Станок из алюминия по алюминию 800 х 600 х 400
В названии станка если на то пошло, пишут не его габариты, а размеры рабочего поля, в вашем случае можно подумать что это 400 мм по Z.
Не надо к размерам придираться, я же писал, что это мой первый станок.
Ось Y хотелось бы где так сделать
У фрез длина бывает разной 30-100мм найти легко. Так что можно еще добавить +/- 50мм
Еще существуют удлинители режущего инструмента.
А плиту стола нашли уже?
А плиту стола нашли уже?
В поисках, а скорее всего придется делать сборную из профиля как у Графа и армировать арматурой из стекловолокна и залить эбоксидной смолой с наполнителем.
вот где то так идет продолжение.
пластины под каретки для оси Х, а сверху будет ось Z крепиться (через промежуточную пластину).
давно присматриваюсь к этому лоту на соседнем сайте, купил и часть головной боли снята, и цена 9000 руб. вроде адекватная.
только наверно и все остальное надо из метала и чугуна делать?
Есть возможность приобрести чугунную поверочную плиту 600 Х 400 см. Саму плиту еще не видел и прежде чем в это ввязываться нужен совет.
Кто собирал станок используя подобные плиты, или встречал описание на просторах интернета, дайте ссылку.
Интересует как лучше закрепить рельсы, сверху или по бокам, на сколько затруднительно сверлить отверстия и нарезание резьбы?
Есть возможность приобрести чугунную поверочную плиту 600 Х 400 см. Саму плиту еще не видел и прежде чем в это ввязываться нужен совет.
Кто собирал станок используя подобные плиты, или встречал описание на просторах интернета, дайте ссылку.
Интересует как лучше закрепить рельсы, сверху или по бокам, на сколько затруднительно сверлить отверстия и нарезание резьбы?
Берите нераздумывая. Видел давно в инете стол. Большой. Рельсы были закреплены сверху. Но это неразумно. 10см рабочего пространства долой. Написал тогда в теме про это. Но больше ответов небыло. Всё затихло.
По идее нужно профильные рельсы крепить сбоку. Но есть проблема. Боковые поверхности не факт что параллельны. Рабочая поверхность верхняя и возможно в той теме самодельщик пошел по легкому пути. Не стал доводить боковые поверхности.
Сама плита тяжелая основание самое то. Чугун сверлится легко, резьба режется тоже элементарно. Но незабывайте что чугунина хрупкая и при нарезании глухих отверстий внимательнее с метчиком. Чаще выкручивайте его и вытряхивайте стружку. Легко сорвать резьбу при нарезании. И по возможности сверлите и режте глубже резьбу т.к. хрупкий чугун повторюсь.
По ГОСТ-у боковые поверхности в допуске двух соток…
Я давно всем рекомендую брать эти плиты пока их еще можно купить по цене лома. Даже если на ней гвозди выпрямляли полностью ушатать поверхность невозможно (бугры посбиваете и рельса ляжет).
Места крепления рельс будут зависеть от выбранной компоновки станка. Для портала конечно удобнее всего сбоку.
пока их еще можно купить по цене лома
Не знаю почем у Вас лом, но поверочная плита таких размеров
стоит сейчас, по крайней мере, баксов 300. И если есть возможность недорого
купить, то конечно надо брать для поверки станка, но делать из нее
станину, извините, полная глупость.
Вы все равно не обойдетесь без фрезеровки длинных поверхностей,
плита ведь не готовый стол. Задумайтесь, как Вы собираетесь позиционировать
при сборке свои направляющие. А как Вы без качественной мехобработки
собираетесь изготовить остальные детали.
А если мехобработка есть, то станину надо делать стальную и
сборную. Если же есть доступ к термичке, то можно и сварную с
последующим отжигом и старением.
Советы и критику приму
Главный совет - не связывайтесь с алюминием.
Все равно Вы платите фрезеровщику за мех обработку,
какая ему разница из чего делать детали, из стали иногда даже
проще.
баксов 300
Новая плита 1000х630 стоит ~2000$. Да, цена лома для нее это 100$ согласен, преувеличил.
Позиционировать на ней направляющие одно удовольствие поскольку боковые поверхности уже обработаны с точностью до 2 соток - прикручивай упоры, нарезай крепежные резьбы и вперед.
Посмотрите темы которые Марат приводил, где немцы выставляют направляющие вообще без мех. обработки на станине из камня с помощью уровня, поверочной линейки и индикатора, подкладок и металлполимера. Этого удовольствия можно лишиться всего за 300 баксов при этом получив превосходную жесткую станину в подарок.
Новая плита 1000х630 стоит ~2000$
Может 1000х630 так и стоит, но речь шла о 400х630, посмотрите внимательно.
позиционировать на ней направляющие одно удовольствие
Вы один раз попробуйте, а потом всем расскажете, что это за удовольствие.
Никто там не обещал параллельность и геометрию плиты, у нее другая рабочая
поверхность , а проверить при покупке совершенно не реально.
А вот за 300 баксов можно точно хорошую стальную станину изготовить,
(сборную из 4х деталей, и стол в придачу)
где действительно позиционировать направляющие будет удобно.
