Портальник 1000x500х150...дебют
упс, действительно, в мм.
на миллиметр
Блин, вот что значит отпуск, все забыл 😁
использовать микрошаг ( только на нормальных драйверах)
Полшага это уже микрошаг или ещё нет? Вообще какая логика при выборе делителя шага?
По какому критерию выставляли степ пульс ?
Видео не открывается
Полшага это уже микрошаг или ещё нет? Вообще какая логика при выборе делителя шага?
Это полушаг 😁
Желательно использовать 1/8, 1/16
Но у TB6560 это не даст результата, да и вообще они слабы для таких моторов.
Если все же есть желание с ними помучиться, то:
- ток выставляйте по нагреву мотора (чтобы ощутимо грелся, но рука терпела)
- максимальное напряжение питания ( 30-35В для этого драйвера)
- шаг/полушаг/микрошаг по результатам тестов.
Если драйвер сгорит- я не виноват 😌
Кстати, а что за шаговики (ток, сопротивление)?
поздравляю с очередным шагом вперед 😃)
касаемо микрошагов:
возьмем 2 ситуации:
(а) режим 1:1
(б) режим 1:32 (микрошаг)
в режиме (а) на каждый импульс step шаговик повернется на 1 шаг. в таком режиме:
- будет ужасный дребезг и вибрации на малых оборотах
- будет максимальный крутящий момент (как следствие самые быстрые ускорения и перемещения)
- наихудшая точность позиционирования
в режиме (б) на каждые 32 step’а мы повернемся на 1 полный шаг. в таком режиме:
- будет максимально тихий и плавный ход
- будет минимальный крутящий момент (как следствие “нулевые” ускорения и перемещения) + пропуски шагов при малейшем превышении оптимальной частоты
- наивысшая точность позиционирования
для себя выбрал пока что 1:8. однако хочется взять движки чуток покрупнее и к ним цифровые драйверы leadshine (на цифре оч плавное и тихое движения даже на минимальных оборотах)
поздравляю с очередным шагом вперед )
касаемо микрошагов:
возьмем 2 ситуации:
(а) режим 1:1
(б) режим 1:32 (микрошаг)в режиме (а) на каждый импульс step шаговик повернется на 1 шаг. в таком режиме:
- будет ужасный дребезг и вибрации на малых оборотах
- будет максимальный крутящий момент (как следствие самые быстрые ускорения и перемещения)
- наихудшая точность позиционирования
в режиме (б) на каждые 32 step’а мы повернемся на 1 полный шаг. в таком режиме:
- будет максимально тихий и плавный ход
- будет минимальный крутящий момент (как следствие “нулевые” ускорения и перемещения) + пропуски шагов при малейшем превышении оптимальной частоты
- наивысшая точность позиционирования
для себя выбрал пока что 1:8. однако хочется взять движки чуток покрупнее и к ним цифровые драйверы leadshine (на цифре оч плавное и тихое движения даже на минимальных оборотах)
В целом верно, НО:
-в режиме (а) будет “ужасный дребезг и вибрации” и на средних оборотах, и это ограничит макс. частоту вращения
-крутящий момент при микрошаге на практике меньше не будет, в теории - меньше на корень из 2 (при том же токе)
Но драйвер на ТВ6560 скорее всего не позволит реализовать преимущества микрошага из-за малой частоты.
По какому критерию выставляли степ пульс ?
Не помню точно уже, видел на каком-то форуме… в принципе выставлял разные значения, особой разницы не заметил.
Видео не открывается
Только что попробовал - открылось. Там ничего особенного, просто 15сек. движущегося станка.
Сегодня после работы пошел менять драйвер на более мощный. Для чистоты экперимента еще раз решил посмотреть скорости на первых драйверах. И что же вы думаете… Удалось разогнать станок до 7000 мм/мин 😃(остальные параметры не менял). Теперь вот думаю из-за чего такое счастье… Пока есть только одна версия, может бредовая, до отпуска когда первые разы гонял станок температура воздуха в помещении, по ощущению, была градусов на 8-10 выше, сейчас довольно прохладно стало. Если это так, то когда включат батареи скорость уменьшится.
