Еще один проект станка CNC (чертежи)
можно убрать, либо можно оставить маленький буртик внизу (не важен).
А можно стрелочкой? Какой буртик?
Update: Если это выступ пластины за габариты опорного блока, то не получится - зенковка под винт вылезет 😉
гайку оси У сдвинуть вниз (лучше совсем вниз на самом деле, я дособирал свой станок - поработал - нашел что чем ниже гайка - тем меньше перекос при воздействии сил на инструмент).
по этой же причине разнос направляющих по оси У можно сделать чуть меньше
старайтесь получать везде квадраты,
Вот те на! Я наоборот старался делать винты посредине между проекциями валов, хотя нутром чую, что вы пожалуй правы насчет гайки.
А квадраты - между чем и чем?
втулки эти шариковые, с блоками, - они же кажется квадратные? так?
если так - то скрутить их вместе…
А не получится, в них глухие отверстия, насчет досверлить их насквозь - не думал, мне кажется, не очень хорошая мысль. Есть фланцевые, но они кардинально других размеров.
толщину пластины - уменьшить (а то там толщина под 20мм - не так ли?)
там 10-12мм - хватит абсолютно!.
Сделал 20 из соображения зенковки под болты с потайной головкой. Вообще, раздумываю весь станок перевести на единую толщину листа - 20мм, и вот эта деталь, и держатель шпинделя, и боковины, и переходные пластины. А вот опору винтов Х придется делать из 30-40мм, поскольку трёхеподшипниковая конструкция выборки люфта не влезает (подшипник 80100 имеет 8 мм толщины).
Кстати, имел сегодня небезынтересную беседу с подшипниковыми людьми, обнаружил для себя забавные особенности подшипников.
Мне, например, никогда не приходило в голову, что опорные подшипники 1000 серии - открытые, и их без защиты ставить нельзя - быстро появится люфт и износ. Поэтому остановился на трёхподшипниковой конструкции из закрытых 80100, потом может поразмыслю, как вкрячить 1200 и как при этом его прикрыть.
Да, кстати, были в той лавке двухрядные, самоцентрующиеся, но они опять-же открытые (очевидно), поэтому нужно придумывать, чем их прикрыть.
А как это потом скручивать? 😁
Фланцевые можно скрутить, но они совсем других размеров.
Нарисовал, а глаз жжёт.
Прошу уважаемого Графа дать комментарий, целесообразно ли смещать гайку (и весь винт) вниз, или оставить посредине в такой конструкции?
А как это потом скручивать? 😁
ну чтобы все это собралос я бы досверлил что надо, и скрутил длинными винтами, хотя дело ваше конечно же.
Хотя я вообще-то извращенец - я бы это еще и посклеивал;))) чтоб не только на силе трения держалось)))
зачем болты зенковать? для красоты или какая особо цель имеется?
там какой диаметр болтов (резьбы) и сколько до края блока?
если до края блока полтора - два диаметра резьбы - то сверлить можно.
сделать приспособу и на нормальном сверлильном станке - сначала маленьким, потом большим сверлом просверлить.
старые отверстия использовать как направляющие.
зачем болты зенковать? для красоты или какая особо цель имеется?
там какой диаметр болтов (резьбы) и сколько до края блока?
если до края блока полтора - два диаметра резьбы - то сверлить можно.
сделать приспособу и на нормальном сверлильном станке - сначала маленьким, потом большим сверлом просверлить.
старые отверстия использовать как направляющие.
Не болты зенковать, а отверстия для винтов с потайными головками 😉
От край зенковки до края пластины не больше 2 мм, так что пусть будет это излишество 😉
Не болты зенковать, а отверстия для винтов с потайными головками 😉
От край зенковки до края пластины не больше 2 мм, так что пусть будет это излишество 😉
почему каретки сверлить не хотите?
почему каретки сверлить не хотите?
Боюсь не попасть! 😉 В принципе, есть там и сквозные, насчет наличия я не знаю.
Просто получается некая взаимно-болтающаяся конструкция. Так оно за счет резьбы держится, а если делать даже со шпилькой (закрепляемой в теле переходной пластины), то держаться будет только за счет трения.
Ха всеже заразили вас меджиком???
