Бюджетный станок ЧПУ для моделиста
Переклей всегда лучше монолита, даже если дело касается фанеры.
Переклейка слоев (брусков) - вынужденная необходимость в деревообработке. А фанера - это продукт, с заданными свойствами. Монолит, но не первичный ствол 😮
Не вижу логики, не в и - ж у
Другое дело, что этот материал проще и (имхо) приятнее обрабатывать. В конце концов, экзотичная конструкция получилась 😃 Экзотика - элемент маркетинга, больше внимания к продукту, необычное решение
Что же тут не понятного???
Изначально лист фанеры (заготовка) может быть неровной и вырезанная деталь, соответственно, будет иметь некоторую кривизну. Исправить такую деталь невозможно.
Другое дело, если вы набираете нужную толщину переклеем более тонких деталей. Пакет при склейке прижимается к заведомо плоской монтажной плите и толстая деталь получается ровной.
Вы наверное мало имели дела с фанерой. Не бывает ровных по плоскости листов.
Если боитесь деформации от перепадов влажности, пропитайте детали лаком. Я этого не боюсь. У меня фанерные каркасы (модели, пристособления и пр.) работают десятилетиями и ничего 😃
Интересная закономерность. Сомнения возникают у станочников, у моделистов сомнений нет, судя по почте, они этот станок строят 😃
Сергей, речь не шла о кривизне…и не о влажности…
Речь шла вот об этом уравнении:
переклей из 18 слоев или тот же переклей из 3 раза по 6=18
А делать пакет из заведомо неровных деталей, надеясь на то, что при склейке пакет исправится, ну извините, это уже из ряда: я тебя слепила… Кстати, и в моделизме - исправлять крутку напряжением при склейке- это моветон, если уж речь о моделистах.
Лично я не спорю, что станок плохой, но есть моменты, которые мне пока не совсем ясны, в частности про упомянутый переклей.
Станочники прикидывают, как можно использовать данную технологию не только для бальзы.
Иначе получается, что мы делаем ченрнила только для пятого класса. Аналогичный станок с полем 300х200 -(его ведь тоже можно сделать из фанеры) - будет чернилами для восьмого класа.
У вас направляющие 16 мм, на такой длине их прогиб при общем весе портала (килограмм?) уже около 0.5 мм. Выходит, режем только по двум осям.
Позвольте тогда изменить тему вашего проекта:
Бюджетный станок ЧПУ для резки легких пород дерева толщиной до 3 мм только по двум осям, фрезером 150 ватт. Точность до 0.5 мм.
Тогда добрая половина вопросов просто отпадет сама собой.
Сопромат я любил в институте и знал его очень хорошо, к сожалению, многое забылось, но…руки помнят 😃.
Так как насчет переклея-то 😃
Так как насчет переклея-то 😃
Вы странный человек. 😃 Непонятно, до чего вы докапываетесь? 😃
Причем здесь уравнение? Вы лобзиком 20-ти миллиметровую фанеру пилили? 😃 Совневаюсь. Тут уже даже не лазерная резка нужна, а фрезерование.
Бюджетность станка определяется не только дешевизной фанеры, а в основном бюджетностью изготовления! Сделать реально работающее устройство дома на коленке - вот идея.
Если у вас есть доступ к станочному оборудованию и деньги, чтобы за него заплатить, то и фанера ни к чему. Можно делать из дюраля, среклотекстолита, чугуна… на ШВП и пр. Я с десяток таких станков сделал, да, жестко, да, точно, но муторно, долго и дорого. А что пилится на этих станках? В основном та же бальза да фанера! 😃
Если вы в упор спрашиваете в чем разница - фанера 20 мм или 3 слоя по 6 мм, отвечаю - по жесткости и прочности - ни в чем, по технологичности - огромная! Поэтому, суммируя, я говорю - переклей лучше.
Теперь о фанере. Берем более-менее ровный лист фанеры, вырезаем из него детали, смотрим - а детали-то все кривенькие, изогнулись!!! И наоборот, берем кривой лист, выпиливаем деталь - а она получилась ровная! Наверное вы этого не знали, иначе бы не говорили: “А делать пакет из заведомо неровных деталей, надеясь на то, что при склейке пакет исправится, ну извините, это уже из ряда: я тебя слепила…” А вот моделисты это знают.
