Изготовление винтов
Это ничего что бывают ошибки.
Ошибки, это когда “стакан наполовину полон”, но ни в коем случае “на половину пуст”.
А вообще,размеры условные - если не собираетесь изготавливать большие 3-х лопастные винты,продольный размер смело можно уменьшить вдвое!
Не экономьте на размерах, делайте не впрок, а просто по возможности больше и массивнее. Вибрации и люфты(относительные) уменьшатся. Потом, вдруг захотите чего-то большего.
Где там у Вас алмаз? Лопасти разные на фотке))
видно что фоткали немного с боку
Пробные варианты - от 5х3 до 14х10 . Для электро - клён,ель;для ДВС- бук.Покрытие - полиуретановый(яхтенный) лак.На очереди - 18х12 и 23х10.
Уважаемые коллеги!
Поделитесь пожалуйста!
Главные вопросы:
- какой фирмы винты предпочитаете;
- размеры винтов применяемые Вами;
- материал, из которого изготовлены винты.
Теперь вопросы второстепенные:
- двигатель;
- объем двигателя;
- на какой модели (копия, пилотажка, тренер…);
- размеры (размах);
- вес снаряженной модели.
Эта информация не является исследовательской.
Весь интерес заключается в обмене опытом.
К каким винтам привел личный опыт эксплуатации той или иной модели.
Какие предпочтения оказывают коллеги в том или ином случае.
Уважаемые коллеги! Поделитесь пожалуйста! Главные вопросы: - какой фирмы винты предпочитаете; - размеры винтов применяемые Вами; - материал, из которого изготовлены винты. Теперь вопросы второстепенные: - двигатель; - объем двигателя; - на какой модели (копия, пилотажка, тренер…); - размеры (размах); - вес снаряженной модели. Эта информация не является исследовательской. Весь интерес заключается в обмене опытом. К каким винтам привел личный опыт эксплуатации той или иной модели. Какие предпочтения оказывают коллеги в том или ином случае.
Вопросы реальные, ответы могут быть нереальными. Ведь то что хорошо в Москве, в Есентуках летать не будет. Винты, регулировки моторов, подбираются тонко, в зависимости от внешних условий. Общее, то, что хороши буковые винты, лучше переклеенные (для больших и средних самолетов) Карбоновые большие, тоже хороши, но только от проверенных фирм. На мелкие кубатуры до 15сс, и пластиковые от “АРС” и “Aircrew” идут неплохо, хотя для 3Дакробатики лучше деревянные, в том числе и указанных фирм (вес!!!). В принципе, рекомендации производителей моторов могут быть отправной точкой для подбора винтов, а доводка параметров дело сугубо индивидуальное для каждого региона и погоды, и конечно, назначения (скорость, тяга, рабочий диапазон). Извините, если не по теме.
Вы абсолютно правы.
Ваши посты, по настоящему, умны и грамотны.
Не смотря на то, что “в воздухе везде опора”, эта самая “опора”, при разных погодных и географических условиях, ведет себя по разному.
Так как, я не задавался целью исследовательской, хотелось бы знать только личные впечатления моделистов, и опять же, без претензии на объективность.
В темах, я задаю очень много вопросов. Зачастую, за ними кроется желание получить подтверждение правоты или не правоты моих мыслей.
Но, есть и желание научиться чему либо или узнать что-то для себя новое.
Даже на столь современной железной штуке как винчестер, при любом его объеме, не умещается вся информация и весь опыт моделистов.
А уж в таком биологическом комочке как мой мозг, эти самые знания и опыт, гарантировано не поместятся.
Извините, если не по теме.
А с этим делом не беспокойтесь. Вы всегда в теме.
С Вашими замечаниями или информацией в постах невозможно не считаться или не прислушаться к ним.
Ни мной придумано, закон жизни - чем человек старше, тем умней и мудрей.
