Станок ЧПУ для моделиста
Присоединюсь к вопросу: насколько я понял
Вы все правильно поняли.
На счет момента. Затянуть, чтобы небыло люфта и все. Это не бином Ньютона 😃 тяните крепенько, но без фанатизма 😃
Как еще объяснить?
Осевую нагрузку, которую держит подшипник, я привел. Нужен момент, посчитайте 😃
Красиво. Эту бы идею на несколько месяцев рашьше.
Остается, только чтобы какой-нибудь предприимчивый товарищ наладил производство фанерных китов.
а почему бы не взять за основу оргстекло:
не знаю, где и как, но у нас акрил 10-20мм стоит не намного дешевле дюраля), а дюраль горааааздо круче))
а почему бы не взять за основу оргстекло
Подойдет любой материал, который хорошо клеится.
Из оргстекла получится потяжелее раза в два, но это не принципиально.
а почему бы не взять за основу оргстекло:
не знаю, где и как, но у нас акрил 10-20мм стоит не намного дешевле дюраля), а дюраль горааааздо круче))
Пробуйте. Наверное должно получиться неплохо. Да и нарезать можно лазером почти везде, что не так дорого стоит.
Уважаемый Граф, давно с интересом наблюдаю за вашими разработками и эта не исключение. Как вы писали в начале форума все детали для этого станка вырезали с помощью другого станка, вот у меня и возникло пару вопросов.
- Как добивались прямых углов на деталях использующих шипы?
- Вы в качестве пластин используете небольшие полоски алюминия толщиной 2 …3 мм а не рассматривали ли Вы в качестве материала для таких пластин стеклотекстолит?
Этот материал сам по себе довольно прочный.
Да и нарезать можно лазером почти везде, что не так дорого стоит.
резка акрила 20мм лазером стоит от 200 до 300р за пм - нифига себе недорого))
лазер не даст по акрилу вообще никакой точности. при толщине 20мм разница в лицевом и заднем контуре будет +/- 1,5мм (срез не 90гр).
резка акрила 20мм лазером стоит от 200 до 300р за пм - нифига себе недорого))
- Там нет деталей толщиной 20мм
- Криво… наверное лазер такой был - я такого не замечал на толщине 5-10мм. Лобзиком даже с вашей точностью выпилить будет сложно. На то и клей, чтобы скомпенсировать все неровности.
- Цены на резку мне называли несколько другие. Фанеру, кстати, тоже можно резать лазером.
[QUOTE=Граф;1349843
Радиальные однорядные подшипники могут воспринимать не только радиальные, но и осевые нагрузки, действующие в обоих направлениях вдоль оси вала и не превышающие 70% неиспользованной допустимой радиальной нагрузки.
Это не я сказал, это справочник подшипников качения 😃
Даже подшипники миллионники (т.е. легких серий) на диаметр 10 мм допускают радиальную нагрузку далеко за 200 кг. Радиальные нагрузки у нас мизерные, поэтому подшипник может воспринимать вдоль оси почти все эти 200 кг. Подшипников в узле у нас два. Это выше крыши. Упорные подшипники тут просто не нужны.
Это уже я 😃
В подтверждение этих “золотых слов” хочу добавить, что некоторые производители опор ШВП
комплектуют модели FK,EK и BK как двумя упорными подшипниками, так и двумя радиальными.
…тяните крепенько, но без фанатизма…
Как еще объяснить?
Осевую нагрузку, которую держит подшипник, я привел. Нужен момент, посчитайте
Нее…, такой подшипниковый узел я уже делал - фигня получается - от руки 608-е подшипники если постараться можно затянуть так что не провернешь, а совсем слабо затянуть - так раскручивается он. Да и слишком сильная затяжка съест осевую нагрузочную способность и ресурс подшипников. Думаю что это самое слабое место в конструкции - однозначности нет 😃.
Уважаемый Граф, давно с интересом наблюдаю за вашими разработками и эта не исключение. Как вы писали в начале форума все детали для этого станка вырезали с помощью другого станка, вот у меня и возникло пару вопросов.
- Как добивались прямых углов на деталях использующих шипы?
- Вы в качестве пластин используете небольшие полоски алюминия толщиной 2 …3 мм а не рассматривали ли Вы в качестве материала для таких пластин стеклотекстолит?
Этот материал сам по себе довольно прочный.
