Разработка станка с полем 1000х1000х300мм.
А что длина ремней идёт с шагом в 1 зуб?
а зачем это нужно ?
подбирается пара.
в любом случае например тут много размеров, отличающихся на 1 зуб.
А чем “настоящие AC сервы” отличаются от щёточных моторчиков?
отсутствием щеток. нет ?
И какой толк в такой скорости на метре хода? На шаговиках можно и больше разогнать…
только какой будет с того понт ? как минимум момент исчезнет.
можно и некоторые части тела сломать, по незнанию…
вы с какой целью спрашиваете ?
просто подискутировать ? я не настроен толочь воду в ступе.
у вас есть конкретные аргументы в пользу щеточных моторов в сравнении с ac (кроме цены) ?
может быть шаговиги лучше (кроме цены) ?
у вас есть конкретные аргументы в пользу щеточных моторов в сравнении с ac (кроме цены) ?
может быть шаговиги лучше (кроме цены) ?
Ну, сервоприводы, конечно, вещь полезная… Однако сейчас по финансам не потяну… 😦
Однако из виду упускать не буду… 😉
Вот ещё одно неоднозначное решение- съёмный стол(вид снизу), весь из стали 3мм.:
Съёмный он потому, что будет ещё поворотная ось, там детали 1000мм. длиной и 600мм. диаметром крутиться будут. Место надо…
Ну, сервоприводы, конечно, вещь полезная… Однако сейчас по финансам не потяну… 😦
Однако из виду упускать не буду… 😉
ну я просто прикинул, что если вас 300 тыс бюджет не испугал, то моторчики бы возможно подошли.
ну я просто прикинул, что если вас 300 тыс бюджет не испугал, то моторчики бы возможно подошли.
Меня- нет, начальство- покряхтело… 😒
Ещё больше наглеть- перебор… 😉
Вот, кстати, нашёл близкий по кинематике экземпляр(обратите внимание на Y):
Как я понимаю, тут важно не столько расположение рельс, сколько близость приложения сил при перемещении к центру масс всего суппорта(каретки с инструментом).
а зачем это нужно ?
подбирается пара.
в любом случае например тут много размеров, отличающихся на 1 зуб.
Дело в том, что при одинаковом межосевом расстоянии не так легко попасть в “правильное” соотношение. Потому меняя шкивы и не меняя расстояние нужно очень точно подбирать ремни.
отсутствием щеток. нет ?
И не только! Щёточные моторчики - это те же сервы, только постоянного тока (DC). Предложенные Вами сервы переменного тока (AC). DC намного проще по принципу работы и в настройке чем AC. Что для хобби очень важно…
только какой будет с того понт ? как минимум момент исчезнет.
можно и некоторые части тела сломать, по незнанию…
А какой понт с бешеного момента на такой скорости? Такие скорости используются только при переходах, где момент совсем не важен.
вы с какой целью спрашиваете ?
просто подискутировать ? я не настроен толочь воду в ступе.
у вас есть конкретные аргументы в пользу щеточных моторов в сравнении с ac (кроме цены) ?
может быть шаговиги лучше (кроме цены) ?
Как минимум один аргумент навёл выше. Эта тема неоднократно обсуждалась на форуме. Пришли к выводу, что каждая задача требует своего подхода. Сервы хороши на больших станках, шаговики вне конкуренции на маленьких и средних. У всех есть свои “+” и “-”. Поэтому говорить, что серво лучше чем шаговик, потому что это серво - не корректно.
Меня- нет, начальство- покряхтело… 😒
Ещё больше наглеть- перебор… 😉Вот, кстати, нашёл близкий по кинематике экземпляр(обратите внимание на Y):
Как я понимаю, тут важно не столько расположение рельс, сколько близость приложения сил при перемещении к центру масс всего суппорта(каретки с инструментом).
привод оси Y - бездарно сделан.
привод оси Y - бездарно сделан.
Работает ведь…
привод оси Y - бездарно сделан.
+1. Станок походу для раскроя дерева. Точность в 0,5мм хватает.
+1. Станок походу для раскроя дерева. Точность в 0,5мм хватает.
Лихо… 😒
И как это Вы так… на расстоянии определили? 😒
А у этого сколько?
Лихо… 😒
И как это Вы так… на расстоянии определили? 😒
Я ничего не определял. Конструктивно этот станок разработан для раскроя дерева, а там попадание в сотку никому не нужно.
Я ничего не определял. Конструктивно этот станок разработан для раскроя дерева, а там попадание в сотку никому не нужно.
Тогда в чём бездарность привода? 😃
Бездарность в приложении силы по У сверху, попробуйте нарисовать расположение сил, и какие нагрузки куда пойдут при размещении привода сверху и снизу. Короче как хотите .
Дело в том, что при одинаковом межосевом расстоянии не так легко попасть в “правильное” соотношение. Потому меняя шкивы и не меняя расстояние нужно очень точно подбирать ремни.
