Станок 1000х600х200 с поворотной осью
1 Какой момент у двигателей?
2 Почему алюминиевый профиль, а не труба квадратного сечения?
3 Из каких соображений 2 двигателя на оси Х?
- Не менее 16 кг/см.
- Потому что любая стальная труба квадратного сечения - КРИВАЯ. Ее фрезеровать надо. А прессованная алюминиевая труба делается из сплава АД31, а это просто пластелин, жесткости не хватает.
- Потому что поворотная ось предусмотрена.
Так в том-то и дело, что много кто чего предлагает, а цен не называют, мол, звоните… 😃
А какую результирующую точность ожидаете?
Я много лет сотрудничаю с “Сервотехникой”. Там долго и дорого, но я привык как-то. Качество там хорошее.
Повторяемость 0,05 мм это максимум чего можно добиться от настольного портального станка. Буду к этому стремиться, а там посмотрим, как получится.
- Потому что любая стальная труба квадратного сечения - КРИВАЯ. Ее фрезеровать надо. А прессованная алюминиевая труба делается из сплава АД31, а это просто пластелин, жесткости не хватает.
А профиль “Каня” из чего? Как он по жёсткости?
А профиль “Каня” из чего? Как он по жёсткости?
Профиль хороший ! Сам его в сервотехнике покупал…
Его обрабатывать не нужно и жескость хорошая… + крепитm рельсы удобно а также в торцах в отверстиях можно нарезать резьбу 😃
- Потому что любая стальная труба квадратного сечения - КРИВАЯ. Ее фрезеровать надо. А прессованная алюминиевая труба делается из сплава АД31, а это просто пластелин, жесткости не хватает.
Много встречается станков, где пременена именно труба квадратного сечения без мех. обработки.
- Хочется понять, почему Вы экономите на боковых стойках (менее 1 000 руб., при бюджете станка ~100 000 руб.) и при этом используете сильно дорогой профиль?
- На Ваш взгляд, чем черевато применение трубы? Меньшей точностью? Или еще чем?..
Его обрабатывать не нужно и жескость хорошая… + крепитm рельсы удобно а также в торцах в отверстиях можно нарезать резьбу
На счет технологичности не спорю…
- Хочется понять, почему Вы экономите на боковых стойках (менее 1 000 руб., при бюджете станка ~100 000 руб.) и при этом используете сильно дорогой профиль?
- На Ваш взгляд, чем черевато применение трубы? Меньшей точностью? Или еще чем?..
Кроме того что трубы кривые, их еще поискать надо. Например труба 40х40 с толщиной стенки 3 мм - редкость. Вагон - пожалуйста, а 1,5 м нету. Трубу не привинтишь за торец, надо что-то городить.
Я применял трубы. Ничего хорошего. Геморрой с фрезеровкой, сваркой, установкой не окупается. Для рельс нужна надежная база.
Я не отговариваю, делайте. Все зависит от размеров станка 😃
Кроме того что трубы кривые, их еще поискать надо. Например труба 40х40 с толщиной стенки 3 мм - редкость. Вагон - пожалуйста, а 1,5 м нету. Трубу не привинтишь за торец, надо что-то городить.
Я применял трубы. Ничего хорошего. Геморрой с фрезеровкой, сваркой, установкой не окупается. Для рельс нужна надежная база.
Я не отговариваю, делайте. Все зависит от размеров станка 😃
Граф, завидую Вам белой (!) завистью! Сам пока только собираюсь приступить к подобному станку. Наблюдаю за Вашим творчеством уже не первый месяц - сплошное восхищение…
Но это лирика, а вот вопрос - почему Вы используете ШВП, а не зубчатые рейки, чем обусловлен выбор в пользу первых?
почему Вы используете ШВП, а не зубчатые рейки, чем обусловлен выбор в пользу первых?
Проще 😃
Стенки портала.
Стенки коробчатые сварные из стали 3 мм. Сварка в аргоне. Устроены одинаково.
Расчет показывает, что по жесткости такие стенки примерно соответствуют монолитным дюралевым, но дешевле.
Неужто дешевле? Сами фрезеровали, варили и красили, или кому заказывали? Неужели фрезеровка таких же из алюминия дороже? Во что обходится одна такая стойка?
А вообще красивая конструкция, спру нет.
А не восторги допустимы?
Или только просмотр?
А не восторги допустимы?
Или только просмотр?
Вы о чем?
В последнем посте Графа ясно видно предпологаемое крепление гайки на тонкой, изогнутой пластине. Она будет работать как пружина в плоскости, перпиндикулярной ШВП. Я такого решения раньше не видел.
Что с картинкой не знаю, посмотрите посте Графа.
PS 2 Граф. Ждем Ваших новых постов (с фото желательно).
Неужто дешевле? Сами фрезеровали, варили и красили, или кому заказывали? Неужели фрезеровка таких же из алюминия дороже? Во что обходится одна такая стойка?
Я не знаю сколько стоит конкретная стенка. Дело не в этом.
