New entries

Бывают в жизни и творчестве такие моменты, когда какая-то очередная модель приводит к взрывному росту навыков в десятке новых профессий и умений, порой совершенно не связанных между собой. Новые навыки помогают потом в будущем в быту и хозяйстве, и дороги назад, в прежние времена, уже не видно. Пора потребительства и простой клейки уходят в прошлое стремительным поездом.

Для меня таким Рубиконом стали модели парапланов. Не те что можно купить у китайцев, французов или немцев, а те которые я решил сделать сам, ибо первое - отстой, а второе и третье - чрезмерно дорого. Ну а на заказ делать - нет нужных специалистов как оказалось. Переделывать кайт в модель - тупиковая ветвь. Все равно что пробовать переделать Ушастый Запорожец в Porsche 911 путем установки нового обвеса.

Собрал свой воздушный шарик. Идеально подходит для зальных полётов.
Батарейка - 100мач, контроллер mega48, три движка подключены к портам контроллера,
управление - инфракрасное, кодировка RC5, шар обычный с гелием.
Время активного полета ~ 15-20 минут.

Всем добра, коллеги!
Подвижный столик.

Тихой сапой, между севом и прополкой, фрезеровкой ядер и закладкой очередных комплектов всякого леталова, дабы было чего летом коллегам о планету колотить, добрался и до фрезерного столика.
Можно, конечно, и губы надуть, и обозвать его громко - Фрезерный Т-СТОЛ, в соответствии с ГОСТ 1574-91 Станки металлорежущие.
Но, придержу лошадей. Бо станок хоббийный, а значит и столик - для Барби.
Ну ладно, ладно, пусть не для Барби … максимум - для Кена
:0)

Прежде чем приступать к проектированию т-стола прокопал ГОСТ-ы на предмет и соотнёс их со своими возможностями (напомню - станок бюджетный, хоббиный).

Обсудил с коллегами с CNC-форума, и остановился на варианте расстояний паз - центра планок 8 мм - 40 мм, немаловажную роль в том сыграло наличие у фрезеровщика соответствующих фрез и материала, - сталь, кажется 20-ка квадрат 18х18).

Итогом стол принял следующий вид.

1. самым первым взял себе pocketbook surfpad 4M - и не зная, как оно должно быть думал что подтормаживающая картинка это так и должно быть при приеме цифрового сигнала, потом, когда мне его дочки разбомбили и так уж получилось что пришлось и смартфон себе новый брать то долго раздумывал, а потом взял себе samsung galaxy note 3 (sm-9005) 4 ядерный qualkom snapdragon 800, adreno 330, 32 gb/3gb, и super amoled матрица с разрешением что то около 2300 на 1200 (может и путаю немного но приблизительно так). что бы сэкономить взял Ref (восстановленную на заводе) версию - 11500 рублей (их и сейчас по такой цене можно купить). еще один плюс - экран 5.7 дюймов - то есть в принципе все смотрибельно и хорошо различаемо… Вот где я понял что такое плавная картинка, без отставаний лагов, фризов, подтормаживаний и сыпящейся картинки… ВСЕМ советую (главное не перегружать его во время работы с коптером какими то фоновыми прогами - лучше все поотключать - по крайней мере когда я включал скрин рекордер он таки картинка вела себя не так хорошо но не критично… смартфон показал себя замечательно и в холод и в жару (в Крыму на ярком солнце козырек был не нужен), еще одним плюсом отмечу что несмотря на свои размеры он хорошо помещается в VRbox и благодаря высокому разрешению экрана не так видна пикселизация картинки (хотя она все же присутствует). Кто то скажет - а вот note 4 лучше по всем характеристикам - друзья - соглашусь - по всем кроме одной - цене! да и лучшее порой враг хорошего!
   

Не Полной разборки автомата Калашникова шпинделя GDZ 2,2 киловатта. Водянка.