Драйвер, который помощнее (4 ампера вместо 3), я все-таки поставил на Y, погонял - разницы в скорости вообще не заметил. Блок питания, питающий драйверы 250Вт, 24В. Есть подозрение, что он выдает все, что может (3А*24В*4=288Вт), поэтому и нет разницы между драйверами.
На данном этапе оставлю все как есть. Если, когда включат батареи скорость уменьшится 😵 поставлю более мощный блок питания, с более высоким напряжением и буду думать про замену драйверов.
Пока поиграюсь с микрошагами.
- ток выставляйте по нагреву мотора (чтобы ощутимо грелся, но рука терпела)
- максимальное напряжение питания ( 30-35В для этого драйвера)
- шаг/полушаг/микрошаг по результатам тестов.
Движки сейчас практически не греются (станок особо много пока не работал)
Кстати, а что за шаговики (ток, сопротивление)?
57х110 Ток - 4А, Сопротивление фазы 1Ом.
57х76 Ток - 3А, Сопротивление 1Ом.
Брал в Пурелоджике
еще такой совет: старайтесь добиться максимально возможного ускорения на всех движках.
при фрезеровке в режиме G64 (режим CV: Constant Velocity) траектория рассчитывается таким образом чтобы поддержать одинаковую скорость при обработке любых углов.
если станок допускает ускорения (условно) “со скоростью света” то в этом случае фактическая траектория в режиме CV будет совпадать с заданной.
если станок имеет малые ускорения то для заданной скорости резки углы будут очень сильно скругляться. точность драматически страдает.
поэтому для минимального отклонения траекторий есть 3 варианта:
(1) отказаться от CV и пилить в режиме G61 (полная остановка). но это зачастую невыносимо и для времени, и для уха, и для механики станка
(2) уменьшить скорость резки. это обидно, ведь мы за ней изначально и гнались.
(3) увеличить ускорения. (уменьшать микрошаг, увеличивать шаг ШВП ну итд)
райвер, который помощнее (4 ампера вместо 3), я все-таки поставил на Y, погонял - разницы в скорости вообще не заметил. Блок питания, питающий драйверы 250Вт, 24В. Есть подозрение, что он выдает все, что может (3А*24В*4=288Вт), поэтому и нет разницы между драйверами.
- 7000 мм/мин - очень не плохо для трапеции
- 3А потребляет сам мотор (причем каждая обмотка!), напряжение на нем чаще не большое. Драйвер от блока питания потребляет обычно меньше.
Причем ток, потребляемый драйвером от источника 24 В будет в 2 раза больше, чем от 48В , т. е. ориентироваться можно на мощность БП. - 250w это мало. 360w - минимум, а лучше 500. Если планируете ставить нормальные драйверы - БП нужен 36-48В (обычно, на импульсных БП напряжение можно регулировать в диапазоне примерно 28-38 и 40-50 вольт соответственно).
- Нагрев моторов проверять через 20-30 минут после включения. Если ШД холодные - добавляйте ток, иначе момент будет меньше максимального.
57х110 Ток - 4А, Сопротивление фазы 1Ом.
57х76 Ток - 3А, Сопротивление 1Ом.
Брал в Пурелоджике
Нормально, пойдет.
Всем привет.
Смонтировал систему охлаждения шпинделя. Система получилась имени Горьковского автомобильного завода.
Подскажите,плиз, что можно использовать в качестве охлаждающей жидкости? Антифриз не очень хочется. Есть мысли применить воду с небольшим количеством хлорки…чтобы не зацвела. Также вопрос о необходимости расширительного бачка, нужен ли он? Думаю обойтись без него, просто не буду заполнять весь объем системы жидкостью. Если будет воздушная пробка, тогда поставлю бачек.
Также приобрел прессованный профиль для Т-стола, последнее фото.
Буду менять драйвера и БП. Пожалуйста, помогите в выборе драйвера из двух:
- Leadshine M542
- Purelogik pld545-G3
Насколько я понял описание каждого из этих драйверов, они примерно одной категории. У кого-нибудь есть опыт эксплуатации обоих этих драйверов??
