Самоустнавливающиеся винтовые приводы для станков с ЧПУ
Можно и без проволоки, врукопашную выпилить.
А о том, от чего зависит точность станка вообще, давайте поговорим после того, что я предложил почитать.
Прочитал. Мнения не изменил.
Точность станка= жёсткая конструкция+точное изготовление и доводка направляющих поверхностей.
Всё остальное- гимнастика ума.
…
Деревянный вот так как на фото:
Металлический:
На кованный вал была намотана проволока с “постоянным” шагом и пропаяна…
Так все же точность станков идет по нарастающей - от менее точных к более точным - а не наоборот, и никакого суперпрецизионного станка изначально не было. Что, собственно, и требовалось. И для изготовления точного станка необязательно иметь более точное оборудование (классом выше), как Вы утверждали.
Так все же точность станков идет по нарастающей - от менее точных к более точным
Вы не верно истолковали слова Марата, нынче на производстве никто не будет производить станки повышенной точности, мене точными станками.
Не кустарное производство, а промышленное, серийное производство.
…нынче на производстве никто не будет производить станки повышенной точности, мене точными станками…
Извиняюсь за растянутый OffTop: что вы все время тычете в то, что всегда есть более точные станки, чем тот, что нужно сделать? Отнюдь не всегда такое возможно.
Ну вот, к примеру, нужен станок с точностью в сотку. А на рынке есть станки с точностью только в десятку. По вашему, нужно сначала построить станки с микронной точностью, а уж на них делать станки с точностью в сотку.
Не бывает таких скачков.
Ну вот, к примеру, нужен станок с точностью в сотку. А на рынке есть станки с точностью только в десятку. По вашему, нужно сначала построить станки с микронной точностью, а уж на них делать станки с точностью в сотку.
Не надо делать, их просто надо купить, они уже есть. Марат про это сказал, а вы извращаете его слова. Эти станки сделали до нас, нам остается пользоваться плодами. Марат пишет не про то как это было сделано, а пишет как это сейчас в ПРОМЫШЛЕННОМ масштабе делается. Оно так и делается.
Мы живем нынче а не в средневековья.
И ещё… не для кого не секрет, чтобы изготовить ЧПУ станок например нормального класса точности, нужно иметь оборудование минимум на класс выше. Каждый производитель работает только в одном промежутке класса точности. Ест/но и разработки ведутся именно в этом промежутке. Поэтому и различных конструкций море, как море производителей. И каждый конечный пользователь то бишь покупатель выбирает для себя продукт под свои конкретные задачи в соответствии с функционалом и точностью. И если кому-то нужен стано с супер точностью, то смею вас уверить он обязательно на рынке найдётся и его точность будет обеспечиваться не всякого рода компенсациями, а именно точностью изготовления комплектующих и точностью конечной сборки (юстировки).
то есть что может построить Simmens не может построить Коломенский завод.
У, как всё зафлудили )
mechanik, мне кажется без живой конструкции вас тут не поймут. Попробуйте хотя бы линейную ось из шпилек и фанеры соорудить, без движков, но с подвесами гаек, по образу фанерного станка Графа.
В теории оно красиво выглядит, но вот делать этот подвес… брр.
без живой конструкции вас тут не поймут
Сразу поняли.
В теории оно красиво выглядит, но вот делать этот подвес… брр
Совсем немного нужно подождать. Скоро будет подвес от которого не будет бросать в оторопь.
Очень интересная тема. Очень понравилась ваша конструкция, много думал. Но даже при наличии токарного и фрезерного станка, не понимаю как сделать эту гайку, чтобы люфт был меньше. Чем у обычной глухой. Как выбирать люфты во всем этом колличестве сочленений? Хотелось бы увидеть это на практике. А так Ваша тема очень нужная и полезная.
Вот обещанное решение для плавающей гайки.
Гайка ШВП та же, что и прежде (16 х 5). Узел построен на двух шарнирных подшипниках ШМП25 (для неподвижных соединений, без канавок и отверстий для смазки с уменьшенным зазором, наружное кольцо с прорезью для сборки - от 88 руб/шт). Его можно ставить «как есть», если не смущает наличие некоторого мизерного осевого люфта.
Чертеж отличается от рисунка тем, что на нем показаны разрезанные наружные кольца того же ШМП25. Это нетрудно сделать, например шлифовальным кругом толщиной 3 мм. Таким способом, вместо цельного наружного кольца можно получить два вкладыша. О других способах получения беззезорного шарнира уже говорилось (конические вкадыши или проволочные кольца вместо “родного” наружного кольца подшипника). Одновременно со сборкой узла, можно отрегулировать зазор в таком подшипнике с вкладышами, свести его к нулю и даже создать некоторый натяг.
Все детали собственного изготовления нетрудно сделать на токарном станке обычной точности. Никаких особых требований по взаимному положению поверхностей (концентричность, перпендикулярность и т. п.) нет. Узел обеспечивает полную самоустанавливаемость гайки.