человек запланировал механизм натяжения ремней. потому есть место для маневра.
вообще мне кажется что менять ремень именно в этом месте никогда не придется. 1-2 итерации при настройке и все. поставил и забыл.
И не только! Щёточные моторчики - это те же сервы, только постоянного тока (DC). Предложенные Вами сервы переменного тока (AC). DC намного проще по принципу работы и в настройке чем AC. Что для хобби очень важно…
это не хобби станок. хобби это для себя. а если на нем делаются денежки, это уже бизнес.
слабое место dc - щетки.
А какой понт с бешеного момента на такой скорости? Такие скорости используются только при переходах, где момент совсем не важен.
чем быстрее переходы, тем быстрее делается изделие. быстрее - больше производительность. больше производительность - больше прибыль.
пример www.youtube.com/watch?v=rsYz5pccAvg
Как минимум один аргумент навёл выше. Эта тема неоднократно обсуждалась на форуме. Пришли к выводу, что каждая задача требует своего подхода. Сервы хороши на больших станках, шаговики вне конкуренции на маленьких и средних. У всех есть свои “+” и “-”. Поэтому говорить, что серво лучше чем шаговик, потому что это серво - не корректно.
вообще решать автору темы - ставить или не ставить.
Бездарность в приложении силы по У сверху, попробуйте нарисовать расположение сил, и какие нагрузки куда пойдут при размещении привода сверху и снизу. Короче как хотите .
Разумеется насчёт направления сил Вы правы, но их величины не таковы, чтобы усложнять конструкцию “для правильности”, нет?
Силы в движущихся механизмах это масса помноженная на ускорение.
Теперь… у меня база по Y между рельсовыми каретками 300х300мм.; гайка ШВП по Y передаёт усилие перемещения в 30мм. от крайней верхней каретки. При вышеуказанной базе это практически приложение сил к самим верхним кареткам. Зато балка Y получается простой, из всей обработки- фрезеровка посадочных мест под рельсы + фрезеровка посадочных мест под “моторедукторы”(опоры ШВП).
К тому же такие решения приводов точных станков не редкость- достаточно посмотреть на токарные станки, там винтовой вал автоматической подачи отстоит на изрядном расстоянии от направляющих станины, по которым ездит суппорт. Причём суппорты токарных станков имеют приличные массы и размеры…
Так что я не стал бы “рубить сплеча” схему только потому, что она необычно выглядит… 😒
Разумеется насчёт направления сил Вы правы, но их величины не таковы, чтобы усложнять конструкцию “для правильности”, нет?
Силы в движущихся механизмах это масса помноженная на ускорение.
Теперь… у меня база по Y между рельсовыми каретками 300х300мм.; гайка ШВП по Y передаёт усилие перемещения в 30мм. от крайней верхней каретки. При вышеуказанной базе это практически приложение сил к самим верхним кареткам. Зато балка Y получается простой, из всей обработки- фрезеровка посадочных мест под рельсы + фрезеровка посадочных мест под “моторедукторы”(опоры ШВП).К тому же такие решения приводов точных станков не редкость- достаточно посмотреть на токарные станки, там винтовой вал автоматической подачи отстоит на изрядном расстоянии от направляющих станины, по которым ездит суппорт. Причём суппорты токарных станков имеют приличные массы и размеры…
Так что я не стал бы “рубить сплеча” схему только потому, что она необычно выглядит… 😒
в токарных станках винтовая автоматическая подача не призвана передвигать суппорт с точностью сотую миллиметра, она там стоит как помощь токарю чтоб вручную ручки не крутить, ну и второе - резьбу нарезать где усилие постоянно и однонаправленно).
касательно вашей конструкции один вопрос - какая рабочая высота.
второй, а что мешало поместить винт ниже? в чем там сложность? - а стойки портала использовать в качестве кронштейна для мотора и блока подшипников?
все равно высота сьедается рельсами и блоками кареток…
в представленных вариантах - первый, как я говорил - бездарный, база кареток мала, плечо приложения сил - (расстояние от фрезы до винта) как минимум в пять раз превосходит базу нижней каретки.
это в свою очередь даст смещение фрезы как минимум в пять раз больше смещения каретки, а нагрузку на нижнюю каретку оси У - как минимум в 2.5 раз больше нагрузки на инструмент.
и говорю я это не голословно - а покрутив повертев и потаскав за шпиндель свой станок. Плюс - анализ смещений которые я приводил как-то ранее (когда говорил что станки надо собирать стараясь иметь везде близкие по размерам плечи, и что винт привода оси У - нужно сдвигать как можно ниже).
приведенный на фото станок - как минимум в два, два с половиной раза хреновее чем то что можно разумно напроектировать!
кстати станок приведенный следом немного лучше в одном, и значительно хуже в другом аспекте (расстояние между направляющими оси У - вообще невозможно проследить, но явно меньше максимальной рабочей высоты).
человек запланировал механизм натяжения ремней. потому есть место для маневра.