Сергей, если заговорили о leadshine то возможно окажется полезным сравнение новых цифровых лидшайнов от старых аналоговых лидшайнов: youtube -> “digital leadshine analog”
в частности самый первый и интересный тест который я увидел уже достаточно давно щас висит в самом верху в списке найденного:
их цифровые драйверы значительно тише на низах + меньше вибрация.
// нужно ли говорить что никакие пурилоджики до этого еще не доросли?
если заговорили о leadshine
их цифровые драйверы значительно тише на низах + меньше вибрация.
Большое спасибо. Драйверы приехали 😒 также приехали блоки питания к ним.
Пока ехали драйверы начал юстировку станка. Выставил перпендикулярность X к Y. После этого отфрезеровал стол. После фрезеровки выявилась неперпендикулярность Z относительно стола, выразилась она в том что рабочая плоскость стола получилась в виде стиральной доски. Сегодня выставил перпендикулярность Z в одной плоскости. Была небольшая засада в том, что при затяжке болтов, крепящих кронштейны шпинделя перпендикулярность уходила.
В пути также датчик home для оси А. Буду ось Y “хомить” по двум датчикам.
Была небольшая засада в том, что при затяжке болтов, крепящих кронштейны шпинделя перпендикулярность уходила.
это и есть основная проблема выставления перпендикуляра Z.
кроме того после юстировки и пробной работы есть большая вероятность что настройки собьются и потребуется заново все выравнивать.
плюс многое зависит от геометрии самих кронштейнов. если при затяжке возникают большие рычаги то они будут обязательно все непредсказуемо уводить.
вариант решения: фрезеровка подвижной Z вместе с кронштейном (либо сборка либо вообще из одной болванки).
кроме того после юстировки и пробной работы есть большая вероятность что настройки собьются и потребуется заново все выравнивать.
При затяжке болтов именно эта мысль меня и посетила 😦
Надо было отфрезеровать канавки в подвижной Z по кронштейны… Поживем увидим
на случай “внезапной усталости от танцев с бубном”:
советую не торопясь, вдумчиво, спроектировать новую Z платформу и кронштейн шпинделя.
затем купить плиту Д16Т и на своем станке отфрезеровать новую Z платформу с кронштейном. причем после фрезеровки кронштейн больше никогда не снимается с платформы (или вообще является одним целым с платформой)
даже если сейчас шпиндель стоит очень криво то при прямолинейной стратегии резки можно отфрезеровать такую платформу у которой площадки под рельсы будут все равно взаимопараллельные и в одной плоскости. а также с противоположной стороны будет кронштейн шпинделя. и осевая линия шпинделя тоже будет параллельна рельсам в 2 плоскостях.
// придется дополнительно сделать некий стапель для закрепления заготовки при фрезеровке с двух сторон с переустановкой. собственно я так и поступил. сейчас на станке установлена Z платформа с кронштейном которые станок сам себе и сделал на старой платформе с кривым кронштейном.
Если будет ось шпинделя уходить от вертикали так и сделаю, тем более что кусок плиты Д16Т еще остался, на подвижную Z должно хватить.
для наглядности покажу немного фоток:
(1) сначала из плиты фрезеруем заднюю часть платформы (там где будут рельсы). на платформе должен быть припуск под временные крепежные отверстия. снимаем со станка.
(2) берем вторую плиту, надежно закрепляем на станке и фрезеруем из нее стапель. сверлим крепежные отверстия, нарезаем резьбы. затем на этот стапель устанавливаем заготовку нашей платформы для фрезеровки лицевой стороны
для надежного закрепления кронштейна на лицевой стороне платформы есть упорный буртик:
(3) затем снимаем платформу со стапеля для того чтобы прикрепить к платформе заготовку кронштейна. заготовка кронштейна заранее вырезана по контуру, в ней просверлены крепежные отверстия и нарезаны резьбы, а также выведена привалочная плоскость (ляжет на платформу). 8 болтами М5 (посадил на фиксатор резьбы) я прикрутил заготовку к платформе.
после этого вновь крепим платформу на стапель.
(4) фрезеруем кронштейн
(5) отрезаем платформу по контуру
* * *
весь процесс и технология направлены на то чтобы выдержать параллельность линий резки даже на неперпендикулярной фрезе.
