ЧПУ по алюминию (600х400х200)
У китайцев на taobao можно купить вот такой профиль. По чертежу вроде толщина стенок 5мм.
Не плохой вариант. Во сколько интересно такой выйдет с доставкой
Для этого станка самый подходящий этот purelogic.ru/doc/PDF/ALUM/ALT-16100.pdf На мой взгляд.
Тонкий, но достаточно мощный. Понятно как крепить.
Да, получается выгодней. Китайский выходит где то 1350 руб. метр, без доставки. Еще 5% посреднику, 5% Paypal.
Продается здесь item.taobao.com/item.htm?spm=a230r.1.10.216.3P7yxu…
Тонкий, но достаточно мощный. Понятно как крепить.
Ширина кромки под закладные всего 2,7мм. Мне думается маловато.
Склоняюсь к версии сборки из элементов. Самостоятельно обработать на станке, как в приведенном вами примере.
Уважаемый Граф! Удалось ли запустить станок?
Станок переехал на постоянное место жительства.
Идет монтаж электроники. В целом еще не запускали.
Запустим, выложу видео и все такое…
Планка крепления гайки ШВП это довольно тонкое место. Т.к. детали сделаны качественно, регулировка потребовалась минимальная - под планку была подложена регулировочная прокладка из бронзового листа толщиной 0,05 мм. После этого винт стал крутиться легко. Он и до этого крутился, но с прокладкой крутится лучше.
Вполне возможно, что винт стал бы крутиться еще лучше, если подложить фольгу 0,04 или 0,06 мм, но такой просто нет. Отклонения от точности могли сложиться так, что для обеспечения оптимального положения гайки ШВП потребовалось бы не подкладывать фольгу, а, наоборот, удалить какой-то слой металла с планки или с ответной детали. Или сместить ШВП в боковом направлении в ту или иную сторону. Или слегка наклонить гайку в той или иной плоскости. Самое интресное, что такая, даже самая тщательная регулировка не решает проблему кардинально. Так можно обеспечить оптимальное положение гайки ШВП только для какого-то одного положения суппорта. В этом можно убедиться, проверив насколько легко вращается винт в разных концах хода суппорта.
Полагаю, что оптимальное решение в этом конкретном случае (консольный винт), это поставить в опоре винта сферический подшипник, а гайку ШВП установить на суппорте посредством шарнирного подшипника типа ШС (а лучше -ШМ) и удерживать ее от вращения каким-либо поводком, например, штифтом. Другими словами, ШВП следует делать самоустанавливающейся. Тогда качество ее работы будет зависеть только от качества гайки и винта и не будет зависеть от качества других элементов системы. При этом ШВП будет выполнять только свое назначение - перемещать суппорт, и не будет вмешиваться в работу кареток на рельсовых направляющих. В ШВП будут действовать только осевые нагрузки, для которых она и предназначена. Никаких радиальных или “перекосных” нагрузок не будет (если не считать пренебрежимо малых нагрузок от сил трения при самоустановке), следовательно, гайка будет служить много дольше без потери точности позиционирования суппорта. А в системах с двухопорным винтом гайку следует делать плавающей и в обеих опорах винта ставить сферические подшипники.
1.Конструкция узла сделана таким образом, что снимать материал не придется ни при каких обстоятельствах. Регулировочные пластинки подкладываются либо под плоскость крепления гайки к пластине, либо под плоскости крепления пластины к основанию, в зависимости от того, как сложились допуски.
2.В теории, схемы со всякими-разными шарнирами в ходовых винтах - очевидны. На практике - абсолютно не приемлемы. Любой шарнир это зазор, а мы сотки пытаемся ловить. Даже если постараться и качественно сделать без зазоров (что ОЧЕНЬ дорого), то ресурс (и надежность, само собой) такого устройства будет меньше, чем у ШВП, установленной с минимальными перекосами. Опять-же подшипники. Сферический подшипник воспринимает осевую нагрузку без люфта только в одном направлении. Если поставить пару таких подшипников и создать натяг между ними, то как сферические они работать не будут. Если разнести сферические подшипники по концам винта и натянуть (выбрать люфт), то будет сказываться тепловое расширение конструкции. Так вообще не делают.