Конструкция станка оптимизирована по сортаменту использованных материалов. Например, 70% деталей сделаны из листовой стали толщиной 3 мм. Все это умещаерся на стандартный лист 2х3 м. Промышленный лазер вырезает ВСЕ эти детали за 10 мин, в том числе и детали стенок. Точность лазера в районе 0,05 мм, значит свариваемые детали можно делать на шипах для однозначного позиционирования деталей при сварке, а значит сварка стенки вместе со сборкой и фиксацией обычными струбцинами занимает минут 15. Это дешевле, чем фрезеровать стенки по одной.
Усли у меня в станке 30 деталей и сортамент материалов содержит тоже 30 позиций, то если на заводе меня не пошлют сразу на 3 буквы, то заломят такую цену, что мало не покажется. 😃
Фрезировка должна быть там, где без нее не обойтись.
Кто-то скажет - Ну-у-у… Лазерная резка… Где ее взять?.. - скажу ответственно - НА-ВА-ЛОМ! Поищите и найдете в любом городе. Я например нашел.
Продолжим.
ШВП устроины одинаково на всех осях
На гайку надета специальная втулка, к которой будет крепиться каретка.
Ставим ШВП в балку портала
Каретка Z
Привинчиваем рельсы к фрезерованной пластине.
Это и есть каретка Z. Это одна из немногих фрезерованных из дюраля деталей. Можно было бы ее сделать из стали? Конечно можно, но она получилась бы существенно тяжелее. Уменьшать сечение нежелательно, т.к именно эта деталь воспринимает нагрузки от шпинделя и демпфирует вредные вибрации от фрезы. Чем она толще, тем лучше.
Как видете, каретки устанавливаются на основание. Вот и привинтим их туда, а заодно установим винт Z.
Надеваем пластину с рельсами на каретки.
Каретка получилась довольно тонкая, всего 47 мм (это важно, т.к. плечо вылета фрезы относительно направляющих Y должно быль минимальным, на сколько это возможно), и хорошо защищенная от стружек, что конечно, тоже хорошо 😃
Привинчиваем пластину-поводок.
Назначение этой детали понятно, она компенсирует набежавшие допуска (работает в режиме упругих деформаций), т.е позволяет предохранить винт от подкливания.
Проверяем вылет каретки Z
Максимальный вылет 218 мм. И ездит хорошо, без люфтов.
…
Кто-то скажет - Ну-у-у… Лазерная резка… Где ее взять?.. - скажу ответственно - НА-ВА-ЛОМ! Поищите и найдете в любом городе. Я например нашел.
в Московском государстве естно есть, но дело не в этом.
Кажется шла речь об юстировке и штифтовке? Можно подробнее.
в Московском государстве естно есть.
Если на Камчатке нет, то вам можно только посочувствовать, что еще можно сказать. Придется все фрезеровать 😦
Найти где лазером порезать у нас в Минске не скажу что без проблем, но можно, но где или как выгнуть так чтобы не облажаться. Не поделитесь ли технологией уваж. Граф.
Если на Камчатке нет, то вам можно только посочувствовать, что еще можно сказать. Придется все фрезеровать 😦
Кстати а почему бы вам самому не выпустить такой резак?
На сколько я понимаю от фрезера он отличается только рабочим инструментом, тобиш вместо шпинделя лазерный резак.
но где или как выгнуть так чтобы не облажаться. Не поделитесь ли технологией уваж. Граф.
При конструировании надо стараться, чтобы гибка не влияла на тогчность сборки, и тем более гибку нельзя брать за базу. Например вот корпус каретки Z
Отверстия, определяющие взаимное расположение других деталей и узлов, лазер сделает достаточно точно. Шипы точно позиционируют площадку для двигателя относитольно корпуса. При сварке надо использовать приспособление “угол”. Как видите, гибка ни на что не повлияет. Даже, если вы согнете кривовато, это не отразится на работоспособности изделия. Обычная гибочная машина есть на любом производстве.
На сколько я понимаю от фрезера он отличается только рабочим инструментом, тобиш вместо шпинделя лазерный резак.
Если бы вы были в курсе, что такое лазер на 2 кВт (а меньше по стали смысла нет), то вы бы не задали этот вопрос 😃
Например, 70% деталей сделаны из листовой стали толщиной 3 мм. Все это умещаерся на стандартный лист 2х3 м. Промышленный лазер вырезает ВСЕ эти детали за 10 мин, в том числе и детали стенок. Точность лазера в районе 0,05 мм, значит свариваемые детали можно делать на шипах для однозначного позиционирования деталей при сварке, а значит сварка стенки вместе со сборкой и фиксацией обычными струбцинами занимает минут 15. Это дешевле, чем фрезеровать стенки по одной.
А после сварки термический отпуск делали? Или соединения на шип хватает и деталь не “ведёт”?
И с лазером- очень удачная придумка… Правда у нас тут нет “лазера по стали”, но есть водорезка… Там вроде точность около 0,5мм.
Но идея сборки нужных конструкций из листовой стали считаю удачной, сам продумываю станок с полем 1000х1000х300мм., непросто это…