Все фрезеровалось фрезой диаметром 2 мм, поэтому в пазах углы не прямые, а с радиусом 1 мм. На шипах снимал фаски напильником. Это одно движение, т.е. легко.
Вполне можно применить текстолит или стеклотекстолит
а совсем слабо затянуть - так раскручивается он. Думаю что это самое слабое место в конструкции - однозначности нет 😃.
Как это раскручивается? Вы что, не контрите? Контрить надо.
У меня половина станков так сделано все нормально работают, ничего не равкручивается.
На другой половине станков применены специальные гайки со стопорным винтом.
Я не вижу тут проблемы
Еще пару снимков ножек
Кронштейны, на которых держется ось Z, сделаны из обрезка алюминиевой квадратной трубы с толщиной стенки 4 мм.
Вклейка узла подшипников оси Z.
Винты с гайками установлены для более точного совмещения отверстий под подшипники при склейке пакета. Отрезок резьбовой шпильки - для контроля параллельности оси винта и основания каретки.
Устанавливаем подшипники в балку портала
Наконец, отвертстенный момент. Собираем и проверяем как ездит.
Ездит на удивление легко. Абсолютно никаких люфтов! 😃 Жесткость выше, чем я ожидал
Уже впечетляет 😒
Как-то и не задумывался что на клею можно достичь жесткости…
…
Подшипниковые узлы просты, как правда - в фанерных пластинках делаются отверстия для подшипников, а между ними прокладывается дюралюминиевая пластинка (толщина 2 мм), в которую подшипники упираются. Сам винт фиксируется обычными гайками на “Локтайте”. Простенько и сердито. Задача максимально облегчить замену винтов. А менять их придется.
…
Граф, а можно поподробнее про фиксацию винта без расточки? Просто обжимаете гайками с каждой стороны подшипника? Тогда надо чтобы диаметр винта с резьбой совпадал с внутренним диаметром подшипника. Получается отцентровать такую конструкцию? А каким образом соединён винт с валом шаговика?
Спасибо.
А каким образом соединён винт с валом шаговика?
Главная задача, чтобы не было люфта в осевом направлении. В радиальном направлении может быть небольшой люфт. Не надо подходить к этому станку с позиции “ВЗТОСЛОГО” станка. 😃 Компромисы есть в любой конструкции, в этой их просто побольше.
Винт крепется к мотору при помощи втулки.
Как там: “Я дико извиняюсь…” 😃. Кроче, опыт работы есть в изготовлении печатных плат, простейшей гравировке, и по мелочам… У меня вопрос к Графу: на ваших чертежах в DXF уже учтена толщина режущего инструмента?
на ваших чертежах в DXF уже учтена толщина режущего инструмента?
Нет.
Если серьёзно, то я прочёл тему и не понял смысл.
если вы предлагаете бюджетный станок так сказать в массы, то я не заметил ссылки на чертежи , а без них иничего изготовить нереально, самостоятельная разработка их не всем моделистам под силу и вся идея “народности” и “бюджетности” станка превращается в пшик.
Или же это опять только заказывать у вас и следовательно ниокакой бюджетности речи не идёт.
если уж на то дело пошло может вам стоит выпустить партворк по типу хачетевского бисмарка, так глядиш станк и действительно бюджетным станет, и через полгодика у каждого моделиста к обычным инструментам добавится и такой чудопринтер
Вообще идея хорошая , я бы сказал отличная, но только жаль что развития она не получит
Если серьёзно, то я прочёл тему и не понял смысл.
если вы предлагаете бюджетный станок так сказать в массы, то я не заметил ссылки на чертежи , а без них иничего изготовить нереально, самостоятельная разработка их не всем моделистам под силу и вся идея “народности” и “бюджетности” станка превращается в пшик.
сообщение 36:
Мой рассказ об этом станке настолько подробен, что что-то скрывать смысла нет. Я собирался выложить dxf файлы деталей в свободный доступ, но когда станок будет окончательно готов и опробован. Одноко, кому не терпится, пожалуйста, пишите в личку, скину архив. Но, колличество, какая толщина, куда ставить - разбирайтесь сами, информации достаточно, это просто архив dxf файлов деталей.
сообщение 36:
пардон, слепой, куплю другие очки 😁
по мимо чертежей раскроя информация на остальные елементы будет?
да и толщины не плохо бы указать на чертежах , пусть просто цифирькой.
Не хотелось бы манагеров сервотехники озадачивать вопросом “мне тоже что и Графу”😁