3D принтер из лазерного гравёра.
Был как минимум один принтер с винтами:
Говорится, что максимальная скорость 70мм/с, но качество печати очень хорошее. Скорость конечно не рекордная, но качественные принты, зачастую, редко быстрее печатаются (обычно чем ниже скорость - тем выше качество). Хотя и есть категория людей, кто медленнее 100-120 мм\с вообще никогда не печатает даже несмотря на то, что поверхность деталей получается как после обработки взрывом.
К тому, что технически и на винтах можно.
С другой стороны, не вижу причин привязываться к конструкции гравёра и имеющимся запчастям - есть много возможностей сделать лучше без существенных трат денег.
Если только не ставить микрошаги на драйверах, а прям полным шагом. Точность не пострадает,
даже, наоборот, выше, чем на ремнях (при условии ровных валов конечно).
Шума добавится только. Ну и вибраций, возможно.
Насколько мне известно, все современные 3Д принтеры работают с дробными шагами. Целый шаг никто не использует.
Согласен, когда речь идёт о ремнях.
Там за один оборот голова на 40 мм двигается.
Микрошаг добавит точности - это раз.
И второе - снизит писк от моторов, т.к. ротор
От полюса к полюса не явным рывком, а дробными микрорывками.
Но с винтами, у которых шаг всего 1мм на оборот
Микрошаг на драйверах использовать - это насилие над собой и моторами!
Мотор на оборот делает 200 шагов (большинство моторов для 3D принтеров, которые на 1,8 градуса).
Включение микрошага требует от платы более высокой частоты импульсов.
1/16 - значит в 16 раз больше. Т.к. каждый шаг делится на 16.
Значит на оборот 3200 импульсов.
Ремень и обычная 20-зубовая шестерня на валу мотора - 80 импульсов на мм перемещения.
Это хорошая точность и обычная нагрузка на проц принтера. Без фанатизма.
Средняя скорость около 80 мм в секунду.
Т.е. 6400 импульсов в секунду.
…
А теперь посчитаем при использовании шпильки.
Мотор максимально может крутить (держа момент в допустимых пределах) около 7-8 оборотов в секунду. По факту, ещё меньше.
Но мы оптимисты, и пусть будет 8.
Т.е. в секунду бошка проедет только 8 мм
На пределе своих возможностей.
80 мм ей не одолеть физически.
При этом разрешение без микрошага будет 200 шагов на мм. Что уже в 2,5 раза лучше, чем
в ременной передаче.
А использование микрошага, да ещё и 1/16 даст разрешение в 3200 шагов на мм.
Нафига? Нет смысла. Да и плата будет работать
На максимуме!
Мотор максимально может крутить (держа момент в допустимых пределах) около 7-8 оборотов в секунду. По факту, ещё меньше.
Но мы оптимисты, и пусть будет 8.
Т.е. в секунду бошка проедет только 8 мм
Как то у вас сложно с математикой. Шаг шпильки от двух до восьми милиметров за оборот. Т.е. имеем от 16 до 64х мм за 8 оборотов.
Как то у вас сложно с математикой. Шаг шпильки от двух до восьми милиметров за оборот. Т.е. имеем от 16 до 64х мм за 8 оборотов.
Шпильки разные бывают. Я про ту, что установлена у меня. Обычная М6. К сожалению, шаг там только 1 мм.
Шпилька М8 - шаг 1,25.
Ну, если только М6, то да…
Щаз копнул на “Али”, есть шаг до 16мм.
Видел в каких-то мелких принтерах - использованы ремни-шкивы, но ремень продет через подвижный блок на каретке, которую должен двигать. Т.е. редукция в 2 раза по сравнению с прямым приводом от ремня. Говорят, что качество печати от этого заметно выше (в ущерб максимальной скорости, понятное дело).
Я особо не заморачиваюсь. Ремни уже тоже едут с Китая.
Но шпилькам тоже дам возможность поработать.
Во-первых, хотя бы для того, чтобы напечатать какие-нибудь держатели-натяжители для колёсиков ремня.
Ну и во-вторых, ради эксперимента!
Как же долго всё это едет с Китая 😦
Пока что приехали только экран и экструдер.
Пока всё остальное где-то в пути, заказал с российского склада
три мотора Нема-17. Если брать один, то выходил дорого.
А пять моторов не нужно. Лучше потом парочку более мощных взять.
И тут первый сюрприз! 😃 Те моторы, которые у меня были - советские.
Я думал, что они копия Нема-семнадцатых. Ан нет! Советские оказались меньше! Точнее, короче. (А ещё они шестиконтактные, с выводом от центра
катушек, но это не страшно).
А то у меня оставшиеся два мотора - копеечные китайские редукторные моторчики.
Сначала думал ось Z двигать именно таким мотором (небольшая переделка требуется,
в виде перерезания дорожки на плате разводки).
Но потом подумал, что Нема-17 удобнее будут. Да и пересылка заняла
считанные дни.
Экструдер сразу решил брать нормальный и ЛЁГКИЙ! Т.к. думается его
использовать как директ. Взял в комплекте с тоненьким моторчиком!