В листе внутренние напряжения уравновешены, вырезаем деталь, равновесие нарушается. Точно так же фрезеруем плоский корпус из дюраля, снимаем со станка, а корпус - винтом. Только дюраль можно вылечить, а фанеру - нет.
Не знаю, что “настояшие” станочники могут почерпнуть из фанерного станка. Это все-таки специфика.
Вы пишете: “У вас направляющие 16 мм, на такой длине их прогиб при общем весе портала (килограмм?) уже около 0.5 мм. Выходит, режем только по двум осям.”
Да, прогибаются, не на 0,5 мм, но прогибаются. А вот вывод вы делаете абсолютно не правильный!
Предположим, портал посередине направляющих, они прогнулись на некоторую величину. Теперь передвинем портал, скажем, на 75 мм. Изменется прогиб направляющих? Очевидно, изменется. Вопрос - на сколько? У вас пятерка по сопромату, посчитайте.
Я утверждаю, на станке можно делать 3Д фрезерование (например, модельного пластика, фрезой до 2 мм) на площадке 75х100х30 с точностью 0,08 мм в любом месте рабочего поля. Барельеф 700 мм длиной делать на таком станке - нонсес, хотя, можно. Впрочем, это действительно просто лобзик с ЧПУ, я об этом уже говорил.
Кстати, с чего вы взяли, что фрезетовать можно только 3 мм фанеру, можно и 18 мм, но в 6 проходов 😃
Что касается дремеля, то да, Дремель и Проксон, или им подобные мощностью до 150 Вт.
до чего вы докапываетесь? 😃
Я не докапываюсь, я действительно хочу понять все тонкости изготовления станка для занятий хобби, правда, несколько отличающегося, но незначительно, от выпиливания корневых нервюр.
Вы лобзиком 20-ти миллиметровую фанеру пилили? 😃 Совневаюсь.
Да, неоднократно, и 30, и 40, поэтому знаю, что спрашиваю.
Я с десяток таких станков сделал, да, жестко, да, точно, но муторно, долго и дорого. А что пилится на этих станках? В основном та же бальза да фанера! 😃 Мир вокруг нас состоит не только из растительных волокон.
отвечаю - по жесткости и прочности - ни в чем, по технологичности - огромная!
Имненно это сразу и хотелось услышать.
И наоборот, берем кривой лист, выпиливаем деталь - а она получилась ровная! Наверное вы этого не знали, иначе
Наверно и вы не знаете, что из фанеры больших толщин кривые детали таких размеров, как для вашего станка - не получаются. Моделисты этого могут и не знать, масштабы не те.
Впрочим, это действительно просто лобзик с ЧПУ, я об этом уже говорил.
Ну вот теперь все ясно.
Спасибо за ответы,
Да, я зануда 😃
Извините за назойливость.
Ну вот теперь все ясно.
Теперь мне не все ясно.
Вы выпиливали детали из 40 мм фанеры ручным лобзиком? Я правильно вас понял?
В каком контексте вы упомянули растительные волокна, когда я сказал что сделал с десяток станков из алюминия, стали и на ШВП?
Из толстой фанеры (16 мм) кривые детали такого размера (например, стенки портала) получатся запросто. А с внутренними расслоениями - очень часто. Толстая фанера внутри расслаивается это не секрет. Вы скажете, надо брать хорошую фанеру, так она стоит дороже текстолита.
Когда вы узнали, что это просто лобзик вам стало все ясно. Интересно, что вам стало ясно? Договаривайте уж до конца 😃
из 40 мм фанеры ручным лобзиком?
Да, с последующей фрезеровкой ручным фрезером и доводкой плоской шлифмашинкой, закрепленной на горизонтальном верстаке с направляющими. При склейке
деталей станка из несколькои слоев подгоночных работ будет куда больше. Мы же пилим ручным лобзиком. Потом подгоняем пазы, потом клеим. Так что не факт, что “послойно” удобнее. А хороший материал -половина дела.
растительные волокна,
Это я к тому, что мне, к примеру, помимо резки внутренних отверстий в пластине из пластика толщиной 2 мм надо будет выбрать четверть на листе в половину толщины листа.
В итоге, на полной длине рабочей зоны станка с фанерным порталом
я получу четверть с краев листа - как надо, а 0.5 в середине листа. Облом.