Вопросы реальные, ответы могут быть нереальными. Ведь то что хорошо в Москве, в Есентуках летать не будет. Винты, регулировки моторов, подбираются тонко, в зависимости от внешних условий. Общее, то, что хороши буковые винты, лучше переклеенные (для больших и средних самолетов) Карбоновые большие, тоже хороши, но только от проверенных фирм. На мелкие кубатуры до 15сс, и пластиковые от “АРС” и “Aircrew” идут неплохо, хотя для 3Дакробатики лучше деревянные, в том числе и указанных фирм (вес!!!). В принципе, рекомендации производителей моторов могут быть отправной точкой для подбора винтов, а доводка параметров дело сугубо индивидуальное для каждого региона и погоды, и конечно, назначения (скорость, тяга, рабочий диапазон). Извините, если не по теме.
Абсолютно согласен. Рекомендации производителя (двигателя) это всего лишь рекомендация. Я летаю на самопальных винтах. Делаю их из березы. Например для основного летуна на сегодняшний день (тренер низкоплан, размах 1200 вес 1250) наилучшим оказался винт диаметром 220 мм и шаг около 140. Двигатель ASP 25. Вообще подбор винта под мотор, самолет, погодные условия это достойно отдельной темы. Сейчас моделисты избалованы большими мощностями двигателей и подбор винтов ограничивается рекомендацией производителя. Раньше, когда приходилось выжимать из движков все крохи мощности, подбору винтов уделялось гораздо больше внимания. Это конечно мое личное мнение.
Это конечно мое личное мнение.
Ваше личное мнение есть истина.
Сколько винтов строгали гонщики, скоростники и таймеристы. Вот уж где подбор винта сказывался на результате.
Разве только для боя, большое количество, строгали в основном, из-за поломок винта.
Юра!
Какой ход фрезы от заднего положения к переднему?
Разве только для боя, большое количество, строгали в основном, из-за поломок винта.
… в основном для подбора, а копировали в запас. И сейчас ничего не изменилось. Классов моделей много. подходы разные.
Ход всего узла почти равен длине основания,за счёт двойных салазок получилось около 50 см,в принципе рассчитывал на размер для 18-ти дюймового винта.Оказался большой проблемой подбор материала…В мебельном производстве давно забыли о шпоне и натуральном дереве,все клеят плёнками ДСП,даже обрезков бука не нашлось.
Вы не у тех мебельщиков материал спрашивайте, кто корпусную мебель делают, а у тех, кто двери и стулья делает из массива древесины.
Те, кто делают двери, зачастую, даже массив оклеивают шпоном. Это,что бы придать не благородным породам вид благородной фактуры.
При населении города 400 тысяч, должны быть фирмы, которые делают резную мебель на заказ. Они работают разным материалом.
В газетах с объявлениями, есть фирмы, торгующие древесиной. У них, тоже, есть разные породы.
Вы о стульях писали. Это вообще материал классный. Жалко этой старой мебели почти не осталось.
Есть еще вариант.
Фруктовые ящики. Дно из шпона. Материал очень тонкий.
Размоченный ложите на мелкую металлическую сетку, накрываете сеткой. Вместо сетки,можно применить часто сверленую древесную плиту. Это что бы влага уходила.
Прижимаете грузом.
После сушки делаете горячую досушку.
Сразу после остывания пропитываете бакелитовым лаком. Но можно и смолой. Но смола не впитывается древесиной,
а бакелит впитывается. Желательно связующее, которое впитывается древесиной. Все таки шпон из ящиков слабоват и его надо пропитать связующим.
Сушите. Сохнет ~2-3 дня, но продержите в сдавленном состоянии неделю. Этот запас времени во вред не пойдет.
Можно считать,что Вы получили дельта-древесину.
ru.wikipedia.org/wiki/Дельта-древесина.
Во время войны, на самолетах винты из нее делали. Я в большой авиации в третьем поколении служил, сам этого не застал,
но отец рассказывал, что ножовкой по металлу трудно пилить было. Даже трудней, чем некоторые металлы.
