3D принтер из лазерного гравёра.
На первой фотке платформа за низ тягается. Будет перекашивать. Обычно таскают за середину, или городят систему чтобы за оба края тягать. По той же причине - расстояние между рельсами лучше уменьшить, если рабочее поле маленькое.
По поводу плотницкой фурнируты, использование непонятных винтов попадалось, салазок от ящиков - не припомню. Я б еще раз посчитал величину экономии. Если брать голимые китайские направляющие с каретками (и может быть ШВП) - они сейчас какие-то неприлично дешевые. Точно меньше сотки за всё. И точно лучше мебельных причиндалов.
Лучше даже наверное не классические направляющие, а Т-балки с валами и разрезные шариковые втулки. Это добро совсем копейки стоит, а точности должно хватить.
Загуглил “принтер из мебельных направляющих”. Есть примеры успеха 😃.
Платформа изначально не могла тягаться за центр, т.к. это всё-таки лазерный гравёр изначально.
Там вал бы собой перекрывал рабочее поле.
Вертикальную ось буду монтировать максимально близко к той стороне, за которую винт тянет.
Двух зайцев сразу. И перекос в этом месте минимален, и направляющие не свисают.
Надо ещё почитать про прошивку. Видел, что в Марлине есть коррекция трапеций,
но только не в курсе, эта коррекция учитывает возвратно-поступательные смещения?
Или же только криво собранную, но жёсткую раму, без учёта плавания по Y?
В принципе у вас из-за винтов будет очень низкая скорость, поэтому на все остальное можно забить болт 😃. Загрузите в слайсер свои модели и посмотрите время печати, устроит ли.
Обычно компенсируют линейные искажения и датчиком калибруют кривизну днища. Компенсацию скручивания винтом и люфтов ни разу не встречал.
Этот кусок отвечает за параллелограммы. Правда, нифига пока не понял. Разбираться нужно.
/**
* Bed Skew Compensation
*
* This feature corrects for misalignment in the XYZ axes.
*
* Take the following steps to get the bed skew in the XY plane:
* 1. Print a test square (e.g., www.thingiverse.com/thing:2563185)
* 2. For XY_DIAG_AC measure the diagonal A to C
* 3. For XY_DIAG_BD measure the diagonal B to D
* 4. For XY_SIDE_AD measure the edge A to D
*
* Marlin automatically computes skew factors from these measurements.
* Skew factors may also be computed and set manually:
*
* - Compute AB : SQRT(2*AC*AC+2*BD*BD-4*AD*AD)/2
* - XY_SKEW_FACTOR : TAN(PI/2-ACOS((AC*AC-AB*AB-AD*AD)/(2*AB*AD)))
*
* If desired, follow the same procedure for XZ and YZ.
* Use these diagrams for reference:
*
* Y Z Z
* ^ B-------C ^ B-------C ^ B-------C
* | / / | / / | / /
* | / / | / / | / /
* | A-------D | A-------D | A-------D
* ±------------->X ±------------->X ±------------->Y
* XY_SKEW_FACTOR XZ_SKEW_FACTOR YZ_SKEW_FACTOR
*/
//#define SKEW_CORRECTION
#if ENABLED(SKEW_CORRECTION)
// Input all length measurements here:
Немного разобрался. Не, люфт не уберёт. Исправляет неперпендикулярность осей.
Похоже, винты придётся заменить ремнями. Кура мне насчитала два дня и ещё сколько-то там часов на
деталь, которая около 4 часов печатается на средних скоростях.
Был как минимум один принтер с винтами:
Говорится, что максимальная скорость 70мм/с, но качество печати очень хорошее. Скорость конечно не рекордная, но качественные принты, зачастую, редко быстрее печатаются (обычно чем ниже скорость - тем выше качество). Хотя и есть категория людей, кто медленнее 100-120 мм\с вообще никогда не печатает даже несмотря на то, что поверхность деталей получается как после обработки взрывом.
К тому, что технически и на винтах можно.
С другой стороны, не вижу причин привязываться к конструкции гравёра и имеющимся запчастям - есть много возможностей сделать лучше без существенных трат денег.