Экран 12864. Просто нравится.
И катушку пластика уже прикупил.
Розовый! Любимый цвет моей девчонки!
В надежде, что не так сильно будет ругаться на жужжание принтера! 😃
Уже сконфигурировал Марлин, пока время есть.
Примерно пока что. Не ставил тип термисторов, размеры печатной зоны,
скорости и ускорения на глазок, ну и там по-мелочи.
Главное на этом этапе, чтобы компиляция не матюкалась!
Ну а пока ждёмс остальные запчасти (электронику, головку и мелочёвку)…
Добавлю.
По экрану. В комментах регулярно проскакивали жалобы, что распиновка разъёмов (или кабелей)
перевёрнута. Разглядывая разъёмы на моём экране, и кабели, что шли в комплекте, - начал мозговать
как поступить лучше? 1) Попытаться стянуть пластиковые колодки на экране и перевернуть.
2) Попробовать распрессовать колодку на кабеле.
3) Тупо срезать “ключ”.
Но всё оказалось ненужным! Кабели опрессованы правильно! Спасибо китайцу!
И про пластик. Взял PLA, ибо стол без подогрева.
Грелку не заказывал.
Чтобы не выкидывать.
Стол у этого “лазерногравёрного” 3D-принтера будет очень маленьким!!!
Настолько маленьким, чтобы поместились лишь детали для изготовления нового нормального
принтера. Поэтому смысла в мелкой грелке не вижу.
А большую пока не заказывал, т.к. не знаю точно какого размера нужен будет принтер.
Склоняюсь к размерам 200х200.
Но, возможно, что и 150х200. А может и 200х300.
Но, однозначно, не 400х400 или там где-нибудь 600х800, как некоторые делают!
Думаю, что для большинства хоббийных целей в районе 200 мм будет вполне.
Скорость - тоже немаловажный аргумент.
И, хотя, больше мыслей в сторону директ экструдера,
но для боудена все детальки уже есть (ещё нету на руках, но всё едет уже с Китая).
Привет снова. Вот и первые вопросы появились.
Приехали сегодня детальки.
И с одной косячок-с. Радиатор, который взял дополнительный.
Для директа. У него резьба М6, а не М7 как должно быть.
Писать им письма - один фиг долго будет ехать.
Рассверлить и нарезать М7? Возможно ли?
Ещё вариант: заказать горла под V5. Там как раз
обе резьбы М6. Я не знаю только размер их.
Он такой же? (ну за исключением резьбы).
Обидно, что дополнительно заказал два горла V6.
Одно металлическое полностью, второе - с трубкой тефлоновой.
Покрутив в руках другой радиатор (тот, который для боудена),
попробовал воткнуть тефлоновую трубку. И она по диаметру подошла
к дырке в белой фиговине, которая сразу за шестернёй идёт.
Можно ли так делать? Не будет ли она изгибаться внутри радиатора?
На фотках, я надеюсь, понятно сфоткал. Сорри, если что-то не видно.
Ну и ленту намотал на ту часть горла, которая в кубик алюминиевый
закручивается.
Подскажите люди с опытом! Спасибо!
Собрал простенькую схемку на Ардуинке Нано,
которая следит за температурой хотенда и включает или
отключает релюшку.
Вентилятор и нагреватель от трёхбаночного лития запитал.
Шестерню экструдера крутил вручную.
Скажите, а почему из сопла 0,4 вылазит колбаска диаметром 0,5-0,6 мм?
из сопла 0,4 вылазит колбаска диаметром 0,5-0,6 мм?
Силы поверхностного натяжения, вероятно.
Вот так сейчас выглядит конструкция.
Поставил ось Z. Пришлось по диагонали прикручивать,
т.к. иначе мотор съел бы значительную часть, и без того
маленькой, рабочей зоны.
Автору респект за старания, но без обид, хочу сказать что все это лютый колхоз и напечатать что-то посредственное за адекватное время скорее всего не получится.
На сколько понял, проблема в том что нет доступа к “нормальным” комплектующим, типа рельсов, валов, профиля, не важно почему. При этом есть доступ к ДСП и инструменту обработки дерева. Ну или хочется собрать из того что есть.
На имеющихся рельсах и досках можно сделать относительно нормальный принтер, нужно только поменять конструкцию.
Во первых, так называемый “дрыгостол”, когда XY реализованы перемещением стола. Эта схема работает на мелких лёгких и жёстких принтерах типа
(Видео первое попавшееся с Ютуба, принтер знаю)
и то работает с оговорками - скорость 60, максимум 80 иначе будет заносить на поворотах, что снижает качество печати, причем тем тяжелее платформа тем ниже будет возможная скорость печати. Чем выше деталь, тем больше ее будет раскачивать и больше будет видно смещение слоёв.
Нужно делать перемещении головки.
Отсюда выходит второе конструктивное изменение: ось Z должна быть реализована перемещением стола.
Посмотрите на конструкцию такого принтера:
www.google.com/imgres?imgurl=https://static-eu.ins…
Zav Max Pro и прочие ящики.