если фреза стоит криво то обрабатываемая плоскость будет волнистой как стиральная доска.
на практике чем меньше будет шаг обработки тем меньше будет “волнистость” поверхности. таким образом даже на неперпендикулярной фрезе при условии линейных перемещений можно получить плоскость с нужной точностью.
ну и для минимизации ошибок при снятии и повторной установке детали предусмотрен стапель с упорными плоскостями.
в результате без дополнительных специальных приспособлений и измерительных приборов можно получить качественную деталь.
сначала из плиты фрезеруем заднюю часть платформы (там где будут рельсы). на платформе должен быть припуск под временные крепежные отверстия. снимаем со станка.
(2) берем вторую плиту, надежно закрепляем на станке и фрезеруем из нее стапель.
Я правильно понимаю, что нули на стапеле и на детали при этом совпадают?
Способ правильный, но предвижу борьбу с жабой при изготовлении стапеля - слишком материалозатратно… Может можно как-то проще:
- Фрезеруем в детали места под рельсы;
- Закрепляем на столе, с двух сторон от детали направляющие;
- Переворачиваем заготовку и вставляем в направляющие другой стороной;
- Фрезеруем пазы для кронштейна(ов) шпинделя.
Чем такой вариант хуже??
В принципе пазы под кронштейны шпинделя можно отфрезеровать за один установ с местами под рельсы, только они при этом будут сквозные
Способ правильный, но предвижу борьбу с жабой при изготовлении стапеля - слишком материалозатратно…
Мене затратный, и точный способ, обкатывать часовым индикаторов.
Неман,
(1) ну можно сказать что и нули совпадают. просто стапель и деталь на нем рассматриваем как одно целое. поэтому можно и одну систему координат применить. а можно две (с известным смещением).
(2) касательно жабы: Д16Т стоит 180 руб/кг. в москве никаких проблем купить и отрезать заготовку нужного размера нет.
Baha,
часовой индикатор (как и любой другой измерительный инструмент) поможет получить ответ на вопрос: “насколько кривую деталь я сделал?”.
но никакого участия в изготовлении детали он не принимает.
Baha,
часовой индикатор (как и любой другой измерительный инструмент) поможет получить ответ на вопрос: “насколько кривую деталь я сделал?”.
но никакого участия в изготовлении детали он не принимает.
Обкатывание краев часовым индикатором, для точной, повторной установки заготовки или детали на станок, это стандартная методика в фрезерном и токарном деле. Информацию найдете в любом учебнике по токарному и фрезерному делу.
На моих ЧПУ станках есть еще другая возможность для многократной, повторной, точной установки детали на станок, функция Transformation по плоскости XY , которая позволяет с учетом положения заготовки пересчитать загруженное УП в новые координаты, этой же функцией можно корректировать не перпендикулярность осей X и Y.
Как это работает можно посмотреть здесь,
- вторая функция Warp позволяет произвести фрезеровку с учетом не точности установки заготовки по высоте или с учетом кривизны заготовки по высоте, по плоскости ZX и ZY.
Как это работает можно посмотреть здесь,
На моих ЧПУ станках есть еще другая возможность для многократной, повторной, точной установки детали на станок
А что это за софт?
Baha, вот вы о чем. сразу не понял. но в данном контексте мы говорим о том как на станке с изначально КРИВОЙ фрезой изготовить прямую деталь.
для этого как раз и нужен стапель: и стапель и деталь фрезеруются “ОДИНАКОВО КРИВО”. этим обеспечивается параллельность резов.
ежели мы на стапель поставим деталь “под углом”, затем программно скорректируем ее положение (как в видео по ссылкам выше) и приступим к фрезеровке то на выходе деталь будет более кривой чем стапель: стиральная доска будет уже не вдоль оси X а под углом к ней (т.е. кривизна будет уже в 2 плоскостях вместо одной).
вы можете сказать что можно обойтись вообще без стапеля… да, можно.
но со стапелем жесткость заготовки будет выше. плюс как я в самом начале говорил плюс стапеля в том что он не требует дополнительного точного измерительного инструмента.