Inspire-подобная рама своими руками с нуля
Сливаюсь.
И это правильно. Только к чему эта демонстративность и “последние слова уходящего в последний путь”…
Итак, продолжу…
Сборка с площадкой крепления сервы. Это устаревшая конструкция, частично из АБС, частично из акрила, есть совершенно лишние винтовые соединения… В компьютерной модели она уже исправлена, но новая еще не напечатана.
Винт подрежется в размер и во время работы не будет доходить до верхней полки. Пока он 10 см.
Особенность конструкции в том, что у приводного механизма нет привязки к корпусу (как у оригинала). Ни серва ни винт не прикреплены к нему. Как следствие, механические напряжения ручажно-приводной группы не распространяются на корпус.
Такой сервы, не непрерывного вращения, должно хватить самой по себе.
Не понял этого замечания. Как тут может стоять серва без непрерывного вращения, если винт вращать надо?
Болт 6Х6 не бери. Были у рук, работают очень хреново и имеют никакой КПД.
Винт задействован 8 секунд при взлете и 8 секунд при посадке. Время крайне малое и думаю его КПД в данном случае играет не критическую роль. Со статьей на форуме о трапециевидных винтах ознакомился.
рама инспайра тяжелая
Крутилась эта мысль в голове, решил глянуть в интернете сколько весит стандартная 650-я рама со складывающимися шасси. Вот на такую наткнулся:
Пишут 750 гр.
Сделал теоретический замер своего варианта в Солиде.
685 г. Конечно, теория это еще не практика, могут быть погрешности, и крепежные винты еще добавятся. Но свойства материалов старался заносить добросовестно.
Мотормаунты при замере убрал, так как думаю ставить такие. Они весят по 35 г.
685 + 4*35 = 825 г.
Разница со стандартной магазинной - 75 г. Есть конечно, но не такая критичная, чтобы “посыпать голову пеплом”.
Учитывая, что желаемый полетный вес - 3000 г, то эти 75 г. составляют 2,5 % от общей массы. Такие утяжеления, по сравнению со стандартными рамами, я психологически легко перенесу)
Другое дело конечно, что практика порой расходится с теорией. Но буду стараться.
Вчера приехали карбоновые трубки для капитальной рамы. 25-й диаметр для поперечных лучей и 20-й для продольных. Двадцатые, по просьбе, китайцы отрезали в размер, а 25-е отказались (мол это готовое изделие от Tarot, а не их погонажные трубки). Спорить не стал, решил, что сам разрежу.
Кстати кто, как, чем режет карбон обычно? Есть штатные решения?
я использовал станочек, собранный по дендро-фикальной (“из Гов. и палок”) технологии. Был слеплен для других целей, но и тут сгодился.
Пару китайских дисков затупил пока два среза сделал.
На улице болгаркой с тонким диском пильнуть пять секунд будет. Никакой мороки с водой и пылесосом, маску только одеть.
Про карбоновые трубки и обмен колкостями с недослившемся Павлом (удалено администрацией) было отступлением. Продолжу от подъемного механизма:
Площадка сервы передает усилие через рычаги. Сначала думал вырезать их из карбона, но потом случайно на Алике наткнулся вот на такие рычаги подвески: ru.aliexpress.com/item/…/32237003539.html
По размеру и форме подошли идеально. И вес символический. Одно очень смущает - толщина материала в петлях всего 1 мм. В “тепличных” условиях конечно не порвет, но при серьезных нагрузках - наверняка.
Для капитального корпуса надо вырезать что-то типо этого:
Где буду вырезать пока не знаю. С одними договорился на обрабатывающем центре, но потом замолчали.
Покрасил шарниры и надел на лучи. Надевались туго - разогревал термо-феном чтобы нормально сели. Клеем для фиксации никаким не пользовался, это показалось лишним, так как после остывания провернуть уже было не возможно.
в качестве втулок скольжения взял пока ПВХ-трубки. Хотелось бы, чтоб они были из угленаполненного капролона (полиамида), но его стержни в городе продают по весу от килограмма, а мне столько не надо.
Отверстия под провода (в продольных лучах) пока не сверлил.
В сборе без рычажного кольца выглядит так:
угленаполненного капролона- зачем же его углём набивать, лучше всё таки для снижения трения графитом
угленаполненного капролона- зачем же его углём набивать, лучше всё таки для снижения трения графитом
Мне казалось это синонимы. Природа наполнителя одна - углерод. В общем думаю мы об одном и том же говорим.
Пока плоский карбон едет из Китая, решил подобрать конторку для ЧПУ-резки. Задача 1.5-миллиметровую пластину разрезать фрезой 1.5 мм. Пока включают заднюю. Или не нравится материал, или то что тонкой фрезой надо резать. Выбор пока есть, продолжу поиски.