Почему нехотите чтоб все направляющие и потшипники были с одной стороны пластины, так вынос инструмента относительно направляющих по У будет мнимальным. Правда с вашими корпусами может не получится, но корпуса можно другие сваять.
Ха всеже заразили вас меджиком???
Почему нехотите чтоб все направляющие и потшипники были с одной стороны пластины, так вынос инструмента относительно направляющих по У будет мнимальным. Правда с вашими корпусами может не получится, но корпуса можно другие сваять.
Да больше не Мейджиком, а деталями без точения 😉
Насчет вашей идеи, я правильно понял, что вы имеете в виду, что как направляющие Y, так и Z находятся по одну сторону от переходной пластины Y?
Да правильно.
Боюсь не попасть! 😉 В принципе, есть там и сквозные, насчет наличия я не знаю.
Просто получается некая взаимно-болтающаяся конструкция. Так оно за счет резьбы держится, а если делать даже со шпилькой (закрепляемой в теле переходной пластины), то держаться будет только за счет трения.
в принципе будет ок, потому что даже в обычном случае - с резьбой, последняя может “гулять” на 0,1 0,2мм.
опять же такое соединение не обеспечивает точности (и хорошо, иначе болтовые соединения было бы невозможно собрать).
а по поводу сил трения - считайте так:
коэффициент трения алюминия по алюминию порядка 1 - 1,4
если за счет болтового сожмете это дело с усилием 200кг, то для проскальзывания потребуется 200-300 кг усилия.
болты - какие?
в принципе будет ок, потому что даже в обычном случае - с резьбой, последняя может “гулять” на 0,1 0,2мм.
опять же такое соединение не обеспечивает точности (и хорошо, иначе болтовые соединения было бы невозможно собрать).
а по поводу сил трения - считайте так:
коэффициент трения алюминия по алюминию порядка 1 - 1,4
если за счет болтового сожмете это дело с усилием 200кг, то для проскальзывания потребуется 200-300 кг усилия.
болты - какие?
Болты стальные, блок алюминиевый, размер M5. 4х200=800, правильно?
Болты стальные, блок алюминиевый, размер M5. 4х200=800, правильно?
я не знаю с каким усилием затягивается болт М5 точно, но думаю порядка 100-200 кг, нужно будет просто закрутить с динамометрическим ключем я думаю.
по поводу 4 болта по 200кг = 800кг - правильно.
Граф писал про базовый крепеж, - для алюминия глубина резьбы должна быть не меньше 3-4 диаметров кажется.
это для равнопрочностного соединения.
www.evrobolt.ru/info.html
инфа по разрушающей нагрузке
Граф писал про базовый крепеж, - для алюминия глубина резьбы должна быть не меньше 3-4 диаметров кажется.
это для равнопрочностного соединения.
www.evrobolt.ru/info.html
инфа по разрушающей нагрузке
Все правильно. Глубина в блоке - M5x12, так что это нормально. Инфо почитаю.
боковую стенку вот так делаю:
Ну и общий вид на текущий момент:
Если честно боковина ужас. Нужно думать как прицепить сразу боковину к потшипникам, без всяких переходников. Посмотрите по каталогу может есть другие корпуса. Ну и каретки по Z полюбому раставить, ну хотябы верхние поставить на уровне оси У. А то ход кретки всеравно ограничен двигателем.
Если честно боковина ужас. Нужно думать как прицепить сразу боковину к потшипникам, без всяких переходников. Посмотрите по каталогу может есть другие корпуса.
Мне тоже не слишком нравится. Но альтернативный вариант - это ставить на попа рельсу, что в общем сводит на “нет” все ее преимущества…
С прямым положением кареток - либо так, либо гнуть металл, либо делать горизонтальные отверстия в переходную пластину, но это то-же самое по сути, что у меня сейчас.
Ну и каретки по Z полюбому раставить, ну хотябы верхние поставить на уровне оси У. А то ход кретки всеравно ограничен двигателем.
