ЧПУ пенорез 4-х осный струна
Frame
Допустим два с низу видео можно отнести к промышленным…хотя я бы отнес к промышленным пенорезам только EISHI MASHINERY.
Все остальное это любительские конструкции.Систем натяжения промышленных пока в упор не вижу.Вы мне покажите кишочки этих станков(cаму систему натяжения, а не рекламные ролики) Может чертежи есть? Ваши ролики это заснять как ездит какая нибудь машина например жигули.Ее засняли обошли вокруг завели поехали…а внутри то , что у нее? Непонятно! Любительские так там более менее понятно. Вопрос был по промышленным!
Ощущение такое, что Вы не пенорезку строите, а коллайдер. Чем Вам пружина не нравится или рамка со струной, лежащая на башнях? В любой конструкции самым надёжным является узел, имеющий минимум деталей. Для струны главное-это прямолинейность на всех траекториях. Натяжение конечно нужно, но совсем необязательно, чтобы сила натяжения была всегда одинакова. Пусть она иногда будет чуть меньше или больше, хотя в примере с рамкой сила всегда постоянна. Если же Вы хотите узнать о каких-либо ноу-хау от крутых производителей пенорезок, обращайтесь к ним. Лично я не вижу смысла мудрить с натяжением и применять какие-либо электронные методы натяжения или сложную механику. По большому счёту правильный режим реза тот, когда струна прожигает впереди себя дорогу, а сама материала не касается. В этом случае и натяжение в ней может быть небольшим. Есть конечно там и нюансы, связанные с теплоотводом внутри пены, и возможно, в связи с этим струна прыгает во время реза вверх-вниз, но об этом лучше не знать много, а то сон будет не крепким. Всё достигается экспериментом, лишь бы выдержали башни и прочность самой струны. А чертежи?..Ну кто ж Вам их даст? У меня лично нет, да и ни к чему они мне, я и сам могу придумать.
P.S. Извините, что в некоторых вопросах я повторяюсь. Люди делают 2-3 кг натяг, может так и надо. Правда при этом никто не написал какой у них диаметр струны.
Ладно, о конструктивных недостатках все понятно, насчет струны пока положу на него рамку. По ходу возникло еще пару вопросов, первое как на этой конструкции подключаются оси? То есть имеем пару перевернутых Т, где будут оси X,Y,Z,A? какие настройки в Мак 3 отвечают за синхронное движение двух вертикальных башен?
У меня слева:
- горизонтальная ось - X;
- вертикальная ось - Y;
справа: - горизонтальная ось - Z;
- вертикальная ось - A…
Синхронность при одинаковом конструктиве колонн обеспечивается одинаковыми настройками по X; Z и по Y; A соответственно.
Само передвижение задается программой с G-кодами.
Ощущение такое, что Вы не пенорезку строите, а коллайдер. Чем Вам пружина не нравится или рамка со струной, лежащая на башнях? В любой конструкции самым надёжным является узел, имеющий минимум деталей. Для струны главное-это прямолинейность на всех траекториях. Натяжение конечно нужно, но совсем необязательно, чтобы сила натяжения была всегда одинакова. Пусть она иногда будет чуть меньше или больше, хотя в примере с рамкой сила всегда постоянна. Если же Вы хотите узнать о каких-либо ноу-хау от крутых производителей пенорезок, обращайтесь к ним. Лично я не вижу смысла мудрить с натяжением и применять какие-либо электронные методы натяжения или сложную механику. По большому счёту правильный режим реза тот, когда струна прожигает впереди себя дорогу, а сама материала не касается. В этом случае и натяжение в ней может быть небольшим. Есть конечно там и нюансы, связанные с теплоотводом внутри пены, и возможно, в связи с этим струна прыгает во время реза вверх-вниз, но об этом лучше не знать много, а то сон будет не крепким. Всё достигается экспериментом, лишь бы выдержали башни и прочность самой струны. А чертежи?..Ну кто ж Вам их даст? У меня лично нет, да и ни к чему они мне, я и сам могу придумать.