- Можно заменить беззазорные шарниры элементами работающими в диапазоне упругих деформаций. Но это не для самодельных конструкций
Все конструкции компромиссны и главное тут - деньги. Задача-то сделать устройство работающее как надо и за минимальные деньги. В конце концов все упирается в ресурс ШВП. Что дешевле, заменить износившуюся не слишком дорогую ШВП, или городить беззазорные и дорогущие шарниры с непредсказуемым результатом?
Все конструкции компромиссны и главное тут - деньги. Задача-то сделать устройство работающее как надо и за минимальные деньги. В конце концов все упирается в ресурс ШВП. Что дешевле, заменить износившуюся не слишком дорогую ШВП, или городить беззазорные и дорогущие шарниры с непредсказуемым результатом?
Согласен, можно поговорить и о деньгах.
Шарнирный подшипник Ш20 или ШС20, в который вписывается гайка ШВП 12 х 2, можно купить по цене от 70 до 150 рублей. Такой подшипник нетрудно превратить в беззазорный или в подшипник с натягом почти “на коленке”. Достаточно сделать прорезь на наружном кольце и поставить его в разрезной корпус с регулируемой затяжкой. Это если наружное кольцо цельное. Есть такие же подшипники с одним или двумя разломами на этом кольце. В последнем случае и резать кольцо не нужно, - достаточно удалить немного металла с одной из поверхностей разлома. Есть и другие незатратные способы получения беззазорного шарнира. Например, можно взять внутренне кольцо ШС и установить его между двумя простыми конусными кольцами с осевым поджимом. Или даже между двумя проволочными кольцами.
Если не устраивает люфт в сферическом подшипнике качения, можно встроить пару хороших радиально-упорных подшипников в беззазорный ШС большего размера. А можно обойтись и Ш20, установив радиально-упорную пару в выносной корпус.
Цену ШВП просто не знаю, но думаю, что она гораздо больше цены пары ШС. Таким образом, о «дорогущих» шарнирах речи нет.
В целом, в каких-то случаях, конструкция может оказаться даже дешевле традиционной. За счет резкого снижения требований к точности изготовления ее элементов. Не точности отдельных сопряжений, например пары подшипник-корпус, которая обеспечивается достаточно просто на обычном станочном оборудовании, а точности взаимного положения тех же корпусов подшипников и т. п., которая обходится существенно дороже. Как уже говорилось ручная подгонка и регулировка помогает мало, так как она может быть оптимальной только для какого-то одного положения суппорта.
Все действительно упирается в ресурс ШВП. Эта шариковая пара очень чувствительна к малейшим перекосам, приводящим к крайне неравномерному распределению нагрузки по шарикам. Статистики у меня нет, но думаю, что зависимость долговечности гайки ШВП от нагрузки примерно такая же, как у шарикоподшипников. То есть обратно пропорциональна кубу нагрузки. Так что же дешевле, если, за счет небольшого увеличения начальных затрат или даже без такового, долговечность ШВП повысится в несколько раз?
Все сказанное выше относится к случаю, когда есть стремление сделать высокоточный станок своими силами. О промышленных станках вообще не говорю. Там, если есть возможность существенно повысить долговечности без потери точности, деньги отступают на второй план, тем более относительно небольшие деньги.
А большинству самодельщиков, которым не пытаются “ловить сотки”, можно обойтись и без описанных выше ухищрений, и ставить шарниры и сферические подшипники в состоянии «как есть».
Во всяком случае, никак не могу согласиться с тезисом об «абсолютной неприемлемости». Как и с утверждением о непредсказуемости результата. Результат как раз вполне предсказуем, в отличие от традиционной конструкции. В самоустанавливающейся конструкции действуют только номинальные нагрузки и ее всегда можно достаточно точно расчитать. А в традиционном механизме (статически неопределимом) к номинальным всегда добавляются более или менее выраженные “лишние” нагрузки, практически не поддающиеся расчету. Впрочем, я ведь никому и ничего не навязываю. Но, может быть, кому-то пригодится.