Если только не ставить микрошаги на драйверах, а прям полным шагом. Точность не пострадает,
даже, наоборот, выше, чем на ремнях (при условии ровных валов конечно).
Шума добавится только. Ну и вибраций, возможно.
Насколько мне известно, все современные 3Д принтеры работают с дробными шагами. Целый шаг никто не использует.
Согласен, когда речь идёт о ремнях.
Там за один оборот голова на 40 мм двигается.
Микрошаг добавит точности - это раз.
И второе - снизит писк от моторов, т.к. ротор
От полюса к полюса не явным рывком, а дробными микрорывками.
Но с винтами, у которых шаг всего 1мм на оборот
Микрошаг на драйверах использовать - это насилие над собой и моторами!
Мотор на оборот делает 200 шагов (большинство моторов для 3D принтеров, которые на 1,8 градуса).
Включение микрошага требует от платы более высокой частоты импульсов.
1/16 - значит в 16 раз больше. Т.к. каждый шаг делится на 16.
Значит на оборот 3200 импульсов.
Ремень и обычная 20-зубовая шестерня на валу мотора - 80 импульсов на мм перемещения.
Это хорошая точность и обычная нагрузка на проц принтера. Без фанатизма.
Средняя скорость около 80 мм в секунду.
Т.е. 6400 импульсов в секунду.
…
А теперь посчитаем при использовании шпильки.
Мотор максимально может крутить (держа момент в допустимых пределах) около 7-8 оборотов в секунду. По факту, ещё меньше.
Но мы оптимисты, и пусть будет 8.
Т.е. в секунду бошка проедет только 8 мм
На пределе своих возможностей.
80 мм ей не одолеть физически.
При этом разрешение без микрошага будет 200 шагов на мм. Что уже в 2,5 раза лучше, чем
в ременной передаче.
А использование микрошага, да ещё и 1/16 даст разрешение в 3200 шагов на мм.
Нафига? Нет смысла. Да и плата будет работать
На максимуме!
Мотор максимально может крутить (держа момент в допустимых пределах) около 7-8 оборотов в секунду. По факту, ещё меньше.
Но мы оптимисты, и пусть будет 8.
Т.е. в секунду бошка проедет только 8 мм
Как то у вас сложно с математикой. Шаг шпильки от двух до восьми милиметров за оборот. Т.е. имеем от 16 до 64х мм за 8 оборотов.
Как то у вас сложно с математикой. Шаг шпильки от двух до восьми милиметров за оборот. Т.е. имеем от 16 до 64х мм за 8 оборотов.
Шпильки разные бывают. Я про ту, что установлена у меня. Обычная М6. К сожалению, шаг там только 1 мм.
Шпилька М8 - шаг 1,25.
Ну, если только М6, то да…
Щаз копнул на “Али”, есть шаг до 16мм.
Видел в каких-то мелких принтерах - использованы ремни-шкивы, но ремень продет через подвижный блок на каретке, которую должен двигать. Т.е. редукция в 2 раза по сравнению с прямым приводом от ремня. Говорят, что качество печати от этого заметно выше (в ущерб максимальной скорости, понятное дело).
Я особо не заморачиваюсь. Ремни уже тоже едут с Китая.
Но шпилькам тоже дам возможность поработать.
Во-первых, хотя бы для того, чтобы напечатать какие-нибудь держатели-натяжители для колёсиков ремня.
Ну и во-вторых, ради эксперимента!
Как же долго всё это едет с Китая 😦
Пока что приехали только экран и экструдер.
Пока всё остальное где-то в пути, заказал с российского склада
три мотора Нема-17. Если брать один, то выходил дорого.
А пять моторов не нужно. Лучше потом парочку более мощных взять.
И тут первый сюрприз! 😃 Те моторы, которые у меня были - советские.
Я думал, что они копия Нема-семнадцатых. Ан нет! Советские оказались меньше! Точнее, короче. (А ещё они шестиконтактные, с выводом от центра
катушек, но это не страшно).
А то у меня оставшиеся два мотора - копеечные китайские редукторные моторчики.