По прошествии трёх годов довольно интенсивной работы по пластикам (меньше) и цветным металлам (больше),
шпинделёк запел подшипниками.
Покупать новый, так он тоже запоёт.
Попытки разборки подручными средствами, ака пилки для ногтей, керны, надфили и прочие разводники потерпели фиаско.
А по сему …

Эта запись не претендует на ноу хау или на что-то экстраординарное… это просто попытки применить 3D принтер в построении коптера.
Я так подумал, раз уже соорудил себе принтер, то наверно, можно отказаться от токарных и фрезерных работ в изготовлении деталей коптера.
Пластиковые детали получаются легче, чем текстолитовые. Очень удобно переделывать, вносить изменения в чертеж детали и опять «печатать».
Форму можно создать практически любую! И еще, в такой технологии большой плюс - повторяемость конструкции.
Главная идея — «печать» деталей под конкретные комплектующие. То есть, чтобы у каждого блока было свое место.

Стараюсь облегчить все свои коптеры, и профиль лучей не исключение. Правда перепробовал много разных свёрел, любят они ослаблять конструкцию при сверлении, как бы отверстие даже больше диаметра сверла становится, при этом заминая сам металл. Выход нашел не сразу, на фото есть, сверло по дереву на 6мм, отверстия ровные получаются, профиль 10х1мм 165мм длиной, вес до и после сверления, на одну треть вес уменьшен, на весь коптер экономия 20гр, а сверлить или нет, вам решать друзья!

Работа с металлом затягивает. Особливо когда всё сходится, тика в тику.
Допуски располовинивал, от ГОСТ-овских, однако.
36 минут, и готовчики. Боковины.

Подсобрал железки, погонял каретки. Всё бегает, ничего не подтирает, усилия ровные …
Расчистил место в стеллажах. И отправил корни пускать, значится. До марта. 60 килограммов корней 😃)

Пришли на пробу парочка новомодных антенн типа “Пагода”.
Правильно произносить “пАгода”, то есть по названию типа восточных многоярусных культовых башен и жилых построек, со своеобразными ярусными кровлями и карнизами.
Одна из антенн правой круговой поляризации RHCP, а вторая - с левой LHCP.
Обе антенны были с разъёмами типа обычный SMA папа.
Для прямой работы между собой они не годятся, так как не парные по типу поляризации.
Хотя, если одну из антенн на приёме использовать например через оффсетное или прямофокусное зеркало (рефлектор), то получится корректная пара с дополнительным КУ (коэффициентом усиления). Хотя по шарообразной ДН, такое применение и не будет оптимальным.

Народный ЧПУ - MPCNC (Mostly Printed CNC) - часть 1 (Механика)

С электроникой в этом станке не сложно.
Большинство не использует концевых выключателей. Видимо, в силу его универсальности, толку от концевиков не много. Я их купил, но ставить пока не буду. Однако, при настройке станка хорошо иметь возможность экстренно обесточить силовую часть.

Для управления моторами использую RAMPS 1.4 на плате Arduino Mega с прошивкой Marlin (про софт отдельно скажу в третьей части).

С вечера приготовил управляющие программы, а с обеда, отдав должное работе, приступил.
Сегодня на столе станка умостился фундамент оси Z.
Наушники на уши, компрессор ВКЛ, сож и пошла жара …

Местами потаи глубокие - 11 мм.
Разметка отверстий, сверловка и вот она, прелесссть …

from Arkady68 :
post direct link

…Тогда я прописал в SR параметры все нули, а потом через сетап активировал ОСД (OSD). И о чудо, все заработало!

15кВт, 24000об/мин, автосмена с конусом HSK63, водянка, новый с хранения 😎

хз пока куда его, толи новый станок буду собирать, толи текущий глубоко модернизировать.

С утра отформовав очередной плановый фюзик Плексара, начал работать с железками.

Фундамент Z с пятницы у шлифовальщиков. А вот фундамент шпинделя в шлифовке не нуждается, т.к. деталь маленькая и в размер.
На текущем станке прошёлся центровкой и отфрезеровал потаи.
Отверстия уже на сверлильном, ручками.
После центровки не хуже полутора-двух десяток, если ручками сверлить, по моему опыту. Бывает и точно в размер (межосевые).