Не понял, почему это он ограничен двигателем? Ставим метровые направляющие и винт, и получаем бурильный станок с большим ходом 😉
Всем привет! Извиняюсь, что не писал некоторое время - был занят, зато читал топик с интересом. ☕
Из последних успехов - вот такой вариант
Ось шпинделя максимально возможно приближена к направляющим Y. Сейчас остается дело за расположением двигателя. Буду рад, если кто нибудь посоветует что нить по этому поводу.
Коллега Kitsok!
Да больше не Мейджиком, а деталями без точения
Без точения совсем всеж не обойтись - тот же хомут шпинделя. Да и детали вашей конструкции подразумевают какую - никакую точность изготовления. Я сначала тоже подумывал собрать на коленке, но слава богу меня отговорили.
Кстати, почему вы не хотите закрепить подшипники Х как в первом варианте моей конструкции?
Вот набросок варианта под Magic с применением опорных модулей от “лоджиков”
(не все детали показаны)
Что то, как то некрасиво и не технологично у меня вышло. Поэтому все же решил использовать втулки - это и дешевле, и достигается большая гибкость конструкции в плане компоновки, за счет небольших размеров этих самых втулок.
Ось шпинделя максимально возможно приближена к направляющим Y. Сейчас остается дело за расположением двигателя. Буду рад, если кто нибудь посоветует что нить по этому поводу.
А какие проблемы? Переходную пластину с пятью отверстиями - большую под вал/муфту и четыре вокруг с резьбой М6 (если я правильно помню) под крепление мотора на шпильках. Ключевое слово - на шпильках 😉
Коллега Kitsok!
Без точения совсем всеж не обойтись - тот же хомут шпинделя. Да и детали вашей конструкции подразумевают какую - никакую точность изготовления. Я сначала тоже подумывал собрать на коленке, но слава богу меня отговорили.
Кстати, почему вы не хотите закрепить подшипники Х как в первом варианте моей конструкции?
Точение точению рознь 😉 Вот хомут шпинделя, даже если он будет ± миллиметр - ничего страшного. Я конечно буду умолять мастеров выточить мне эти Ф16 тютелька в тютельку, но даже если они промахнуться - валы-то затягиваются винтами. Уж про отверстие под шпиндель вообще молчу, там точность не нужна.
Насчет крепления подшипников - буду посмотреть, пропустил.
Посмотрел.
Валы на Х не хочу, боюсь прогибов, поэтому там будет рельса. Рельсу надо ставить валом вверх, иначе оно работает на разгиб подшипника (он разрезанный). Поэтому получается, что вот эта плита у меня ездит кагбэ над станиной, и не понятно, как в этом случае плиту ставить.
В процессе написания задумался, попробую порисовать, но боюсь, что плита даже из люминия, да с креплением только на двух концах будет болтаться и резонировать. Порисую.
Да, кстати насчет крайней вашей итерации. А гайку-то, гайку-то как крепить?
Уважаемый newfych! А можно я Вас чуток поправлю?
Изначально в конструкции у Вас заложено расположение инструмента за пределами прямоугольника, образованного точками опор продольного перемещения, когда крайне желательно, чтобы ось вращения фрезы находился в его геометрическом центре, для наиболее правильного распределении нагрузки при фрезеровании и дополнительно к этому можно заложить его смещение, учтя при фрезеровании распределения веса портала и привода фрезы. Кроме того стараются высоту расположения стола, а именно точку фрезерования выбирать такую, чтоб рычаг, образованный от точки фрезерования до проекции к плоскости опоры был минимальный, то есть чтобы плоскость стола и плоскость опор портала были друг к другу как можно ближе.
Рекомендую развернуть боковые стойки и поднять уровень опор до уровня предметного стола.
А какие проблемы? Переходную пластину с пятью отверстиями - большую под вал/муфту и четыре вокруг с резьбой М6 (если я правильно помню) под крепление мотора на шпильках. Ключевое слово - на шпильках 😉
Точение точению рознь 😉 Вот хомут шпинделя, даже если он будет ± миллиметр - ничего страшного. Я конечно буду умолять мастеров выточить мне эти Ф16 тютелька в тютельку, но даже если они промахнуться - валы-то затягиваются винтами. Уж про отверстие под шпиндель вообще молчу, там точность не нужна.
Насчет крепления подшипников - буду посмотреть, пропустил.Посмотрел.