Сначала думал ось Z двигать именно таким мотором (небольшая переделка требуется,
в виде перерезания дорожки на плате разводки).
Но потом подумал, что Нема-17 удобнее будут. Да и пересылка заняла
считанные дни.
Экструдер сразу решил брать нормальный и ЛЁГКИЙ! Т.к. думается его
использовать как директ. Взял в комплекте с тоненьким моторчиком!
Экран 12864. Просто нравится.
И катушку пластика уже прикупил.
Розовый! Любимый цвет моей девчонки!
В надежде, что не так сильно будет ругаться на жужжание принтера! 😃
Уже сконфигурировал Марлин, пока время есть.
Примерно пока что. Не ставил тип термисторов, размеры печатной зоны,
скорости и ускорения на глазок, ну и там по-мелочи.
Главное на этом этапе, чтобы компиляция не матюкалась!
Ну а пока ждёмс остальные запчасти (электронику, головку и мелочёвку)…
Добавлю.
По экрану. В комментах регулярно проскакивали жалобы, что распиновка разъёмов (или кабелей)
перевёрнута. Разглядывая разъёмы на моём экране, и кабели, что шли в комплекте, - начал мозговать
как поступить лучше? 1) Попытаться стянуть пластиковые колодки на экране и перевернуть.
2) Попробовать распрессовать колодку на кабеле.
3) Тупо срезать “ключ”.
Но всё оказалось ненужным! Кабели опрессованы правильно! Спасибо китайцу!
И про пластик. Взял PLA, ибо стол без подогрева.
Грелку не заказывал.
Чтобы не выкидывать.
Стол у этого “лазерногравёрного” 3D-принтера будет очень маленьким!!!
Настолько маленьким, чтобы поместились лишь детали для изготовления нового нормального
принтера. Поэтому смысла в мелкой грелке не вижу.
А большую пока не заказывал, т.к. не знаю точно какого размера нужен будет принтер.
Склоняюсь к размерам 200х200.
Но, возможно, что и 150х200. А может и 200х300.
Но, однозначно, не 400х400 или там где-нибудь 600х800, как некоторые делают!
Думаю, что для большинства хоббийных целей в районе 200 мм будет вполне.
Скорость - тоже немаловажный аргумент.
И, хотя, больше мыслей в сторону директ экструдера,
но для боудена все детальки уже есть (ещё нету на руках, но всё едет уже с Китая).
Привет снова. Вот и первые вопросы появились.
Приехали сегодня детальки.
И с одной косячок-с. Радиатор, который взял дополнительный.
Для директа. У него резьба М6, а не М7 как должно быть.
Писать им письма - один фиг долго будет ехать.
Рассверлить и нарезать М7? Возможно ли?
Ещё вариант: заказать горла под V5. Там как раз
обе резьбы М6. Я не знаю только размер их.
Он такой же? (ну за исключением резьбы).
Обидно, что дополнительно заказал два горла V6.
Одно металлическое полностью, второе - с трубкой тефлоновой.
Покрутив в руках другой радиатор (тот, который для боудена),
попробовал воткнуть тефлоновую трубку. И она по диаметру подошла
к дырке в белой фиговине, которая сразу за шестернёй идёт.
Можно ли так делать? Не будет ли она изгибаться внутри радиатора?
На фотках, я надеюсь, понятно сфоткал. Сорри, если что-то не видно.
Ну и ленту намотал на ту часть горла, которая в кубик алюминиевый
закручивается.
Подскажите люди с опытом! Спасибо!
Собрал простенькую схемку на Ардуинке Нано,
которая следит за температурой хотенда и включает или
отключает релюшку.
Вентилятор и нагреватель от трёхбаночного лития запитал.
Шестерню экструдера крутил вручную.
Скажите, а почему из сопла 0,4 вылазит колбаска диаметром 0,5-0,6 мм?
из сопла 0,4 вылазит колбаска диаметром 0,5-0,6 мм?
Силы поверхностного натяжения, вероятно.
Вот так сейчас выглядит конструкция.
Поставил ось Z. Пришлось по диагонали прикручивать,
т.к. иначе мотор съел бы значительную часть, и без того
маленькой, рабочей зоны.