P.S. Извините, что в некоторых вопросах я повторяюсь. Люди делают 2-3 кг натяг, может так и надо. Правда при этом никто не написал какой у них диаметр струны.
Присоединяюсь.
Конструктивы скорее всего НОУ-ХАУ и интелектуальная собственность фирм.
Придумывайте и экспериментируйте.
Я тут обещался как-то показать своё “устройство”. Снял видеоролик реза, но пока нет времени его размещать на youtube, процедура это не быстрая и не очень для меня приятная. Поэтому пока, извините, фото.
Хорошо вырезано.
Какой пеноплат.
Когда закочу эксперименты, тоже выложу фото.
Какой пеноплат.
Вы наверное имели ввиду пенопласт? У нас продаётся утеплитель 1200x600 с выбранной четвертью от фирмы “Пеноплэкс”. В магазине называют пенополистеролом, хотя и белые шарики также называют, и потолочку тоже также. Насколько я знаю, из такого же материала ребята режут Су(шки) в теме про импеллеры. У нас бывает ещё рыжий по цвету, но он хуже по качеству, чем этот. Был у меня ещё голубой и зеленоватый, по качеству примерно такие же, как и этот кремовый. Пробовал резать и тонкие детали типа планерного крыла, есть проблема: материал пережигается и, во-первых, его крутит, а во-вторых, он становится хрупким. С режимами надо ещё поиграться, результат не стабилен для тонких плоскостей, а массив нормально получается, равно, как и корочки толщиной 3-4 мм.
Это экструдированный пенополистирол.
У каждой фирмы своя торговая марка.
У меня хорошо режется очень тонкие крылья с хордой 30…50 мм.
Толщина в хвостовой части 1,2…1,35 мм.
Пробовал резать пластины - минимальная толщина 0,3 мм - туалетная бумага.
При резке необходимо правильно подобрать скорость резания и температуру.
Чтобы не коробились детали необходимо класть небольшой груз - достаточно обрезков ДСП.
Для прижима хорош иметь прямоугольные мешочки со свинцовой дробью. Грамм по 500. Ооооочень удобно.
To Frame и все остальные 😃
В какой программе Вы готовите G-коды?
И распишите, если не сложно, порядок работы с ней.
У меня хорошо режется очень тонкие крылья с хордой 30…50 мм.
Толщина в хвостовой части 1,2…1,35 мм.
Пробовал резать пластины - минимальная толщина 0,3 мм - туалетная бумага.
Это и у меня тоже есть. Я и потолчку режу пополам по толщине, и “бумагу” делаю. Но одно дело вырезать детскую металку, типа вот такой
и другое дело сделать крыло на спортивный планер типа F1A или радиоуправляемый F3(*). Пробы были, но есть сомнения, что профиль идеален (по таблице). С этим ещё надо работать. Наиболее качественный результат у меня получался, когда я менял саму траекторию реза. Суть примерно следующая. Сначала срезается нижняя плоскость поверхности крыла от массива. Этот отрезанный кусок падает вниз на стол, а струна уходит дальше вперёд, давая остынуть телу пены. Затем струна поднимется до уровня верхней поверхности профиля и начинает рез в обратную сторону. В этом случае пена не перегревается и рез верхней части происходит с меньшими искажениями. После реза верхней поверхности крыло уходин вниз в руки. В этом способе не применяются никакие грузы сверху, но при отрезе начальной (нижней) поверхности нужно, чтобы сверху остался достаточно толстый кусок пены, чтобы его не вело при резе. Один из первых моих экспериментов я покажу на фото. Там разные по конструкции корочки, пустотелые лобики и заготовки крыла планера F1A для детских соревнований (я по основной работе тренер моделки).
To Frame и все остальные
В какой программе Вы готовите G-коды?
И распишите, если не сложно, порядок работы с ней.