Если кто хочет попробовать - флаг в руки!
А я уж как-нибудь по старинке. 😃
Еще о приемлемости или неприемлемости самоустанавливаемости ШВП
Нашел кое-что на эту тему в катлоге SKF по точным ШВП.
Вот изображение гайки на фланце с цапфами, которую SKF делает на заказ:
Гайку можно установить на суппорте с помощью цапф (цилиндрический шарнир), обеспечив частичную самоустанавливаемость, или посредствои этих же цапф встроить ее в шарнир Гука (карданный подвес, эквивалентный сферичексой паре со штифтом), обеспечив полную самоустнавливаемость и удержание гайки от вращения.
Вот что написано в каталоге по этому поводу:
“После сборки, любая радиальная нагрузка или нагрузка от момента, действующая на гайку будет вызывать перегрузку ее контактных поверхностей, значительно уменьшая, таким образом, срок службы.
Для надлежащего выравнивания и устранения не осевой нагрузки должны использоваться компоненты линейных направляющих SKF. Параллельность винта направляющим должна быть тщательно выверена. Если линейные направляющие других производителей оказываются несостоятельными, мы предлагаем устанавливать гайки на цапфах или на карданном подвесе, а винты монтировать на самоустанавливающихся подшипниках.”
Видимо, такие гайки покупают не часто, раз они делаются на заказ. Но все-таки покупают, иначе бы их вообще не делали. Следовательно, не все практики считают самоустанавливаемость ШВП “абсолютно неприемлемой”.
Замечу попутно, что рекомендация SKF ставить гайку на карданный подвес, а винт на самоустанавливающиеся подшипники хороша только для консольного винта. То есть когда винт стоит не на подшипниках, а на одном подшипнике, точнее - на одной подшипниковой опоре, а второй его опорой служит гайка. Если самоустнавливающиеся подшипники стоят на обоих концах винта, карданный подвес гайки делу не поможет, - нужна плавающая гайка.
Если разнести сферические подшипники по концам винта и натянуть (выбрать люфт), то будет сказываться тепловое расширение конструкции. Так вообще не делают.
Сначала принял этот довод как очевидный. Поэтому и написал о паре радиально-упорных подшипников, встроенной в ШС.
Но теперь, благодаря этой небольшой полемике, сделал для себя небольшое, но замечательное открытие.
Вот фраза из уже упоминавшегося каталога SKF, на которую только сейчас обратил внимание:
«Mounting the screw in tension helps to alingn it properly and eliminates buckling (Установка винта с натяжением способствует выравниванию и устраняет потерю осевой устойчивости).»
Это же замечательно!
Не потому, что все-таки кто-то «так делает». И не потому, что тепловое расширение можно компенсировать с помощью, например, одной копеечной тарельчатой пружины. А потому, что так следует делать всем и, прежде всего, - самодельщикам. Ведь этим простым способом можно не только улучшить работу механизма, но и серьезно сэкономить.
Представляется реальной такая картина:
ШВП SKF с диаметром винта 6 мм и с шагом 2 мм имеет динамическую грузоподъемность 190 кГс. Для самодельного станка нужна нагрузочная способность от силы 20 кГс. То есть такая ШВП вполне достаточна. Но только для короткого винта. Если винт длинный, решающее значение имеет его гибкость или осевая устойчивость, то есть способность нести нагрузку от осевого сжатия когда он работает в «толкающем» режиме. Поэтому для традиционной конструкции приходится брать винт диаметром 8, 10 или 12 мм.
А если при сборке натянуть 6-миллиметровый винт с усилием примерно 25 кГс, он вполне справится с работой при практически неограниченной длине. Дешевле будет не только сама ШВП, но и все, что с ней связано - подшипники, их корпуса и т. п.
И это относится не только к ШВП, но и к любым ходовым винтам, вплоть до убогих строительных шпилек, которые иногда используются самодельщиками в малобюджетных станках.
Но еще раз повторюсь: в конструкции с двухопорным винтом установка гайки на сферический шарнир или на карданный подвес не поможет. Нужна плавающая гайка.