что вам стало ясно
Ясно, что это только лобзик, и для моих нужд это не совсем то. Дальше уже частности, не будем засорять тему.
надо будет выбрать четверть на листе в половину толщины листа.
В итоге, на полной длине рабочей зоны станка с фанерным порталом
я получу четверть с краев листа - как надо, а 0.5 в середине листа. Облом.
Ставте по Х направляющие диаметром 20…25 мм или рельсы и все дела!
Не вижу проблем.
такого маленького размера станок и с такой скоростью перемещения-конечно полезен но только для того чтобы понять что такое вообще чпу, разобратьс с механикой и электроникой и что надо ждать от станка(скорость жескость)
если говорить про действительно хорошее соотношение цена-конструкция о чем заявлено в первом посте этой темы то я бы делал чтото вроде станка cncmagic и с этим действительно тяжело поспорить, так как цена металлолома не сильно выше цены фанеры, и станок получится действительно хороший.
если же пилить только-только-только-только- и только бальзу и НЕ ТОЛЩЕ 3мм то тогда ничего лучше конструкции из фанеры не понадобится, главное чтобы не отсырел в гараже-балконе
если говорить про действительно хорошее соотношение цена-конструкция о чем заявлено в первом посте этой темы то я бы делал чтото вроде станка cncmagic и с этим действительно тяжело поспорить
Этот станок 200х770 мм, Сncmagic - формата А3 (300х400) и стоит 2000 евро. О чем тут спорить??? Вы ссылку забыли на cncmagic дать. Обычно, когда упоминают cncmagic дают ссылку 😃
Движки, которые применены на этом станке не самые мощные. С приемлемым моментом они разгоняются не более 400 об/мин (можно, конечно, больше, но будут сильно греться).
Шаг шпильки М10 - 1,5 мм. Поэтому 400х1,5=600 мм/мин.
Можно поставить винт трапецию с шагом 3 или даже 4 мм. Тогда скорость перемещения будет 1200…1600 мм/мин, как у того же cncmagic. Но, винт трапеция дороже шпильки в 10 раз, а гайка самая простая в 3,5 раза.
И что ДЕЙСТВИТЕЛЬНО хорошего в cncmagic? Рядовой станок, не хуже и не лучше других подобных.
В одном вы правы - Рено Логан все-таки лучше Жигулей 😃
… так как цена металлолома не сильно выше цены фанеры, и станок получится действительно хороший.
Уже неоднократно подчеркивалось. Что изготовить дома “на коленке” металлический станок с помощью лобзика и дрели практически НЕВОЗМОЖНО. В подобных постах мне нравится “то я бы делал…” . Ну дык попробуйте соорудить из металлолома, соблюсти точность изготовления, сооность. Посмотрите сколько это займет времени и денег, сколько прийдется побегать в поисках исполнителей, сколько стыковать неправильно изготовленные детали… а уж затем можно и сравнить результаты. 😉
Ну и второе - даже “металлические” станки делаются (выбираются) под конкретные задачи, по размеру, скорости, точности…
А здесь… читайте название темы… 😃
я прочитал первый пост где сказано что это Лучший станок цена-качество.
разница в станках только в замене фанеры на металлопрокат и шпилек на винты+работа по обработке. моторы и электронику не берем.
так вот накиньте лишнее 50 долларов чтобы поменять шпильки на винты и еще 50 дяде токарю который их проточит-всеравно ровнее шпилек. итого из-за разницы максимум в сто долларов будем уже иметь станок который сможет резать что то кроме бумаги.
за 1000 иметь станок который пилит бальзу
за 1100+шпиндель иметь станок который пилит бальзу пластмассу мягкие металлы.
коэффициент отличается раза в 3 при практ одинаковой цене.
К чему мои посты- станок сделан хорошо и руки у автора растут откуда надо, но если хоть один человек без опыта решит сделать подобный станок то он разочаруется в этом деле так как сразу же придется делать новый станок чтобы хоть что то выпилить.
Уже неоднократно подчеркивалось. Что изготовить дома “на коленке” металлический станок с помощью лобзика и дрели практически НЕВОЗМОЖНО.