Учитывая качество рельсов, нужно стараться максимально уменьшить перемещаемую на них массу.
В такой схеме как правило используется кинематика CoreXY, но можно обойтись обычной, даже без ремней, как у тебя на фото платформа сделана.
Я бы при текущих вводных и уже с наличием опыта настройки и печати разных принтеров, сделал бы ящик так как на фото.
Две рельсы на X, одну на Y. Экструдер лучше боуден, но раз куплен директ, то можно повесить и его.
Ни каких печатных деталей не нужно. Все можно легко нарезать из дерева и хоть гвоздями сбить 😃
Подъем стола просто на шпильке. Вместо валов и подшипников скольжения можно использовать подходящие трубы, тут ни точность ни скорость не важны относительно XY. Для подъёма достаточно одного шаговика и два вала.
Спасибо. Да, со схемой определился. Кор-икс-игрек. Рама будет на профилях 20*40 и 20*20. Пять метров ремня и куча холостых роликов уже заказал ( и зубастых, и гладких). Пластиковые колёсики два комплекта по 10 шт. Колёсики заказал так рано из-за того, что ехать сюда долго будут (потому что слишком маленькие, наверное:)). Профиль с Соберизавода. Возможно поставлю позже рельсы или валы, - пишут, что колёса не живут долго. Для боудена все фитинги есть. Нет только самой трубки. Наверное нужно заказать. Если заносить бошку на поворотах будет, то переделаю. Стол 200*300. Большего размера не вижу пока у себя потребностей. Единственное, напрягают жалобы на крепление стола. Точнее очень много пишут про сильный люфт той конструкции, которую я выбрал. Скорее всего подберу более жёсткий вариант для механики стола.
Это всё задумки.
Чтобы два раза не платить сначала за дешёвое, а потом, матюкаясь, заказывать дорогое, - решил сразу брать нормальное. Касаемо тех комплектующих, которые потом поедут жить в нормальный принтер.
А этот вариант, что в посте хочу запустить!!! И посмотреть!!! Благо, плата и концевики уже приехали на почту. Забрал бы сегодня, если бы не выходной!
Завтра пофоткаю новые деталькииииии!!! ))))))
Нормальный вариант - ZAV Max Pro V2 или V3.
Я в Москве у местного купи-продай брал кит за 35тр, не хотел заморачиваться заказывать все отдельно, думал куплю кит, за пару дней соберу, настрою и будет счастье)
Несколько пожалел что взял у перекупа, а не заказал корпус у производителя, а комплектуху напрямую с Али. Некоторые моменты в ките оказались не то что я бы поставил “по-хорошему” да и ещё моменты с продавцом были, пришлось ждать когда детали ему приедут, а он мне привезет ))) быстро не вышло. Но в любом случае печатаю на нем самолёты почти нонстопом уже 3 месяца - полёт нормальный. Укатал одно сопло.
Удачная конструкция у этого принтера.
Рельсы можно не хайвин, а просто китайские поставить, не думаю что будет сильно большая разница в качестве печати, а в цене будет заметно.
С профилем очень привлекательно, но есть один нюанс - нужны крепления почти всего к профилю, а их нужно как-то изготовить, нужен другой принтер. С фанерой в этом случае проще - можно все к ней прикручивать.
Кстати, что касается боуден или директ. Качество печати на боудене реально выше. Голова легче, ее меньше заносит на поворотах 😃 можно ставить высокую скорость печати.
А вот по скорости получается то же самое что и на директе с меньшей скоростью печати. Боуден теряет время на ретрактах. На директе ретракт в 5 раз короче 😃
Вообще конечно интересно как будет печатать тот принтер из фоток выше!
Фото примера что можно печатать на принтере. Размах 1.7м.
Тоже хочется посмотреть, что смогёт конструкция из ЛДСП и направляющих для выдвижных ящиков!
С теорией подробно знаком уже давно. Колебался между покупкой готового и сборкой самодельного. Из-за того, что почти любой покупной (из дешёвых) нужно “допиливать”, а после ещё и разучивать хореографию с бубном, то решил строить самостоятельно, учитывая косяки и проблемы.
Но для постройки 3D-принтера нужен… 3D-принтер! Я поискал услуги печати в нашем городе. И, либо цена дикая, либо отзывы сомнительные.
И лишь после этого возникла идея временно приспособить под 3D печать свой лазерный гравёр. 😃
Наконец приехали. Навтыкал драйвера, воткнул провод и прошил! Прошилось сразу! Экран заработал сразу! В меню все параметры такие, какие я и поставил! Есть возможность редактирования прямо из меню. Сейчас начну монтировать на конструкцию!
Кучу времени провозился. Повесил концевики, соорудил стекло на стол, и .т.д. Абсолютно разочаровался в советских шаговиках. Мало того, что они слабенький! Я z-мотор не могу провернуть, а эти два без особых усилий. А во-вторых, они максимум два оборота в секунду дают, и то, нестабильно. Выставил им один оборот в секунду. Запустил первую детальку.