но замечательное открытие.
Повторяюсь, у вас нет опыта строительство станков, потому такие открытие, при натянутом винте возникает резонанс, на разных скоростях, включительно до 2, 3-ей гармоники.
Умные китайцы “устраняет потерю осевой устойчивости” просто, при направляющих сечением 16-20 мм используют винты сечением 25-35 мм. Металл кромсает как по маслу.
Для станков жесткость нужна в 3-х плоскостях, одномоментное, в реальном времени - абсолютно в каждой точке конструкций. Утрированно, или от обратного, жесткости больше, чем меньше моментов. Шарнирные схемы, силы превращает в моменты, возникают эффекты клина, самоторможения.
Что бы доказать свою идею, построите небольшую модель станка, тем более как вы утверждаете, что реализация вашей идей стоит дешево. Если получиться отличный станок, готов выкупить с рентабельностью для вас в 200 процентов.
Баха, а у Вас есть опыт строительства станка с натянутым винтом, или резонанс Вы предполагаете теоретически? Или Вы знаете чей-то печальный опыт? Буду благодарен за ссылку на ваши исходные материалы.
Я совсем не силен в частотном анализе. Но знаю, что определяющее значение в этом деле имеет жесткость узла. Не жесткость только отдельной детали, например винта, а всего узла. В данном случае в узле натяжения присутствует пружина. Предполагаю, что если угроза резонанса действительно есть, ее можно устранить подбором жесткости пружины. Но, не будучи экспертом по резонансным явлениям, не могу это утвержать с уверенностью.
А про самоторможение я Вам, помнится, уже говорил (в личной переписке). В самоустанавливающей системе при разумных размерах звеньев нет никакого самоторможения.
Китайцы, конечно, умные. Но полагаю, что шведы из SKF тоже не глупые ребята и, видимо, берут свои рекомендации не с потолка. И некотрый опыт имеют. Хотя ссылки на любые авторитеты могут оказаться несостоятельными.
Обещанные 200% приняты к сведению. Правда быстрое изготовление не обещаю, - своей работы выше крыши. Я ведь Вам предлагал сотрудничество и предложение остается в силе. Вообще готов сотрудничать по мере сил с любым желающим.
Опыта достаточно, эксперименты с натяжением проводили еще где то 2004 году, как раз на строительных шпильках, когда был дефицит всяких винтов.
Шведы тоже не дураки, схема шведов работает при толстых винтах, или при жестких, массивных конструкциях, которые не чета нашим хоббиным конструкциям. То есть резонанс уходит в низкие частоты. Только решение китайцев Умнее и Проще.
И еще при шарнирных схемах, при минимальных допусках на зазор, попадание малейшей грязи в узел вызовет самоторможение с переходом в клин, это мое маленькое, “замечательное” открытие.
Шведы тоже не дураки, схема шведов работает при толстых винтах, или при жестких, массивных конструкциях, которые не чета нашим хоббиным конструкциям. То есть резонанс уходит в низкие частоты. Только решение китайцев Умнее и Проще.
Боюсь показаться совсем профаном, но как-то непонятно. Вроде бы, с увеличением жесткости системы частота ее собственных колебаний увеличивается, с натяжением струны (винта) тоже. Как же “резонанс уходит в низкие частоты”?
И от чего, все-таки, происходит “самоторможение с переходом в клин” - от грязи или от “сил, превращенных в моменты”?
я не кажусь, а профан, про это я вам уже писал, что бы не казаться, надо прочесть курс СПИД.
Для самодельного станка нужна нагрузочная способность от силы 20 кГс.