Это смотря как к этому подойти, и что требовать 😃. Позвольте не согласиться. Не супер-пупер, но по мелочам, кронштейн какой-нить хитрый из 3мм дюраля - запросто. Ну а главная задача - фрезеровка плат - меня вполне устраивает.
rcopen.com/forum/f111/topic144052
Хотя если ставить задачу в 700мм длинны… Вполне возможно, что так запросто и не выйдет.
человек без опыта может просто заказать у Графа такой станок и пиить в свое удовольствие, верно?
P.S. С интересом смотрел за всей историей создания. Оригинально и как-то… свежо что ли.
я прочитал первый пост где сказано что это Лучший станок цена-качество.
Или с чтением у вас не лады, или вы передергиваете.
Написано - лучший из тех, что лично Я СДЕЛАЛ для моделистов. Из моих лучший, и только на мой взгляд.
Понимаете, мне фиолетово, кто, что думает об этом станке, верит или не верит в то, что пилит он не хуже того же мэджика и не только бумагу. Я не нуждаюсь в рекламе и зарабатываю я не станками. Я говорю то что есть.
Вы верите, что “нормальный” станок можно сделать за $1100, ну, что ж верьте 😃
Кстати, если бы вы сходили по ссылке в моем первом посте, то увидили бы бюджетную раскладку этого станка и сколько он стоит. Я ничего не скрываю, в отличии от некоторых.
😃
просто всеже сотит предостеречь людей кто посмотрит и решит сделать станок из фанеры. Так как люди .tp опыта часто делают “кк на картинке”.
Так мой перввый станок был на винтах при размерах 2*1,5 метра и по оси X был один винт и драйвера были на 20-30 вольт и шаговики ДШИ.
все это я почерпнул из многочисленных форумов и америкосских и русских. Все это я в конце концов выкинул, заменив все на рейки, гекки, и тд и тп. а если бы все это было еще и из фанеры или мдф, как умудряются делать америкосы то вообще думаю ничего бы в конце путного не вышло.
Кстати ваши статьи я читал когда еще только собирал информацию о DIY станках чпу!!! спасибо вам!
мдааааа… впечатляет ТЕРПЕНИЕ Графа… видимо с годами приходит мудрость… но предостеречь людей надо несомненно!!!😅особенно от злых америкосовских сайтов…😝
сразу же прошу прощения у всех!!! не пинайте ногами.больше не буду.
P.S. не смотрите,что я тощий и кашляю! я ещё очень страшно в обморок падаю!
Сергей (Граф), вопрос:
как при сборке опор стола, траверсы добиваетесь соосности и параллельности направляющих и втулок?
Интересует, как практически этого добиваетесь.
Если бы, как на картинке… 😃
Предостерегать надо не от этого. А от заведущих глаз.
Смотрит чел. на станок - Ах! Какой хороший! Сделаю такой же, но чуть-чуть побольше, раза в два! Нет! В три!!!
И ведь уверен, что это одно и тоже станок 700х400 или 3000х2000.
Ну, нет на местном рынке профилей с толщиной стенки 5 мм, поставлю те, что есть, с толщиной 2 мм.
Рельсы с каретками это дорого, поставлю подшипники по водопроводным трубам.
И т.д. и т.п.
😃
Это неизбежный период у начинающих. Чужой опыт никого, нечему не учит.
А вот потом, после первой неудачи, начинают дуть на воду. Слишком мощно, слишком прочно, все слишком…
Это тоже у многих неизбежно.
Я всегда говорил: если вы не профессионал делайте по прототипу, буквально, по тому самому, который понравился, не увеличивать, не уменьшать, буквально такой же. Если получится, тогда и дальше можно идти.
Сергей (Граф), вопрос:
как при сборке опор стола, траверсы добиваетесь соосности и параллельности направляющих и втулок?
Интересует, как практически этого добиваетесь.
Почитайте в блоге.
Кажется, я писал об этом.
Надо собрать на сухую, без клея. Если надо, подогнать, не металл, это легко.
Потом все склеить одновременно и втулки, и стержни. Эпоксидка зальет зазоры, люфтов не будет и ездить будет хорошо.
это в рунете мало больших самопальн станков- на cnczonecom я копировал с больших) причем даже в некоторых темах Виджитмастер гдето говорил что одного винта по X достаточно. Тоже и здесь-посмотрит человек что Граф делает деревянные станки и решит что это нормально.
Это нормально.