Еще один проект станка CNC (чертежи)
В том то и дело что в вашем ваианте каретки Z нужно изошрятся чтоб чтото получилось более менее, а в варианте меджика получается все само собой, и ничего никде не теряем. И деталей меньше, и инструмент получается максимально близко к напрвляющим по У. А конец винта по Z никтовам немешает заделать в нижнюю пластину варетки с двумя опрными потшипниками.
В том то и дело что в вашем ваианте каретки Z нужно изошрятся чтоб чтото получилось более менее, а в варианте меджика получается все само собой, и ничего никде не теряем. И деталей меньше, и инструмент получается максимально близко к напрвляющим по У. А конец винта по Z никтовам немешает заделать в нижнюю пластину варетки с двумя опрными потшипниками.
Попробую нарисовать, посмотрю, красиво получится или нет.
Прикольные связи размеров.
Начал рисовать а-ля Маджик, вот так
И получается, что определяющим размером осей X-Y является размер шпинделя + ход оси Z 😃
Потому как понятно, что длина направляющих д.б. не меньше, чем высота шпинделя + ход оси, каретки Z д.б. как можно шире расставлены, при этом эта ширина должна быть близка к расстоянию между направляющими Y 😃 Ну и т.д. и т.п.
Спасибо за хорошие, конструктивные высказывания. Я постарался представить, насколько просто воплотить в жизнь решение, примененное в magic’е - мое мнение таково:
Подшипники устанавливаемые со стороны двигателя - это довольно хитрое решение в плане механики, которе довольно сложно спроектировать и реализовать с первого раза.
Ось ходового винта каретки Z не совпадает с плоскостью направляющих - я не знаю, чем руководствовались разработчики, возможно опытом производства или расчетами, но у меня нет ни того ни другого, и я могу ошибиться, повторяя их схему.
Длина направляющих каретки Z увеличивается, увеличивается и высота станка - пока что для меня это минус(ИМХО).
Ну и ко всему прочему, это не очень удобная в плане повторения конструкция.
По поводу других замечаний - я пока что не узнавал сколько будет стоить изготовление алюминиевых деталей, но мне думается, что заказывая бронзовые втулки подшипников скольжения я не смогу уложиться в те деньги, в которые мне обойдутся линейные подшипники(<200 руб. штука). Так что мне кажется проще будет проконтролировать соосность выполнения отверстий, в которые я буду запрессовывать эти подшипники. Защита от пыли - элементарно - такая же как и успешно используется в рельсовых системах - толстый слой пластика(капролон, текстолит и т.п.), который я без труда смогу прикрепить к стенке каретки.Во внутренней части достаточно будет приклеить трубку практически из любого материала, закрыв подшипники.(скоро набросаю чертеж). Разницу плоскостей осей Z и Y постараюсь свести к минимуму( думал об этом не прочитав еще ваши ответы) по прикидкам можно сделать очень близко. Направляющие решил применить 25, за счет замены опорных модулей втулками стоимость механики остается прежней. Слабое место - рама , пока что только присматриваю варинты конструкций, хочется и жесткости и простоты изготовления.
На самом деле, оно довольно прикольно собирается на переходной пластине и готовых каретках, но жесткость резьбовых соединений М5 меня смущает…
У меня вот так нарисовалось:
Гайки - от PL, разрезанные на колене и просверленные на нем-же.
У меня вот так нарисовалось:
Гайки - от PL, разрезанные на колене и просверленные на нем-же.
уже почти оно!
осталось детали,
можно убрать, либо можно оставить маленький буртик внизу (не важен).
гайку оси У сдвинуть вниз (лучше совсем вниз на самом деле, я дособирал свой станок - поработал - нашел что чем ниже гайка - тем меньше перекос при воздействии сил на инструмент).
по этой же причине разнос направляющих по оси У можно сделать чуть меньше
старайтесь получать везде квадраты,
втулки эти шариковые, с блоками, - они же кажется квадратные? так?
если так - то скрутить их вместе…
толщину пластины - уменьшить (а то там толщина под 20мм - не так ли?)
там 10-12мм - хватит абсолютно!.
в общем за основу взял ваш рисунок - и переставил копипастом детали на свой манер.
в общем за основу взял ваш рисунок - и переставил копипастом детали на свой манер.
А как это потом скручивать? 😁
можно убрать, либо можно оставить маленький буртик внизу (не важен).
А можно стрелочкой? Какой буртик?
Update: Если это выступ пластины за габариты опорного блока, то не получится - зенковка под винт вылезет 😉
гайку оси У сдвинуть вниз (лучше совсем вниз на самом деле, я дособирал свой станок - поработал - нашел что чем ниже гайка - тем меньше перекос при воздействии сил на инструмент).
по этой же причине разнос направляющих по оси У можно сделать чуть меньше
старайтесь получать везде квадраты,
Вот те на! Я наоборот старался делать винты посредине между проекциями валов, хотя нутром чую, что вы пожалуй правы насчет гайки.
А квадраты - между чем и чем?
втулки эти шариковые, с блоками, - они же кажется квадратные? так?
если так - то скрутить их вместе…
А не получится, в них глухие отверстия, насчет досверлить их насквозь - не думал, мне кажется, не очень хорошая мысль. Есть фланцевые, но они кардинально других размеров.
толщину пластины - уменьшить (а то там толщина под 20мм - не так ли?)
там 10-12мм - хватит абсолютно!.
Сделал 20 из соображения зенковки под болты с потайной головкой. Вообще, раздумываю весь станок перевести на единую толщину листа - 20мм, и вот эта деталь, и держатель шпинделя, и боковины, и переходные пластины. А вот опору винтов Х придется делать из 30-40мм, поскольку трёхеподшипниковая конструкция выборки люфта не влезает (подшипник 80100 имеет 8 мм толщины).