вообще мне кажется что менять ремень именно в этом месте никогда не придется. 1-2 итерации при настройке и все. поставил и забыл.
Ну так человек написал, что ставит ремни потому, что хочет поэкспериментировать. Мне тоже кажется, что там нечего эксперименты проводить.
это не хобби станок. хобби это для себя. а если на нем делаются денежки, это уже бизнес.
слабое место dc - щетки.
Имелось ввиду не последующее использование, а сама постройка станка. Подход чисто хоббийный. Бизнес, это когда идут в конструкторское бюро и заказывают разработку чертежей станка под свои нужды.
А щетки совсем не слабое место. При таких оборотах износа практически нет и менять их приходиться очень редко.
чем быстрее переходы, тем быстрее делается изделие. быстрее - больше производительность. больше производительность - больше прибыль.
пример www.youtube.com/watch?v=rsYz5pccAvg
Видел это видео много раз. И что? Какая Вы думаете здесь скорость обработки?
вообще решать автору темы - ставить или не ставить.
А никто никого и не заставляет. Как говориться в споре рождается истина! 😃
в представленных вариантах - первый, как я говорил - бездарный, база кареток мала, плечо приложения сил - (расстояние от фрезы до винта) как минимум в пять раз превосходит базу нижней каретки.
это в свою очередь даст смещение фрезы как минимум в пять раз больше смещения каретки, а нагрузку на нижнюю каретку оси У - как минимум в 2.5 раз больше нагрузки на инструмент.
Из чего сделан вывод, что там наверху вообще винт???
На фото этого чётко не видно!
Далее… каким образом расположение винта может влиять на плечо приложения сил?
как я понимаю все нагрузки несут на себе рельсовые направляющие - и от величины зазора между подшипником каретки и рельсом зависит смещение фрезы, но никак не от расположения винта.
А если каретки с преднатягом, то зазора как такового не будет вообще, и смещение фрезы будет зависить только от жёсткости конструкции оси Z - т.е. насколько вся эта конструкция будет гнуться на участке от нижней рельсы и до кончика фрезы под воздействием сил резания.
Причём здесь винт вообще???
чем быстрее переходы, тем быстрее делается изделие. быстрее - больше производительность. больше производительность - больше прибыль.
пример www.youtube.com/watch?v=rsYz5pccAvg
Вы привели некорректный пример - на портальной конструкции такой скорости обработки аллюмониевых сплавов Вы не получите НИКОГДА!
Видел это видео много раз. И что? Какая Вы думаете здесь скорость обработки?
А как по Вашему - какая???
Из чего сделан вывод, что там наверху вообще винт???
На фото этого чётко не видно!Далее… каким образом расположение винта может влиять на плечо приложения сил?
как я понимаю все нагрузки несут на себе рельсовые направляющие - и от величины зазора между подшипником каретки и рельсом зависит смещение фрезы, но никак не от расположения винта.
А если каретки с преднатягом, то зазора как такового не будет вообще, и смещение фрезы будет зависить только от жёсткости конструкции оси Z - т.е. насколько вся эта конструкция будет гнуться на участке от нижней рельсы и до кончика фрезы под воздействием сил резания.Причём здесь винт вообще???
про винт - поясню.
каретка оси У - может перекашиваться как минимум по двум направлениям.
-
- поперек балки
-
- вдоль балки.
представьте себе что шпиндель остановлен, опущен вниз, и упер в препятствие на столе, а винт оси У - пытается его сдвинуть, каретка перекосится, на рельсы будут воздействовать определенные изгибающие силы, конец инструмента - сместится.
смещение будет тем выше - чем выше поставлен винт.
то что я хочу сказать - что этими эффектами нельзя пренебрегать и нельзя делать каретки с малой базой, ни по каким направлениям.
второй момент - нужно опустить винт.
А как по Вашему - какая???
Походу это EZraptor. Максимальный ход 400"\мин, что равно 10м\мин.
www.datrondynamics.com/EZraptor.htm
А вот и подобная вещица. “45 degree single lip end mill at 30,000 rpm x 100 i.p.m. feed in two passes”
www.datrondynamics.com/applications/wAceC.pdf
Вы привели некорректный пример - на портальной конструкции такой скорости обработки аллюмониевых сплавов Вы не получите НИКОГДА!
никогда не говорите никогда.
посмотрите сайт производителя.
плюс даже если смотреть на видео, становится ясно что стол там неподвижен.
по скорости уже ответили.
Беру свои замечания по Z обратно. У самого так же, только ход меньше, 250 мм. Смутила ваша высота, размах так сказать 😃
Только у меня рельсы на подвижной части Z, а у вас на неподвижной, рельсы длиной 460мм.
А по поводу ремни или муфты… Если есть время на эксперименты то ремни, по быстрее в работу - муфты. Хотя габарит тоже значит. Решать вам.
Себе брал сильфонные, серии MK2 вроде, максимальный момент у них 10 н/м. Посмотрите на сайте Сервотехники каталоги.