Это очень приблизительная величина, зависящая от запросов хобийщика…
Ну и если уж речь идёт о самодельных станках давйте не будем уходить от реальностей…
Прикиньте упрощённо конструкцию самодельного станка, который бы позволил “натянуть” ШВП даже диаметром 6 мм, хотя… если бы вы посмотрели на цены ШВП с различными диаметрами , то вы бы увидели что ШВП с диаметром 16 мм покупаются и применяются именно по причине соответствия цены-качества наиболее часто. Ну в общем я думаю понятно, каким должен быть самодельный станок, позволяющий “натянуть” ШВП диаметром 16 мм…
Следующая проблема самодельных станков - опять же для основной массы людей, у которых появилась мечта построить самому станок, дороговизна хороших приводов - электроники, шаговиков, уж про сервоприводы вообще молчу. Поэтому чаще всего используют шаговый привод, причём опять же самый дещёвый - моторы с током удержания до 2-х А тормозным моментом до 1-1,5 Нм. Так вот когда такие привода даже в идеале создают кучу проблем с потерей шагов, в реале всё ещё хуже - малейший затык в движении и потеря шагов обеспечена… Это как раз то, о чём говорит Baha - любые пары трения (шарниры) имеют хоть и маленький, но зазор, а значит туда обязательно пролезет грязь, стружка или ещё какая-нибудь кака. Что и увеличит воможность потери шагов…
Постройка самодельного станка в условиях ограниченного бюджета - эта такая борьба целесообразности с жабой и как показывает опыт, чаще всего побеждает именно жаба.
А так, всё о чём вы говорили, правильно и в реальности в машиностроении даже очень хорошо применяется. Но там, как вы понимаете целесообразность стоит выше жабы…
Вот такие мысли про самодельные станки…
уж про сервоприводы вообще молчу
интересное на мой взгляд сравнение работы серво приводов и ШД
Ну и если уж речь идёт о самодельных станках давйте не будем уходить от реальностей…
Ну в общем я думаю понятно, каким должен быть самодельный станок, позволяющий “натянуть” ШВП диаметром 16 мм…
А так, всё о чём вы говорили, правильно и в реальности в машиностроении даже очень хорошо применяется. Но там, как вы понимаете целесообразность стоит выше жабы…
Давайте будем исходить из реальностей. Вам виднее, с каким диаметром винта покупать ШВП. Приведенные Вами в связи с этим соображения понятны. Самому, например, приходилось ставить железнодорожные подшипники завышенного типоразмера, поскольку они существенно дешевле меньших по размеру, но выпускаемых малыми партиями. Правильно понимаю, что одесский завод просто не делает винтов меньшего диаметра, поскольку нужды самодельщиков его мало заботят?
Но если, по каким-либо соображениям, выбран винт завышенного диаметра, это вовсе не значит, что его нужно “натягивать” сильнее, чем 6-миллиметровый. Если помните, вся канитель с натяжением винта началась с замечания Графа о натяжении с целью выбора осевых люфтов в опорных подшипниках винта. Для этого, а главное - для устранения потери осевой устойчивости, сила натяжения должна быть лишь немного больше максимальной рабочей осевой нагрузки на винт и от диаметра этого винта никак не зависит. Поскольку сила предварительного натяжения винта немногим больше реальной рабочей нагрузки, никакого усиления конструкции станка не требуется. Ведь рабочую нагрузку станок выдерживает, а натяжение винта ничего существенного к этой нагрузке не добавляет.
Спасибо за комплимент насчет правильности того, о чем я говорил. На абсолютную свою правоту никогда не претендовал и не претендую. Но точно знаю, что в реальном машиностроении, к великому сожалению, далеко не всегда применяются целесообразные конструкции. Например, наш крупнейший Рязанский станкостроительный завод упорно держится за свои неправильные направляющие скольжения токарных станков. Почти все другие станкостроители давно отказались от двух призм в направляющих суппорта и задней бабки, - оставили одну, а вторую заменили плоскостью. То есть обеспечили почти полную самоустанавливаемость. За счет этого станки стали дешевле и точнее. А рязанцам все нипочем. И с винтовыми приводами подачи далеко не у всех все в порядке. Хотя есть и нормальные решения. Продает же кому-то SKF свои гайки с цафами.
Например, наш крупнейший Рязанский станкостроительный завод упорно держится за свои неправильные направляющие скольжения токарных станков.
очень рад знакомству с Вами Уважаемый Даниил , нашел о вас вот что ЗАО “ГИСприбор-М” - заместитель главного конструктора.