Дельта-древесину пока сам не делал, а вот просто фанеру, из 0.6 мм шпона сосны пробовал делать. Все получается хорошо.
И сушить ящичный шпон тоже пробовал. Кстати! Он размоченный, очень хорошо сушится и выпрямляется простым утюгом.
Только после того как просушили и выпрямили утюгом, сразу кладите его под какую то доску, чтобы остыл прижатым, коробить не будет.
должны быть фирмы, которые делают резную мебель на заказ. Они работают разным материалом.
У них и кормлюсь древесиной. За бутылку и напилят и отфугуют.
Я, у себя в городе, нашел мебельщиков, которые делают стулья и т.п. Материалы бук, еще какие то.
Попросил отходы от досок на штыри. Видимо зав производством, подвел к куче реек и сказал что бы выбирал какие надо. Вроде как отходы.
Я от удивления схватил штук пять длинных, он еще помог с сортами разобраться. Денег не взяли. Я их еле домой дотащил.
Вроде и не особо много, но тяжелые и рассыпались. Связать ни чего не взял, а просить завязки не стал.
Думаю, то дай, другое дай. На следующий раз и не подойдешь. Слишком часто и слишком за многим вредно обращаться.
Из этого материала винты можно делать спокойно. Хороший материал, хорошие отходы.
А когда чем то рассчитываешься, то уже проще. Можно и чаще обращаться. В этом случае обе стороны друг другу рады.
Сейчас уже на станок для изготовления винтов все комплектующие заготовил.
Соберу и буду отлаживать изготовление винтов. Тогда можно еще в этот цех сходить. Тут уже более внимательно можно материал подбирать.
Правда, они не хотят его в размер пилить. Но это не проблема. Можно и в другой цех за распилом обратиться.
Doc555, спасибо за идею!!! Классный станок, и технически проработан отлично. За пару вечеров и 200р денег на направляющие ( фрезер уже был) сварганил себе тоже. Не то, чтобы очень озабочен изготовлением винтов,- руки помнят ещё бойцовое детство и сделать винт 23" для бензинки -2часа времени, - но технологии не должны стоять на месте и надо стремиться к повышению производительности труда (материалы 24 сьезда КПСС) .Для пробы решил скопировать мелкий винтик 9х6. Оригинал-пластик, копия-беоёза. Здорово, понравилось, особенно когда видишь, как фреза " сама" выфрезеровывает сложный контур, прям ЧПУ какое-то! Но есть вопрос: при движении щупа по концу лопасти она чуть-чуть, но прогинается, от этого профиль копии меняется. Как кто выходит из этого положения?
А буковую заготовку для винтов я нашёл в строймаге в виде ступени для лестницы.Стоит, правда, 600р, но из неё выходит 12 больших винтов. Полтинник за винт, как GWS-вские пластиковые.
“За строкой письма” чувствуется подъем настроения.
Я станок не спеша делаю, но верхнюю подвижную часть уже почти полностью сделал.
Ламинированное ДСП (200х200х16 - 2 шт и 300х200х16 - 2 шт) заказал у мебельщиков.
Основание (600х500х25 - 1 шт) из ДСП с пластиком, для кухонных столов, выкупил тоже там же.
Девушка, на приеме заказов, не рисуясь, с крайней доброжелательностью отнеслась к приему заказа. Сейчас не помню сколько, но что то очень уж дешево это все обошлось.
Направляющие с шариками купил за 250 рублей. Правда размер их 500 мм. Это на “вырост”. Ход получится очень большой.
Рейку для крепления направляющих купил не строганную, и шлифовал ленточной шлифмашинкой.
Мне кажется, что не совсем ровная получилась. Что то она мне не нравится. Скорей всего буду другую заказывать. Есть еще одна причина заказать. Ниже остановлюсь.
Крепление фрезера сделал из поворотной струбцины для крепления электродрели на столе. Пожалел его “родную” станинку.
Надеюсь пригодится еще. У меня фрезер Ураган с посадочным местом (шейкой) на станину 42 мм. Искал по базарам, мастерским и магазинам подобную или такую же станину и не нашел.
