с помощью заливки металлполимерных композиций, я же называю юстировкой выставление базовых поверхностей в пространстве относительно друг друга. Либо я что-то не так понял…

Давайте для примера рассмотрим две базовые поверхности под рельсовые направляющие качения.
Согласно Hiwin Linear Guideway, то одна из поверхностей должна быть плоской, вторая должна иметь боковой установочный упор.

Вариант 1)
Допустим что обе эти поверхности у нас имеются, мы их получили на фрезерном станке или с помощью копирования поверочной линейки металлполимером.
Затем мы должны их отъюстировать, т.е. выставить базовые плоскости параллельно друг другу с погрешностью непараллельности не хуже двух сотых миллиметра.
Это можно сделать на краю поверочной плиты, свесив установочный упор за край. Затем нужно зафиксировать их положение в пространстве относительно друг друга.
Допустим мы смогли это сделать с помощью сварки или каких-то других крепежных элементов.
Затем переносим скрепленные и отъюстированные закладные в форму и заливаем.
Вес отливки давит на крепеж и гнет его, затем материал отливки дает усадку, изгибает наши закладные и они теряют плоскостность. Провал.

Вариант 2)
Берем необработанные кривые закладные, делаем с ними отливку в деревянной форме, затем выравниваем базовые поверхности металлполимером.
Этот вариант выглядит более правдоподобным, но требует более тщательного подхода к созданию базовых поверхностей поскольку геометрия отливки может быть сложной.
Нужно тщательно продумывать измерительную схему и крепеж копируемой поверхности.

Я так понимаю что вы пропогандируете второй путь? Я тоже. В вероятность успеха по первому пути я не верю…