Довольно большие осевые размеры получились из-за того, что используется гайка SKF, не рассчитанная на такую конструкцию. Если делать свою гайку, например с трапецеидальной резьбой, можно эти габариты существенно уменьшить (Посадочное место для правого шарнирного подшипника можно предусмотреть на самой гайке).
Для станков низкой точности можно предложить совсем простое решение без сферических подшипников и без поводков, удерживающих гайку от вращения вокруг оси винта, и построенное на какой-либо эластичной трубке. Можно, например, подобрать РВД (Рукав высокого давления) подходящего диаметра (отрезок РВД должен одеваться на винт с зазором 4 – 5 мм на сторону). Один конец отрезка закрепить обычным стяжным хомутом на гайке, второй таким же способом на опоре, установленной на суппорте. Самоустановка гайки в этом случае будет происходить за счет большой податливости РВ на изгиб при достаточно высокой жесткости на растяжение-сжатие и на скручивание.
Где-то вроде на этом форуме проскакивала ссылка на большую статью или даже на целый персональный сайт человека который также как и вы был удивлен наличию избыточных механических связей в станках и возводил во главу угла принцип самоустанавливаемости, на основе которого предлагал усовершенствованные конструкции для станков, вроде бы более простые. Может вспомнит кто, я думаю сам не смогу найти ссылку. Там он еще козловые краны рассматривал, в т.ч самоустанавливающиеся.
Я думаю что применительно к станкам следует обратиться к теории нормированных зазоров (подсказка, излагал Адепт, форум чипмейкер). Зазорная модель станка подскажет вам зачем эти избыточные связи и как они влияют на жесткость механизма и свойства зазоров. В общем, рекомендую ознакомиться.
Вот обещанное решение для плавающей гайки.
Зачем просто, если можно сложно…
Где-то вроде на этом форуме проскакивала ссылка на большую статью или даже на целый персональный сайт человека который также как и вы был удивлен наличию избыточных механических связей в станках и возводил во главу угла принцип самоустанавливаемости, на основе которого предлагал усовершенствованные конструкции для станков
этот человек и есть mechanik
Я думаю что применительно к станкам следует обратиться к теории нормированных зазоров (подсказка, излагал Адепт, форум чипмейкер).
Излагал, да не изложил…
Кстати. Раз уж такая тема… Вот в соседней схеме - схема портала. Самым очевидным применением обсуждаемой теории будет использование одной каретки по центру оси Z на верхнем рельсе. 4 каретки - вполне себе избыточная система. И не действует на портальных станках таких усилий, что способны хоть немного “растянуть” даже хивин 15 типоразмера. Налицо экономия на 1 каретке и 4 монтажных отверстиях. Что думают присутствующие?
rcopen.com/files/50bb59fe997073007784edea
по центру оси Z
Или Y ?
“растянуть” даже хивин 15 типоразмера
для начало высчитаете силу приложенную и потом посмотрите эту таблицу по кручение каретки.
Или Y ?
Z. По центру оси Z = по оси симметрии. Оставить одну каретку на оси Y, но по центру оси Z.
Треугольником. 2 как стоят, 3я сверху, точно посередине верхних 2х.
для начало высчитаете силу приложенную и потом посмотрите эту таблицу по кручение каретки.
На верхнюю каретку при такой компоновке не действует практически никакой момент - его берут на себя 2 нижние. причем из-за расстояния момент достаточно мал, даже считать не надо. Как говорил один лектор, “невооруженным глазом видно, что…”. Только усилие, нормальное к монтажной плоскости каретки. А там у нас - до 11 кН…
Кстати. Раз уж такая тема… Вот в соседней схеме - схема портала. Самым очевидным применением обсуждаемой теории будет использование одной каретки по центру оси Z на верхнем рельсе. 4 каретки - вполне себе избыточная система. И не действует на портальных станках таких усилий, что способны хоть немного “растянуть” даже хивин 15 типоразмера. Налицо экономия на 1 каретке и 4 монтажных отверстиях. Что думают присутствующие?
По меньшей мере один присутсвующий думает, что Вы движетесь в правильном направлении.😃
Еще немного, и Вы сами придумаете как убрать с третьей каретки (единственной на верхнем рельсе) даже самые малые “лишние” силовые воздействия со стороны двух ее сестер с нижнего рельса. И заодно избавиться от головной боли по обеспечению недостижимой параллельности двух рельсов. То есть сделать так, чтобы точность траектории суппорта зависела только от одного нижнего рельса.
А если продолжите двигаться в этом направлении, то найдете способ сделать так, чтобы две каретки, оставщиеся на нижнем рельсе, не боролись друг с другом. Производители таких кареток сами пишут в своих каталогах, что номинальная грузоподъемность двух жестко соединенных между собой кареток на одном рельсе снижается на 20%. Но, в данном конкретном случае, дело не в грузоподъемности, запас которой огромен, как Вы сами отметили. Дело в том, что, применив самоустанавливающиеся каретки, Вы сможете их поставить на рельс с преднатягом, то есть существенно повысить точность станка, при прочих равных условиях. Это из той же оперы, что и вопрос о том, сколько призм на направляющих скольжения лучше, - две или одна.