Купил за 250 рублей советскую струбцинку и из нее сделал крепление. Посадочное место струбцины было на 1,5 мм меньше диаметром чем посадочная шейка фрезера.
Пришлось покупать старый трехгранный напильник за десятку, сделать из него шабер и этим трехгранным шабером снимать 1,5 мм дюрали из которой сделана струбцинка.
Подогнал с плотной посадкой. Еще “родным” болтиком М6 будет затягиваться.
Струбцинку, со стороны крепления к подвижной части станка, в меру обрезал, в меру подточил и просверлил 2 отверстия под мебельные,
с большой полукруглой головой, болты. Эти болты имеют в районе головы четырехгранник, от проворачивания при затяжке.
Со стороны гаек, поставил очень большую шайбу. Купил ее в автомобильном магазине.
По моему, она держит резинки верхней части передних амортизаторов в заднеприводных “Жигулях”.
В ней просверлил два отверстия под мебельные болты. Посчитал, что большая металлическая пластина,
в качестве шайбы, не даст вдавить гайки в ДСП при затяжке. Все таки ДСП материал слабый, а тут еще и вибрация присутствует.
Рояльные петли (шарниры), для соединения в “кучу” верхней подвижной части - особая статья.
Сначала купил латунный. Принес домой, оказалось, что пластины шарнира имеют между собой продольный свободный ход.
Отложил в сторону. Сделаю шкаф на балконе, к нему и прилажу этот шарнир. Нельзя такой на станок применять.
На базаре, у мужиков, купил другие. Показалось что тугие, но когда собрал “прямоугольник в кучу”, оказалось что самое то.
Ни чего не болтается и не люфтит. Двигается относительно легко. В работе, чуть притрется и будет “самое то”.
Саморезы применил, оксидированные что ли, желтые. Что бы не ржавели и в случае ослабления (со временем) можно было бы подтянуть.
Длина саморезов 50-55 мм. Все таки вкручиваются в торцовую часть ДСП, а она плохо держит саморез. Это самая слабая часть ДСП.
Кроме того, вкрутил, предварительно засверлив ДСП сверлом по диаметру тела самореза. Что бы не развалило ДСП при закручивании самореза.
Дальше пока не собирал.
Есть одна мысль.
Для того, что бы не губить станину (столешня от кухонных столов), надо сделать на нее, как говорит
наш уважаемый коллега Сергей Павлов (Граф), “жертвенный стол”.
То есть, между станиной и винтом закрепить “кусок той же, 16 мм, ДСП”.
Соответственно, с “жертвенным столом”, высота крепления верхней подвижной части (с фрезером) от станины изменится.
Это и есть та причина, по которой придется заказывать боковые рейки крепления мебельных полозков.
Пока продумываю дальнейшую конструкцию.
И еще не знаю как сделаю крепление копира.
Наверное, на боковые поверхности верхней подвижной части, приделаю ручки, да бы не держать за сам фрезер.
Медленно, конечно, дело двигается. Но хочется сделать что бы все было “параллельно и перпендикулярно”.
Качество конечного продукта на прямую зависит от качества средств производства.
Столь подробно все описываю с надеждой, что возможно кому то этот материал поможет в работе.
Пусть людям жить легче будет.
Один интереснейший момент.
Сегодня, когда уже сделал крепление фрезера из поворотной струбцины для крепления электродрели,
зашел в инструментальный магазин и там доброжелательный продавец предложил мне за 450 рублей
станинку от фрезера “Фиолент”. Каким то образом она, “одинокая”, осталась у них без фрезера. И как раз подходит к моему фрезеру.
Вот ведь зараза. А до этого весь город за ней обполкал.
Чуть позже я ее все равно выкуплю. Пригодится.
Еще раз большое спасибо Юре Алистратову (Dok555) за конкретный пример.
К Вам Юра (Yurich), то же есть вопросы, но уж больно у меня длинный пост получился. В следующих постах поговорим.