А главное, без всяких плясок с бубном Вы будете уверены в их
параллельности, и не только первые 3 дня после настройки.
Попробую и расскажу, дойдет время. В принципе немного осталось, проводку сделать и утепление стен в мастерской, стеллажи, и можно будет станочком заняться.
Плиту 1000х630 я брал за 8тыс рублей, т.е. 250 баксов.
Посмотрел еще раз ГОСТ на них - был неправ, боковые поверхности там по 12 квалитету, так что как базы их использовать нельзя. Рельсы надо ставить сверху, по процедуре, описанной в мануале (см вложение).
по процедуре, описанной в мануале
Заметьте, во всех описанных процедурах присутствует “мастер гайд”, в качестве
которого только в первой схеме нет уже установленной ранее рельсы.
У Вас ее нет по определению, так что Вам подходит только первая схема.
Первая же схема требует наличия специального лекального приспособления
прикрепленного к столу. Это не лекальная линейка, линейка на это не рассчитана.
Если даже Вы решите испортить для этих целей лекальную линейку,
при механической фиксации к столу точность линейки обязательно будет нарушена.
Уход на несколько соток на метре Вы получите легко.
Следующий не простой вопрос, это предварительная фиксация направляющих
перед их штифтованием. Если у Вас нет упорного буртика или паза, а у вас его нет,
то такая фиксация становиться проблемой.
Ни какие струбцины тут не помогут.
Придется сверлить вспомогательные отверстия в станине, резать резьбу и
изготавливать спец зажимы.
Кстати, я надеюсь, Вы имеете доступ к точной, не разбитой, сверлилке
без биения патрона и с “хорошим” углом к столу.
Иначе вся затея не стоит и разговоров, дрелью Вы направляющие
можете приштифтовать с точностью не лучше чем пол миллиметра.
Плиту 1000х630 я брал за 8тыс рублей
Если все же Вы решитесь на этот “подвиг”, то, мой вам совет:
не устанавливайте сразу рельсы. Закажите и изготовьте две шлифованных линейки,
толщиной 3-5 мм по длине направляющих и выставьте сначала их.
Вы получите ( если удастся) два упорных буртика и после этого,
уже установка направляющих существенно облегчится.
ПС: имейте в виду, что при фиксации линейки к столу, понять на сколько ушел размер
можно только с помощью второй лекальной линейки.
Эти направляющие не штифтуются. Производитель предлагает либо установочный буртик (для master), либо вообще ничего (для легких режимов работы допускается отсутствие буртика у обоих рельсов).
Я бы скорее всего делал так - разметил и насверлил крепежные отверстия для рельс. Наживил рельсу, установил на нее каретку, на каретку магнитный индикатор. Рядом положил линейку (у меня есть ШМ-630, большая и тяжелая, килограмм 10 весу). Уперев индикатор в линейку, ослабляя крепежные болты и подбивая рельсу и вновь затягивая, добился бы ее прямолинейности по индикатору.
Далее можно смазать рельсу маслом и подлить сбоку металлполимер для формирования буртика, а можно ничего не делать, поскольку менять рельсу врядли придется, мне ее не сносить.
Есть еще мысли, например:
Другой вариант - делаем буртик из чего попало как получится. Около каждого крепежного болта между рельсой и буртиком закладываем подкладки, лучше сразу на клей. Прижимаем рельсу к буртику с подкладками по инструкции, затягиваем крепежные болты. Прокатываем индикатором на каретке, замеряем получившуюся кривизну. Откручиваем рельсу, корректируем толщину подкладок по результатам измерений. Процесс повторяем до получения прямолинейности, затем заливаем щель металлполимером.
Третий вариант - смазываем линейку маслом, кладем на плиту, подливаем сбоку полимер. Получаем прямой буртик. Устанавливаем рельсу по нему. Проверяем прямолинейность по первому варианту.
В общем, имея контрольную поверхность и индикатор можно придумать множество способов установки направляющей - у людей получается создать базовую поверхность не имея мех. обработки вообще, а уж если есть уже ровная плита то задача существенно упрощается.
у людей получается создать базовую поверхность
Не верьте, если у них нет возможности даже сделать мехобработку, то
слова “у нас получилось” выглядят смешно.
Производитель предлагает
Он может все что угодно предлагать, но ответственность только на вас.
Поэтому думайте только своей головой.
Уперев индикатор в линейку, ослабляя крепежные болты и подбивая рельсу и вновь затягивая, добился бы ее прямолинейности по индикатору.
Так ничего не получиться, точнее, выставить можно не лучше, чем до одной десятой.
Лучше попытайтесь таким способом выставить вспомогательную линейку-буртик,
о которой я писал выше. Потом ее приштифтуйте к станине и пришабрите по лекальной
линейке упорную поверхность, только не забудьте на ней снять фаску с одного угла и
повернуть им к станине. Иначе шабером в угол не залезете.
Линейка-буртик может быть не сплошной ( из частей).