Здесь предпочитаю отмолчаться.😉
У меня наоборот:
- плиту пены устанавливаю на стол с помощью двухстороннего тонкого скотча;
- режу профиль сверху вниз, так чтобы между струной и основанием было цельное тело;
иногда с выходом, иногда без выхода струны из плиты пены. При резке тонкого профиля из-за резкого остывания поверхности его коробит.
Для уменьшения температурных влияний начинаю резать с самой тонкой части, при возвращении поверхность реза успевает немного остыть и поэтому
прожоги и коробление минимальные.
Влияние толщины реза учитываю на стадии разработки программы.
Траекторию готовлю в Акаде (по основной работе работаю профессионально).
Для правильной резки программу для разработки Ж-коды надо делать самому, т.к. существующие имеют недостатки.
Пока на это не хватает времени - работа, руководство кружком.
Выставляю свои фотографии - это только начало экспериментов - в конце должен получиться готовый КИТ для склейки тренировочной модели для школьников.
Очень красиво. Если можно, ещё вопрос? Вы тонкий профиль начинаете резать со стороны хвостика?
Показываю принт-скрины чертежей резки тонкого профиля. Там все видно.
Насчет программы подготовки - годится любая графическая, которая выдает DXF-файл.
В чертеже отдельно учитываю велину прожега в зависимости от сужения- в корневой нервюре 05…07 мм, в концевой 1,2…1,5 мм (до 2 мм).
Для фюзеляжа сложнее есть места где палит до 4мм. Приходится учитываь индивидуально.
Поэтому разрабатываю чертеж резки индивидуально под свои требования. Со стандартными программи работать быстрее, но они недают необходимого мне результата.
По программе разработки G-кодов.
Испытал демо-FrameWork 4.0. Это одна из лучших, но у нее хромает математика для сложных крыльев с сужением и профилей с облегчениями, вырезами под трубку и лонжероны.
Придется вспомнить молодость и разработать программу со своей математикой.
Математика простая, но все не хватает времени.
Программа управления станком, тоже годится любая, которая читает G-коды.
Что интересно, на картинке№2 ( выделенной красным цветом), когда струна доходит до носика первого (верхнего профиля), оставшаяся часть пены сверху должна отогнуться вверх. Насколько я понял из ваших предыдущих пояснений, сверху нет ни плиты, ни груза, а тело тонкое. Пена должна подниматься и тогда нижняя поверхность первого профиля получится искажённой, т.е. профиль теоретически вырежется неверный. Я в подобных случаях обязательно сверху ставлю плиту, но так, чтобы при первом резе верхняя (по отношению к струне)часть пены не опускалась вниз под действием веса самой плиты. Может я не очень понятно объяснил, но изначально брусок пены должен быть несколько большего размера, а прижимная плита нагружена грузом к пене вне зоны реза профиля. Или я не прав в чём-то? Хотя, мне кажется я ухожу от начала темы, которая о натяжении струны, а не о технологии реза. Но где ещё об этом поговорить? Может в скайпе?
в корневой нервюре 05…07 мм, в концевой 1,2…1,5 мм (до 2 мм)
Вот здесь уже и заложена неточность теоретического контура хорошего профиля. Это практически “на глазок” получается. С такой технологией планер с правильным крылом не вырежешь: пилотажку для пацанов можно.
Для прижима хорош иметь прямоугольные мешочки со свинцовой дробью. Грамм по 500. Ооооочень удобно.
Согласен - это один из приемов типовых авиационных технологий. Также мешками с песком нагружались крылья при статиспытаниях.
Хорошо зарекомендовали себя отработанные гелевые аккамуляторы от бесперебойников - гладкие аккуратные кирпичи.
Испытал демо-FrameWork 4.0
Вы ничего не перепутали? В названии?