Кстати, имел сегодня небезынтересную беседу с подшипниковыми людьми, обнаружил для себя забавные особенности подшипников.
Мне, например, никогда не приходило в голову, что опорные подшипники 1000 серии - открытые, и их без защиты ставить нельзя - быстро появится люфт и износ. Поэтому остановился на трёхподшипниковой конструкции из закрытых 80100, потом может поразмыслю, как вкрячить 1200 и как при этом его прикрыть.
Да, кстати, были в той лавке двухрядные, самоцентрующиеся, но они опять-же открытые (очевидно), поэтому нужно придумывать, чем их прикрыть.
А как это потом скручивать? 😁
Фланцевые можно скрутить, но они совсем других размеров.
Нарисовал, а глаз жжёт.
Прошу уважаемого Графа дать комментарий, целесообразно ли смещать гайку (и весь винт) вниз, или оставить посредине в такой конструкции?
А как это потом скручивать? 😁
ну чтобы все это собралос я бы досверлил что надо, и скрутил длинными винтами, хотя дело ваше конечно же.
Хотя я вообще-то извращенец - я бы это еще и посклеивал;))) чтоб не только на силе трения держалось)))
зачем болты зенковать? для красоты или какая особо цель имеется?
там какой диаметр болтов (резьбы) и сколько до края блока?
если до края блока полтора - два диаметра резьбы - то сверлить можно.
сделать приспособу и на нормальном сверлильном станке - сначала маленьким, потом большим сверлом просверлить.
старые отверстия использовать как направляющие.
зачем болты зенковать? для красоты или какая особо цель имеется?
там какой диаметр болтов (резьбы) и сколько до края блока?
если до края блока полтора - два диаметра резьбы - то сверлить можно.
сделать приспособу и на нормальном сверлильном станке - сначала маленьким, потом большим сверлом просверлить.
старые отверстия использовать как направляющие.
Не болты зенковать, а отверстия для винтов с потайными головками 😉
От край зенковки до края пластины не больше 2 мм, так что пусть будет это излишество 😉
Не болты зенковать, а отверстия для винтов с потайными головками 😉
От край зенковки до края пластины не больше 2 мм, так что пусть будет это излишество 😉
почему каретки сверлить не хотите?
почему каретки сверлить не хотите?
Боюсь не попасть! 😉 В принципе, есть там и сквозные, насчет наличия я не знаю.
Просто получается некая взаимно-болтающаяся конструкция. Так оно за счет резьбы держится, а если делать даже со шпилькой (закрепляемой в теле переходной пластины), то держаться будет только за счет трения.
Ха всеже заразили вас меджиком???
Почему нехотите чтоб все направляющие и потшипники были с одной стороны пластины, так вынос инструмента относительно направляющих по У будет мнимальным. Правда с вашими корпусами может не получится, но корпуса можно другие сваять.
Ха всеже заразили вас меджиком???
Почему нехотите чтоб все направляющие и потшипники были с одной стороны пластины, так вынос инструмента относительно направляющих по У будет мнимальным. Правда с вашими корпусами может не получится, но корпуса можно другие сваять.
Да больше не Мейджиком, а деталями без точения 😉
Насчет вашей идеи, я правильно понял, что вы имеете в виду, что как направляющие Y, так и Z находятся по одну сторону от переходной пластины Y?
Да правильно.
Боюсь не попасть! 😉 В принципе, есть там и сквозные, насчет наличия я не знаю.
Просто получается некая взаимно-болтающаяся конструкция. Так оно за счет резьбы держится, а если делать даже со шпилькой (закрепляемой в теле переходной пластины), то держаться будет только за счет трения.
в принципе будет ок, потому что даже в обычном случае - с резьбой, последняя может “гулять” на 0,1 0,2мм.
опять же такое соединение не обеспечивает точности (и хорошо, иначе болтовые соединения было бы невозможно собрать).
а по поводу сил трения - считайте так:
коэффициент трения алюминия по алюминию порядка 1 - 1,4
если за счет болтового сожмете это дело с усилием 200кг, то для проскальзывания потребуется 200-300 кг усилия.
болты - какие?
в принципе будет ок, потому что даже в обычном случае - с резьбой, последняя может “гулять” на 0,1 0,2мм.
опять же такое соединение не обеспечивает точности (и хорошо, иначе болтовые соединения было бы невозможно собрать).
а по поводу сил трения - считайте так:
коэффициент трения алюминия по алюминию порядка 1 - 1,4
если за счет болтового сожмете это дело с усилием 200кг, то для проскальзывания потребуется 200-300 кг усилия.
болты - какие?
Болты стальные, блок алюминиевый, размер M5. 4х200=800, правильно?
Болты стальные, блок алюминиевый, размер M5. 4х200=800, правильно?
я не знаю с каким усилием затягивается болт М5 точно, но думаю порядка 100-200 кг, нужно будет просто закрутить с динамометрическим ключем я думаю.
по поводу 4 болта по 200кг = 800кг - правильно.
Граф писал про базовый крепеж, - для алюминия глубина резьбы должна быть не меньше 3-4 диаметров кажется.
это для равнопрочностного соединения.
www.evrobolt.ru/info.html
инфа по разрушающей нагрузке
Граф писал про базовый крепеж, - для алюминия глубина резьбы должна быть не меньше 3-4 диаметров кажется.
это для равнопрочностного соединения.
www.evrobolt.ru/info.html
инфа по разрушающей нагрузке
Все правильно. Глубина в блоке - M5x12, так что это нормально. Инфо почитаю.
боковую стенку вот так делаю:
Ну и общий вид на текущий момент: