Покритикуйте проектик...
Надо ГУмонста поместить в музей - он очень смешной и неслабо меня втыкает 😃
В 22 года столько говн еще кипит - мама негорюй.
Кстати - водоблок я делал, даже два, заняло 20 - 30 минут из бронзы на станке стоимостью 300 долларов включая проксон 😃
Вот тАкОм:
www.cnczone.ru/forums/index.php?act=attach&type=po…
но естественно советовал бы сделать что-то посолиднее, Граф прав - и по его спецификации получится собрать хороший станок если все это посадить на нормальное железо.
если жаться - ну максимум половину сэкономишь, но тогда будет “я его слепила из того что было”.
если жаться совсем совсем сильно покупать на ебее или того лучше ТАОБАО - то можно на валах собрать и уложиться в дикие 700-800 долларов, тоже получится не сильно плохо - но уже больно замороченно.
получатся ли направляющие из калиброваного прутка без закалки и без шлифовки, если просто взять пруток покрыть хромом и полирнуть?
будет ли толк от сдвоеных направляющих по оси X?
Путей поиметь ЧПУ много, от создания простейших домашних до покупки дорогих профессиональных, я выбрал создание среднего домашнего а не очепушивание кокого нибудь магазинного.
не - направляющие из калиброванного прутка не получатся,
направляющие получатся из штоков гидроцилиндров.
Толка от сдвоенных направляющих по Х не будет, проблема даже не в Х а в У в основном.
Почему можете тут посмотреть:
www.cnczone.ru/forums/index.php?showtopic=1546&pid…
Также = две направляющие - в два раза прочнее (меньше прогиб)
переход с 25мм направляющей к 30мм - даст упрочнение в 2.2 раза больше.
Главная задача в вашем случае сделать равнопрочный станок. Также имейте в виду что силы на фрезу действуют в основном в горизонтальном направлении.
Третий пункт - резонансы, вибрации, и все такое - но это уже для бальших и сурьезных дядек, на первом станке этим можно не заморачиваться.
Dominator т.е. вы считаете нормальным, что мне пишет константин? насчет уровня моего дохода и что мне только мечтать о нормальном станке? Я ведь именно на это дал ответ, выдирать фразы из контекста не надо. Кстате, вам не кажется что пора прекращать ругань? Я уже несколько раз просил об этом.
Constantine водоблок из бронзы - уже глупо звучит. Или алюминий или медь, у остальных металлов теплопроводность низкая.
И завязывайте с личностями, сэр, отвечайте по сути.
Да ладно Дим, я же тебя подначивал.
Водоблок при толщине остаточной стенки 1мм можно делать хоть из чегоугодния,
пример расчета:
Бронза - 105 Вт/(м·К)
Медь - 401Вт/(м*К)
казалось бы в четыре раза.
Однако посчитаем поток энергии через пластину 5*5см толщиной h = 1мм и разнице температур dT = 1Кельвин
получим
P=S/h * L * dT=0.0025кв.м/0.001м*105Вт/(м*К) * 1К = 262.5 Вт
Медь даст аж в четыре раза меньше дельта Т - ну и какая в пень разница?
если вдруг толщина станет страшнючих 2-3мм и т.д. то температура поднимется на 2-3градуса соответственно для того же потока энергии.
Вывод - можно делать хоть из говна, выиграешь 5 градусов максимум.
С титана главное не делать 😉
Коэффициенты теплопроводности:
www.dpva.info/Guide/…/HeatConductivityMetalls1/
Ну кстате 5 градусов разницы - это очень нифиговый выигрыш для человека, замороченного водянкой… я водоблоков сделал штук 30 в своё время, т.к. в теории не соображаю, а практика мне интересна. Всегда медные были на порядок эффективнее аллюминиевых. Толщину дна делал везде 0.8. Вот самая удачная конструкция, с ней процессор был холоднее всего)
Зависит от процессора, в смысле от пятна на которое приходится распределение тепла и самая удачная будет конструкция как на моем фото ранее - там больше всего площадь и меньше всего сопротивление. Плюс поперечные ребра сохраняют геометрию что значит лучшее прилегание к процессору.
Теория простая и сходится с практикой на 100%
Чтобы сделать эффективный блок нужно чтобы все перегородки были одной ширины, а высоту каналов и их количество лучше всего подобрать экспериментально.
Но реально - это разговор о 2-3х градусах. Я не аццкий хацкер - возможно поэтому мне такая разница не кажется принципиальной.
Для меня компьютер - это в первую очередь инструмент.
кстати лучше всего, все же сделать как на фотке что я приводил ранее - тогда ребра будут обеспечивать большую жесткость и соответственно более ровное прилегание.
Для точной обработки алюминия используйте профильные направлюющие. На валах не будет вам успеха
Не соглашусь! Вопервых размеры оч небольшие для таких валов. прогибаться ничего не будет! кпримеру станки high-z при длине вала в 1200 и диаметре 22mm достаточно хорошо обрабатывают алюминий можете на ютубе посмотреть… здесь же станок намного меньше так что можно и на таких и незачем городить лишнее)))
Не соглашусь! Вопервых размеры оч небольшие для таких валов. прогибаться ничего не будет! кпримеру станки high-z при длине вала в 1200 и диаметре 22mm достаточно хорошо обрабатывают алюминий можете на ютубе посмотреть… здесь же станок намного меньше так что можно и на таких и незачем городить лишнее)))
у одного из краев - да, а посередине они даже дерево плохо обрабатывают.
22мм вал на длине 1200мм прогнется на 0.25мм уже от 1-го киллограмма приложенного к концу инструмента.
при 4-х кг - уже на миллиметр - соответственно даже при фрезеровке дерева возникнут проблемы.
easycalculation.com/…/deflection-solid-round-beams…
только берите пол длины и два фунта силу (потому что смещение на инструменте порядка двух прогибов вала.).
Не соглашусь! Вопервых размеры оч небольшие для таких валов. прогибаться ничего не будет!
Даже не в прогибе дело. Каретки на валах очень слабые. А на тубе если уметь можно и стальную фрезеровку показать. У нас были валы на станке, да фрезеровали дюраль. Теперь рельсы везде, могу сказать что мы не фрезеруем, а пилим потихоньку. Видимо о понятиях фрезеровки надо договориться.
по теме: двойные X направляющие должны быть очень точно симметричны. в противном случае склонность к подклиниванию умножается.
мне кажется пара рельсов и 4 каретки экономически более оправданы чем 4 цилиндра и куча кареток.
лично я б отдал предпочтение рельсам.
могу сказать что мы не фрезеруем, а пилим потихоньку
Айрат, сколько по времени шла выборка этого паза?
Айрат, сколько по времени шла выборка этого паза?
С нашему сожалению около часа. Почему и говорю, что пилим потихоньку.
Это вы намекаете опять о недостатках портальников? Но тем не менее на таком станке мы строим станки, которые нужны людям.
Это вы намекаете опять о недостатках портальников?
нене, не в коем, просто любопытно до ужаса 😃
Китайские за 500-1000$ не рассчитаны для силовой фрезеровки/обдирки цвет.мета , нужен шпиндель за 2-3тыс.$$.
Так не нужна им “силовая фрезеровка”!
Каждому своё-одному ломом махать,второму затвор передёргивать:)
В поддержку тезиса Youri хочу задать гуру следующий вопрос:
(возможно я плохо искал на этом форуме)
Почему стоит вопрос использования “силовой фрезеровки”, а не использования для таких задач “высокоскоростой фрезеровки” (high speed milling).
Малые перемещаемые веса, большие скорости как вращения так и перемещений в теории должны ее позволять. Конечно встает вопрос об усилиях перемещения гироскопа и обеспечения плавности перемещений, но это уже вторично и частично решается правильной генерацией траекторий.
Если да, то вопрос об обрабатываемых материалах становится не уместен.
а не использования для таких задач “высокоскоростой фрезеровки” (high speed milling).
Для этого вида обработки нужен очень жёсткий станок, иначе- прощайте фрезы.
“Очень жесткий” - это недостижимый в домашних условиях или же шансы есть при сипользовании того то и того то?
Мы же с вами говорим о глубине съема порядка 0,05мм
В дополнение, как я говорил о генерации проходов, пример использования динамических путей, т.е. движение никогда не останавливается, т.е. уходит и заходит по касательным.
Вот пример подобного решения: www.alvarogil.com/cadcam/…/dynamic_mill.html
На следующем примере последние 4 стратегии: zw3d.zwcad.org/quickmill.cfm
Почему стоит вопрос использования “силовой фрезеровки”, а не использования для таких задач “высокоскоростой фрезеровки” (high speed milling).
Главная проблема при скоростной фрезеровке - борьба с силами инерции. Чем быстрее движется инструмент, тем сложнее его быстро остановить (например при смене направления движения на противоположное). Чтобы это осуществить, нужна большая жёсткость всей системы.
Попробуйте разгоните портал до 3-4 тысяч мм в минуту (при миниальных установленных значениях разгонов и торможенийи) и тормозните его резко - сразу всё станет ясно… или наоборот стартоните с места до такой скорости.
“Очень жесткий” - это недостижимый в домашних условиях или же шансы есть при сипользовании того то и того то?
Если Вы готовы на траты денег при производстве литой из чугуна станины, то- шансы есть.
В остальных случаях- проблематично.
Либо чем-то нужно жертвовать: рабочим полем, скоростями и т.п.
А ещё- съём в 0,05мм. “домашний станок” не спасёт- обработка элементарного “кармана” выльется в часы ожидания.
Дело в том, что критичны не только разгоны/торможения, а(даже в большей степени) нагрузки при работе фрезы.
Каждый заход режущей кромки фрезы в материал вызывает реакцию- импульс, направленный в противоположном направлении от лезвия.
Эти импульсы вызывают вибрации определённой частоты, которая на лёгком и нежёстком станке практически всегда вызывает явления резонанса.
Как результат- режущие кромки твердосплава выкрашиваются, фреза греется, нагрузки возрастают, фреза начинает не резать, а гнать перед собой “волну” металла до тех пор, пока мощности шпинделя и приводов хватает. Потом- конец фрезе.
Беседовал со специалистами из фирмы, продающей твердосплавный инструмент. Сообщили, что на стойкость(ресурс) фрез влияет даже способ закрепления фрезы в шпинделе. Например фреза, закреплённая в термопатроне, проработает на 25% дольше, чем просто в цанге.
Это ещё не касаясь способов охлаждения инструмента, а оно(охлаждение), необходимо в любом случае.
Если все требования собрать воедино, то получится далеко не “хобби” станочек.
Если, конечно, речь ведём о производительной работе, а не о печальном ковырянии.
Попробуйте разгоните портал до 3-4 тысяч мм в минуту (при миниальных установленных значениях разгонов и торможенийи) и тормозните его резко - сразу всё станет ясно…
Наличие сил инерции / гироскопа понятны, не понятны величины. Именно для компенсации этих нагрузок и введены петлевые переходы между проходами - нет мгновенной смены знака направления, но наверняка усилия значительны.
А ещё- съём в 0,05мм. “домашний станок” не спасёт- обработка элементарного “кармана” выльется в часы ожидания.
Кхм… извините великодушно: мы точно об одном и том понятии high speed milling говорим?
Есть два разных течения (хотя возможно что-то за последние несколько лет изменилось) (цифры привожу по памяти - могу наврать):
- Современный твердосплавный инструмент: фреза 12, подача 800, обороты 1200, заготовка HRC 64, съем по 4мм - необходимые мощные станки.
- заготовка HRC 64, фреза в термопатроне 3 (из-за балансировки и нагрузки на шпиндель), съем порядка 0,05мм, подача в метрах/мин (3-4, до 6), обороты более 20к (точно не могу сказать) - необходимы быстрые станки. (Из охлаждения - только воздух убрать стружку)
В сравнении по объему съема/мин второй был впереди, но много новых фрез появилось.
По последнему пункту одним из самых бюджетных известных мне решений (видел у немцев в инструменталке) - большой (2400х800) дешевый (относительно конечно) чешский ЧПУ станок с быстрыми перемещениями + на него ставится умножитель (согласитесь совсем не мощная конструкция) - и все это прекрасно работает.
По данным представителя Bohler известны небольшие инструментальщики, которые на инструмент покупает объемно закаленные заготовки и затем все дерут с нуля - экономят на термичке. 😉
Извините за оффтоп, не поверил что никто не пробовал. 😉
Утром поговорил с гуру.
Он ответил на мой вопрос 😉, т.е. где я не прав.
Уточные приблизительные данные для двухперой фрезы Д3 - подача 3,2м/мин, обороты 38к, съем порядка 0,02мм.
Вот в последнем параметре собака и зарыта - в рассматриваемых устройствах на таких скоростях практически невозможно обеспечить повторояемость такую.
Расход дорогого инструмента становиться слишком велик.