Что интересно, на картинке№2 ( выделенной красным цветом), когда струна доходит до носика первого (верхнего профиля), оставшаяся часть пены сверху должна отогнуться вверх. Насколько я понял из ваших предыдущих пояснений, сверху нет ни плиты, ни груза, а тело тонкое. Пена должна подниматься и тогда нижняя поверхность первого профиля получится искажённой, т.е. профиль теоретически вырежется неверный. Я в подобных случаях обязательно сверху ставлю плиту, но так, чтобы при первом резе верхняя (по отношению к струне)часть пены не опускалась вниз под действием веса самой плиты. Может я не очень понятно объяснил, но изначально брусок пены должен быть несколько большего размера, а прижимная плита нагружена грузом к пене вне зоны реза профиля. Или я не прав в чём-то? Хотя, мне кажется я ухожу от начала темы, которая о натяжении струны, а не о технологии реза. Но где ещё об этом поговорить? Может в скайпе?
Вот здесь уже и заложена неточность теоретического контура хорошего профиля. Это практически “на глазок” получается. С такой технологией планер с правильным крылом не вырежешь: пилотажку для пацанов можно.
Я уже указывал, что сверху кладу плитку из ДСП, чтобы не прогибался профиль.
Серьезные профиля режу поштучно из плиты (см. снимки). там уже профиль точнее намного, тем более индивидуально учитываю прожег на каждом участке реза.
Для большей точности режу без экономии материала - корневой профиль только со стороны колонны XY. Тогда стыковка отличная. крылья получаются одинаковые по размеру и весу.
На последних рисунках с множеством профилей вес зависит от места - вверху легче, снизу тяжелее - это уже особенности экструзионной плиты - снизу материал плотнее.
Где верх, где низ видно по самой плите - снизу более гладкая поверхность.
Плиты пены на киевских базарах пляшут по толщине по углам на 1,5…2 мм.
Для контроля выфрезерую у товарища шаблон профиля и проверю отклонения.
Вы ничего не перепутали? В названии?
Извиняюсь -FoamWorks. А FrameWork - это старая досовская программа, с которой работал еще 20 лет назад - название вьелось в память.
Всё понятно. Спасибо за разъяснения. В основном наши позиции очень схожи. Я резал уже по-разному, в том числе и самыми изощрёнными методами, в том числе и тем, что вы описали. Мне только останется ещё поэкспериментировать с припусками. В этом деле всё индивидуально, т.к. и струны у всех разные, и пена тоже не по ГОСТу сделана. Надо осваивать это дело, т.к. точность реза-это великое дело. Сама механика моего станка лично у меня не вызывает сомнений, а вот температура-скорость вносит свои поправки. Ещё раз спасибо.
Всё понятно. Спасибо за разъяснения. В основном наши позиции очень схожи. Я резал уже по-разному, в том числе и самыми изощрёнными методами, в том числе и тем, что вы описали. Мне только останется ещё поэкспериментировать с припусками. В этом деле всё индивидуально, т.к. и струны у всех разные, и пена тоже не по ГОСТу сделана. Надо осваивать это дело, т.к. точность реза-это великое дело. Сама механика моего станка лично у меня не вызывает сомнений, а вот температура-скорость вносит свои поправки. Ещё раз спасибо.
Вам тоже спасибо. Мой скайп - Borys147. Скайп текстовый - приучил Роберт (Стрела-Роза)
Спасибо всем тем кто откликнулся в моей теме, многое для меня прояснилось. Продолжаю парится со станком и столкнулся с такой заморочкой на левой башне двигаю мотором вверх, останавливаюсь спустя секунду примерно мотор отпускает и каретка падает. Наблюдая за станком заметил, во время движения любой из осей индикатор вышеупомянутой оси мигает и мотор оси дергается. Отключил эту ось от станка мигание индикатора все равно происходит. Тест станок проходит хорошо линия диаграммы практически идеально ровная, да и раньше таких проблем не было, идентифицировать после чего такая заморочка началась не могу. Может кто знает в каком направлении копать.
Заранее спасибо за внимание.
Так и не решилась заморочка с неудержанием мотора оси, вопрос такой какие настройки в MAch3 отвечают за удержание мотора?