Да,также столкнулся с гибкостью тонких пластиковых винтов-шаблонов,вопрос решил подкладывая под край лопасти деревянных клинышков(осторожно,только опирая лопасть,не поднимая ни на миллиметр!) и закрепляя клинышек саморезом,причём для каждой стороны шаблона!
Ещё вылезла одна тонкость- если,допустим,фреза имеет диаметр 8 мм,щуп надо подбирать диаметром 9 мм,при этом соблюдая одинаковый уровень установки фрезы и щупа.При фрезеровке краёв лопастей эти запасные 0,5 мм позволяют иметь допуск на последующую обработку,т.к. боковая поверхность фрезы в разы эффективнее выбирает дерево,чем её полюс.
Не старайтесь сразу пройти фрезой одну поверхность с заходом за кромки! После переворачивания заготовки и завершения обработки противоположной стороны можно смело прорезать кромки,от бобышки до краёв лопастей.
Желательно наметить и сразу просверлить отверстие вала(не обязательно на весь диаметр и крепить сквозь него дополнительно - часто при фрезеровке одной стороны из-за нагрева заготовка изгибается на 2-3 мм вверх!
часто при фрезеровке одной стороны из-за нагрева заготовка изгибается на 2-3 мм вверх!
Сочетайте свои дважения с вращением фрезы и направлением слоев древесины, минимизируйте “подрывы”, будет меньше деформации.
Предполагал, что пластиковые винты будут гнуться. Но, естественно, пока с этим не сталкивался.
Посмотрите, пожалуйста, идею. Реально ли это в применении?
Вот елки палки, ни как победить не получается текст после картинки.
Приходится оставлять картинку в конце текста.
Теперь описание к картинке, хотя может и так понятно.
Сделать какую ни будь “подливку” из цемента/гипса и т.п. под винт.
Предварительно, что бы все это фиксировалось в одном, постоянном положении, в винте-шаблоне зафиксировать пару металлических тонких штырей/проволочек.
Тогда и заготовку винта надо устанавливать на подкладку (?).
Короче говоря, это только идея. Начнет работать станок, буду проверять и приспосабливаться на практике.
Теперь вопросы.
За какое такое место крепите к столешне шаблон и заготовку?
Как позиционируете все это между собой, при перевороте шаблона и заготовки, для фрезерования обратной стороны?
Значит, фрезеровку лучше всего проводить, сначала, по верхней и нижней “плоскости” винта, т.е., создать профиль верхней и нижней поверхности?
И только потом придать контур винту… Угу… Угу… Вот они тонкости и начали заявлять о себе.
Ну, что же, это нормально. Будем приспосабливаться. Возможно появится еще что то.
А фреза на 8 мм не велика для маленьких винтов? Или с 6 мм больше проходов будет? Соответственно и время обработки увеличится.
Примерно к такой же идее пришёл вчера.Замесил эпоксидки с деревянными опилками до состояния густой каши и набил под нижнююю поверхность винта.Загладил пальцем, сформировав опору.Сегодня фрезеровал - красота! Ничего не гнётся, всё жёстко.Способ хорош для изготовления партии винтов, прогнал 6 заготовок, перевернул винт, подмазал другую сторону.Эпоксидка к винту не прилипает, к ДСП тоже, удалилась без проблем.Получившуюся " подпорку" убрал для следующей партии.
Теперь ответы:
1.Креплю за центральное отверстие, а заготовку ещё за край саморезом.Отверстие под саморез в заготовке сверлю по разметке, строго по оси и на одинаковом расстоянии от центрального отверстия.Это позволяет обеспечить точность базирования заготовки при её переворачивании.
2.Мне показалось удобнее делать вначале нижнюю поверхность винта.
3.Предварительно грубо обстрогав заготовку ножом или топориком, можно значительно сократить время на фрезеровку и нагрузку на фрезу.
Кстати, если заготовка нагревается так, что гнётся, - надо точить фрезу. Ещё и дым идёт, наверное?😒