Если не хотите штифтовать сами направляющие, то изготовьте упоры,
которыми прижмите направляющую к буртику и приштифтуйте их.
На метр длины будет достаточно 5-6 упоров длинной по 80-100 мм,
каждый, на двух штифтах и одном крепежном болте .
Не верьте, если у них нет возможности даже сделать мехобработку, то
слова “у нас получилось” выглядят смешно.
Как говорил многоуважаемый mechanik, если вы не видели, это не значит, что такого не может быть…
пришабрите по лекальной
линейке упорную поверхность
Вы считаете, что это сделать легче, чем метод организации буртика, предложенный Романом?
Вы считаете, что это сделать легче, чем метод организации буртика, предложенный Романом?
Вы имели в виду это:
делаем буртик из чего попало как получится
?? Даже как то стыдно комментировать. Вы так пробовали что либо выставить хоть раз ?.
А так как я предлагаю, получиться с большей вероятностью.
Все, конечно, от рук зависит, но пришабрить буртик высотой пару миллиметров (за вычетом фаски) на
метровой длине это совсем не тяжело и не долго.
Даже если шабрить по стали, шабером, сделанным за пять минут, из старого напильника.
ПС: Главное даже не в том, получиться ли у него выставить саму направляющую.
Вопрос не только, чтобы ее выставить, ее надо удержать на месте в процессе эксплуатации станка.
И для этого, если ее не штифтовать, то придется удерживать буртиками и упорами.
А буртик из пластмассы, не стоит даже комментирования. Что его потом, удалять что ли.
Сообщение от Rionet
делаем буртик из чего попало как получится
?? Даже как то стыдно комментировать. Вы так пробовали что либо выставить хоть раз ?.
Так вы вырвали фразу из контекста… Вы попытайтесь вникнуть в то, что дальше написано…
Все, конечно, от рук зависит, но пришабрить буртик высотой пару миллиметров (за вычетом фаски) на
метровой длине это совсем не тяжело и не долго.
Даже если шабрить по стали, шабером, сделанным за пять минут, из старого напильника.
Если человек, сам никогда шабрением не занимался и не наработал хотя бы минимального опыта, таким методом он будет равнять направляющую ну ооооочень долго.
Линейка-буртик может быть не сплошной ( из частей).
По сути можно ее разбить на набор небольших упоров (10-20мм длиной), расположенных рядом с каждым крепежным болтом рельсы.
Эти упоры можно шабрить, если очень хочется, можно упереть в линейку и зафиксировать, можно отливать, можно вообще регулируемыми сделать (болтик с контргайкой).
Вариантов тьма. Не получится одним способом сделать - применим другой. Главное иметь контрольную поверхность и индикатор.
слова “у нас получилось” выглядят смешно.
Мы с Маратом вступали в полемику по этому поводу в соседней теме (про станок-долгострой) и результаты, которые он привел выглядят более чем убедительно. Хотя именно “у нас” не получилось, придется много читать по немецки. Там культура хобби станкостроения развита на несколько порядков мощнее. Посмотрите на немецкий форум, впечатляет не только уровень, но и количество завершенных проектов.
И еще, металлполимер это не пластмасса, это все-таки металл. Последние десятилетия появилось много интересных материалов по своим свойствам превосходящих традиционные (возьмем тот же полимергранит против чугуна) и они активно применяются на западе, игнорировать этот опыт нельзя, хотя большинство из нас руками и не щупало эти станки.
Минимальный опыт в шабрении с помощью шабера из напильника у меня есть. Ничего не имею против этого процесса. Лечил таким образом крепеж шпинделя на имеющемся китайском станке. Его умудрились криво расточить (ось шпинделя не совпадала с осью Z), а чтобы загладить свою вину покрасили изнутри толстым слоем краски и запихнули туда шпиндель, который в результате лежал на трех точках… Краска, индикатор, немного терпения и все встает на свои места.
Вы попытайтесь вникнуть в то, что дальше написано…
Попытался вникнуть. Можете подробнее уточнить, например, про подкладки, скажем,
0,03 или 0,01 мм. Из чего они, как с ними работать. Нанотехнологии ?
Или задача выставить с точностью три десятки?
И еще, металлполимер это не пластмасса, это все-таки металл. Последние десятилетия
Роман, когда мне было столько , сколько Вам, у нас тоже были “последние десятилетия” и
свои “нанотехнологии”. Но прошло время,и мир станкостроения серьезно не изменился.
По-прежнему, материалом выбора для станин является чугун, кто бы там что не говорил.
Все эти игрушки с бетонными станинами имеют очень ограниченное и специальное
применение. Там есть тысяча вопросов и не одного внятного ответа. Если бы было иначе,
они бы уже давно продавались на каждом углу. Ведь композиты на основе эпоксидки и других
смол придуманы не вчера.
игнорировать этот опыт нельзя
О каком опыте Вы говорите, если Вы не щупали их руками?
Изучите, для начала опыт Ваших отцов и дедов и достигнете хотя бы
того уровня станкостроения, который уже был в восьмидесятых
прошлого века. Это уже будет большая победа, на сегодня
далекая, как космос.