А кто-нибудь для себя кроил карбон? Буду благодарен, если поделитесь опытом.
в городе продают по весу от килограмма,
Посмотрите вот здесь prutki.ru там кусочками продают и шлют почтой.
Посмотрите вот здесь prutki.ru
Сергей, спасибо! То что надо! Отправил заявку.
Еще раз глянул сколько стоят оригинальные лучи
Мне кажется рекламным слоганом продаж могла бы быть фраза из фильма “Револьвер”: “Мы выдоим вас досуха!” ))
Втулки плохо скользили внутри шарнира, поэтому сделал приспособу из сверла, трубок и наждачки, и прошлейфовал внутреннюю поверхность.
Смотал черной изолентой и прикрутил парную деталь на плечевой шарнир. Сегодня как раз с Алика приехали вороненые винты М3 под шестигранник. Казалось бы мелочь, но качество заметно лучше чем у обычных из Леруа с разномастными шляпками.
Рычажное кольцо должно быть эластичным, поэтому его надо или печатать из АБС/ПЛА, или отлить в силикон. Решил попробовать второй вариант, так как пластик имелся в наличии. Правда силикон уже почти год как был распечатан и я уже думал его выбрасывать.
Попробовал замес, вязкость плохая и густеет раньше времени, но какую-никакую форму состряпал.
Прототип предварительно потер шкуркой для гладкости, облепил до половины скульптурным пластилином, промял углубления для состыковки полуформ, огородил бортиком из ПВХ. Фотку в пластилине не сделал, так как не рассчитывал на успех со старым силиконом.
Кстати до этой затеи с квадриком литьем никогда не занимался. Но тема прикольная.
Когда заливал вторую полуформу забыл попшикать разделительным составом. Думал не разделю, порву, но в итоге обошлось.
На вид неказистая, проливался силикон очень плохо. Но в целом устроила, так как задачу свою выполнила и не пришлось тратиться на новую банку.
После разделения прорезал выпары и просверлил внизу литник для закачивания пластика через шприц.
Пластик (а точнее литьевой полиуретан) использую Axson F32. Выбрал его потому что у него довольно хорошая прочность на разрыв - 48 МПа, ничего прочнее не попалось. Минус в том, что время до отверждения всего 2 минуты - надо все делать быстро. И температура полимеризации выше 100 градусов, поэтому силикон для форм надо подбирать соответствующий. У меня “Силагерм 7140”.
Первая отливка, как водится, вышла комом. Остальные нормальные (одну запасную отлил). Покрасил из баллончика, вкрутил винты. Гайки не применял, в рычаге просверлил сверлом 2,5 мм, а в петле 3 мм. Винты вкрутились туго, затягивают хорошо.
Шарниры штанги тоже решил отлить.
Обрезал трубки 7 мм, вклеил шарниры.
Товарищи, нужен совет по выбору полетного контроллера…
(нужно заранее замоделировать полки в корпусе исходя из габаритов ПК)
Изначально думал поставить DJI Naza М V2. Понравилась простота монтажа и настройки (для новичка немаловажно). Ну и стабильность работы, судя по преобладающим отзывам.
Потом засмотрелся на Pixhawk. Понравилась функциональность и цена.
Сейчас снова на Naza смотрю. Вопрос - хватит ли ее возможностей для стабилизации коптера, когда лучит опущены вниз и центр тяжести выше моторов? Понимаю, что этот вопрос правильнее задать в теме про этот ПК, но для начала хотелось бы узнать верна ли постановка вопроса и оправданы ли опасения?
А может у кого-то есть альтернативные рекомендации по выбору подходящего ПК?
Понравились описания DJI N3, но до него мне пока рано.
Немного восстановлю (после частичной “санации”) ход дела в теме. В ходе недолгого, но содержательного обсуждения (спасибо Сергею ssilk за рекомендации) решено остановиться на DJI Naza М V2.
Но выяснилось, что у нее повышенные требования к жесткости и люфтам рамы.
В связи с этим возникла необходимость посоветоваться с опытной публикой на тему выбранной толщины карбоновых деталей.
В настоящее время пластины, к которым прикручены плечевые шарниры, запланированы из карбона толщиной 3 мм. На них ложится нагрузка на разрыв, поэтому слишком утоньшать нельзя.
Боковые пластины корпуса и полки планируются из карбона 1,5 мм. (в пробном прототипе они из акрила 2 мм).
Аргументом в пользу утоньшения для меня в основном было снижение веса. Тем более, что они стоят “ребром” и изгибающих нагрузок на них нет, а на разрыв карбон все-таки достаточно прочный материал.
Но разговоры о жесткости все-таки зародили сомнения - не тонковато ли взял? Поэтому если кто-то пожелает конструктивно поделиться опытом (на счет прочности) и соображениями - буду благодарен.