Готовые решения есть у меня на сайте. Но интереснее найти их самому. Возможно, они окажутся лучше моих.
для начало высчитаете силу приложенную и потом посмотрите эту таблицу по кручение каретки.
Можно ничего не “высчитывать” и никуда не смотреть. Ситуация с моментом в обоих случаях одинакова. При четырех каретках момент воспринимается только двумя их них, - одной на верхней и одной на нижнем рельсе, расположенных по диагонали. Во втором случае (схема, предложенная Алексеем Воробьевым), также двумя каретками, но на нижнем рельсе, с таким же плечом между ними, что и в первом.
А за то, что обратили внимание присутствующих на то, насколько плохо жестко закрепленные каретки работают “на момент”, Вам отдельное спасибо!😃
Но даже при наличии токарного и фрезерного станка, не понимаю как сделать эту гайку, чтобы люфт был меньше. Чем у обычной глухой. Как выбирать люфты во всем этом колличестве сочленений? Хотелось бы увидеть это на практике.
Добиться суммарного люфта “меньше, чем у глухой”, то есть жестко закрепленной гайки можно косвенным путем. Несоменно, у жестко закрепленной на суппорте гайки суммарный зазор состоит только из зазора в самой гайке. Но если придать гайке самоустанавливаемость, то можно ее саму сделать с меньшим зазором, или купить ШВП с преднатягом.
(С «глухой» гайкой Вы это нормально сделать не можете. А если установите такую гайку с малым зазором или с преднатягом «насильно», она, под действием перекашивающих нагрузок и стремясь облегчить себе жизнь, довольно быстро «подносится» и превратится в зазорную.)
Тогда суммарный зазор в узле будет складываться из минимального или даже отрицательного зазора (натяга) в самой гайке и из минимальных зазоров в дополнительных сопряжениях. Как такие зазоры получить см. ниже.
Есть способы, как добиться минимального, почти нулевого зазора в цилиндрической вращательно паре относительно большого диаметра.
Вот один из них.
Сначала растачиваем отверстие в охватывающей детали, поскольку она сложнее в обработке. При этом выбираем режимы резания, обеспечивающие достижимое качество поверхности (минимальную ее шероховатость), и не обращаем особого внимания на точность диаметра.
Затем обрабатываем посадочное место на охватываемой детали, стремясь максимально приблизиться с верхней стороны к фактическому диаметру расточки в первой детали.
Уменьшаем диаметр второй детали с помощью ручной доводки, например с помощью самой тонкой абразивной шкурки, а потом – притирочной пастой и т. п. При такой обработке исходная форма детали (цилиндричность, полученная обточкой) практически не меняется. Правда, это сильно зависит от качества рук, выполняющих операцию доводки. Первая деталь у нас под рукой, и всегда можно проверить, что получается в процессе доводки, ничего не измеряя, а просто пытаясь надеть первую на вторую.
Есть и другие способы, которые опытные самодельщики могут Вам посоветовать.
Есть и совершенной особый простой и остроумный метод. Это т. н. селективная сборка. Из очень большого числа деталей, подбирают пары с нужным зазором. Так, например, делаются высококачественные подшипники качения, в том числе ШВП. Для рыночных ШВП с преднатягом никто и ничего со сверхвысокой точностью не делает, - ни винт, ни гайку, ни шарики. Подбирают из того, что получается при изготовлении компонентов для обычных ШВП с зазором. Это, кстати, аргумент к возникшему здесь небольшому спору о том, можно ли получить изделия (в частности - станки) более высокой точности, чем точность станочного оборудования, на котором они изготавливаются.
Таким же способом подбираются, например, плунжерные пары насосов высокого давления для дизелей. Рекомендую, если кому-то для какой-либо самоделки нужна миниатюрная и точная вращательная пара. Более высокое качество можно найти, разве что, где-нибудь в космической технике или в точном приборостроении. А такого соотношения качества и цены точно нигде больше не найти.
Понятно, что Вы не можете делать миллион пар деталей большого диаметра и выбрать из них нужные. Но можно воспользоваться тем, что эту работу уже проделали другие. Например, воспользоваться идеей Николая Платонова (поршневая пара). Для гильз цилиндров и поршней тоже применяют селективную сборку. У разных производителей по-разному. Но, насколько знаю, детали отбираются не менее, чем по двум размерным группам с различной цветовой маркировкой. Следовательно, можно получить, как минимум четыре группы зазоров.
Еще немного, и Вы сами придумаете как убрать с третьей каретки (единственной на верхнем рельсе) даже самые малые “лишние” силовые воздействия со стороны двух ее сестер с нижнего рельса.
Если Вы про шаровые опоры, то те, какие встречались в реалиях, обладали весьма существенными зазорами.