Валы на Х не хочу, боюсь прогибов, поэтому там будет рельса. Рельсу надо ставить валом вверх, иначе оно работает на разгиб подшипника (он разрезанный). Поэтому получается, что вот эта плита у меня ездит кагбэ над станиной, и не понятно, как в этом случае плиту ставить.
В процессе написания задумался, попробую порисовать, но боюсь, что плита даже из люминия, да с креплением только на двух концах будет болтаться и резонировать. Порисую.Да, кстати насчет крайней вашей итерации. А гайку-то, гайку-то как крепить?
посмотрел картинку - небольшие комментарии.
практически все ок, только можно уменьшить расстояние между направляющими У и еще чуть ниже расположить гайку.
NEWFYCH - делаете совершенно неправильно, при воздействии сил на инструмент - обе из этих конструкций сложатся в параллелограмм.
то же касается Kitsok старайтесь делать не вытянутые параллелепипеды, а хотя бы квадраты.
толку от высоко задранной направляющей У - мало - в направлении поперек У жесткость увеличится, в направлении вдоль У - жесткость уменьшится.
Это можно частично скомпенсировать низко опущенной гайкой привода У
я же говорил - старайтесь делать везде квадраты - получите равно нагруженные конструкции (хотя бы).
привожу рисунок -
голубым - положение винта посередине,
красным - смещенный винт.
можно заметить что плечи сил изменяются почти в два раза.
второе - расстояния S - в принципе должны быть одинаковы (хотя бы!)
Плюс - лучше чтобы расстояние от конца инструмента до винта было меньше.
если какое-то из расстояний больше - то смысл эта конструкция теряет, ибо жесткости не добавляется.
и не сводите каретки оси Зет так близко, и нижний линейный подшипник оси зет должен быть как можно ниже (вы не держите лопату за конец, когда перекидываете снег, вы беретесь у самого черенка).
идеал
… идеал
Честно говоря Вы для меня открыли до того не веданое! Откуда взялось, что квадрат в этом случае идеал? Я почему то всегда думал, что надо придерживаться нескольких правил:
- Максимально возможное расстояние между подшипниками на направляющей (уменьшает нагрузки на них).
- Минимально возможное расстояние между направляющими (уменьшает возможность перекоса и подклинивания).
- Побольше треугольников по углам (не дает сложиться в параллелограмм). Треугольник самая сильная фигура.
И выходит явно не квадрат, а наоборот долгий и узкий прямоугольник!
newfych, добавьте сзади пластину из 3мм стали и все проблемы с скручиванием описаные Constantine отпадут сами собой! Ну хотя бы небольшие треугольнички…
Честно говоря Вы для меня открыли до того не веданое! Откуда взялось, что квадрат в этом случае идеал? Я почему то всегда думал, что надо придерживаться нескольких правил:
- Максимально возможное расстояние между подшипниками на направляющей (уменьшает нагрузки на них).
- Минимально возможное расстояние между направляющими (уменьшает возможность перекоса и подклинивания).
- Побольше треугольников по углам (не дает сложиться в параллелограмм). Треугольник самая сильная фигура.
И выходит явно не квадрат, а наоборот долгий и узкий прямоугольник!
newfych, добавьте сзади пластину из 3мм стали и все проблемы с скручиванием описаные Constantine отпадут сами собой! Ну хотя бы небольшие треугольнички…
первое согласен, но это вступает в противоречие с желанием получить максимальную рабочую зону.
второе неверно, потому что возможность перекоса этим убирается, НО при воздействии сил поперек направляющих - они скрутятся если не имеют достаточную базу.
поэтому и квадрат что все стороны равны,
я же говорил - старайтесь делать все - равными расстояниями.
высота рабочей зоны - равна базе кареток, равна расстоянию между направляющими (квадрат).
получите - равнонагруженные элементы.
по поводу треугольников, все так, только не в данном конкретном случае.
проще сделать цельную пластину (это касательно второго рисунка Newfych).
лучше развести дальше друг от друга подшипники оси зет (иначе параллелограм сложится там)
Народ продолжает делать одну и ту же ошибку - ставя линейные подшипники Зет - близко друг к другу.
и ставя направляющие Игрек - далеко.