Формовка деталей из пены
Купил недавно самолет из EPP. Штука классная, ремонтопигодная. Но уж больно дорого заказывать самолеты из-за бугра. Еще минус - модель из ЕРР тяжелая. А потому самолет чаще терпит аварии и отправляется на ремонт.
Пришла идея а что если сделать матрицу и задуть ее пеной? Тогда детали из пены не нужно было бы ремонтировать - просто выкинул поломаную, сделал новую и в полет. Ну ладно с целыми самолетами, цех по производству китов я открывать не собирался (хотя чем черт не шутит). А вот детали сложной формы можно было бы таким способом делать, а не парится с вырезательством из потолочки.
От идеи к действию. Под рукой есть 3д принтер. Поставил печатать форму для небольшой детали (горизонтальное оперение), чисто для теста. Размер примерно 300х90 мм. Форма из АБС, составная из 3 частей по длине, 2 по высоте.
В качестве пены для начала попробую обычную монтажную. Знаю, крепкости у нее не много, но я собираюсь вставить лонжерончик из бамбучины, а деталь оклеить калькой на аквалаке. Есть еще полиуретановый клей в баллоне.
Тем не менее доля неопределенности все еще есть:
- Нужно ли в форме предусмотеть отверстия для выхода пены? или входного отверстия достаточно?
- Что использовать в качестве разделителя между пластиковой формой и пеной?
- Нужно ли обрабатывать поверхность? Форма из-под 3д принтера получается ступенчатая. Меня это не особо волнует, т.к. планирую постобработку детали. Но может быть это критично для формовки?
- Как должен выглядеть пороцесс формовки? Один вариант - задуть пену на нижнюю половину, потом прижать верхней. Второй вариант: скрутить обе половины формы и задуть пену через небольшое отверстие.
- На что еще нужно обратить внимание? пока напечатал только нижнюю часть формы, еще есть возможность доделать верхнюю половинку.
А главный вопрос: есть ли смысл в такой домашней поделке? или нормальную пенную деталь можно сделать только в промышленых условиях?
В качестве пены для начала попробую обычную монтажную
Будет существенно тяжелее ЕРР
Нормальную пенную деталь в домашних условиях получить можно используя 2К ППУ.
Самый сложный момент - точное дозирование количества пены, и обеспечение выхода воздуха.
Особое внимание кромкам. Там где мало пространство, пена не зайдёт или не среагирует.
1К пены, из баллонов, не встанут.
Будет существенно тяжелее ЕРР
Весомый аргумент.
Но порой так задолбаешься лепить поверхности двойной кривизны из потолочки, что согласен прилепить детальку чуть тяжелее, но которая подойдет сразу без подгонки. Тем более если речь идет о паре дополнительных грам в килограмовом самолете.
Нормальную пенную деталь в домашних условиях получить можно используя 2К ППУ.
Самый сложный момент - точное дозирование количества пены, и обеспечение выхода воздуха.
Особое внимание кромкам. Там где мало пространство, пена не зайдёт или не среагирует.
1К пены, из баллонов, не встанут.
Спасибо за ответ. Но можно чуть больше подробностей?
- Чем 2к отличается от 1к?
- как рассчитать дозу пены?
- как часто делать выходы для воздуха? по одному на каждый глухой угол? или по всему периметру?
- Какой диаметр воздуховыводов?
Погуглил про 2к ппу. Пока увидел что продают огромными баллонами. Цена соотвествующая. В мелких емкостях пока не нашел.
Формовка деталей из пены
А по моему бред полный ,это надо матрицу,разделители…пену… потом в пене как правило раковины могут быть в всякая такая фигня не однородности.Сам весь в этой пене…
Так проще взять плотный лист пенопласта два шаблона профиля пенорезак…пять сек и крыло готово…и лучше чем из пены по качеству ,и реж до тошноты эти крылья и все остальное.
И не забивайте себе голову этой пеной…
Это не бред, отнюдь.
Я провёл серию экспериментов и сделал.
Но, наступил на грабли тонких кромок. В итоге отказался от технологии.
Но, я знаю примеры планеров, которые имеют участок ДО лонжерона от ПК, заполненные 2К ППУ.
И знаю как минимум 1 крыло (Гизмо), выполненное из 2К ППУ по технологии формовки в матрицах.
- Чем 2к отличается от 1к?
- как рассчитать дозу пены?
- как часто делать выходы для воздуха? по одному на каждый глухой угол? или по всему периметру?
- Какой диаметр воздуховыводов?
2 компонета. Встанут в отсутвие влаги из воздуха.
Расчёт - только экспериментально.
ОТформуете - увидите, где нужны выходы воздуха. Засверлите дырочку.
Мне хватило одной, но довольно большой. Но там была матрица киля метлы.
Так проще взять плотный лист пенопласта два шаблона профиля
А если профилей более чем 2 и ПК/ЗК не прямые?
Есть нюансы …
ок, попробую.
А что в качестве разделителя все таки использовать?
Я стандартно использую связку воск и ПВА.
ПВА спирт, я правильно понимаю?
Истинно так.
А если профилей более чем 2 и ПК/ЗК не прямые? Есть нюансы …
Да какая разница,какой формы крыло,сколько профилей ,делаем частями потов склеиваем. А пена она все таки пористая ,да еще боится ультрафиолета.Да вообще затратная технология ,которая ни как себя не оправдывает. А человеку надо просто замену ЕРР,что бы дешево и быстро.
Игорь, вы с 2К ППУ работали?
А по склеиванию … “на вкус и цвет все фломастеры разные”. 😃)
То бишь у самодельщиков требования к изделиям могут сильно отличаться.
Добрый день коллеги.
Я тоже имел опыт использования монтажной пены. Правда для изготовления швертцев для парусной байдарки.
Сначала сделал полый швертц из 1.5 мм пластика, длинной около метра, хорда 230 мм, “с аэродинамическим” профилем.
Затем задул внутрь, через небольшое отверстие монтажную пену. В противоположном конце - небольшое отверстие для выхода воздуха.
очень быстро заполнилось все внутреннее пространство. из противоположного отверстия вышла пена.
Профиль стал несколько толще. Показался тяжеловат. Даже по сравнению со штатным цельнофанерным.
Несколько сезонов поплавал. Сейчас сделал другой по чисто пено - композитной (позитивной технологии). Легкий и надеюсь прочный. Будем испытывать.
А вот изделиям из ЕПП, думаю альтернативы нет. Даже если делать из пенопласта, то свойства материала будут значительно уступать.
Хороший вес даёт FoamIt-3. Насчёт результата, я описывал в дневнике, и выше - проблема с тонкими ЗК.
ППУ нужен твёрдый, не Flex.
3-ка имеет плотность в районе 25-30, но зависит от условий среды.
Пробовал пятёрку. Качество изделий выше, очень мелкий пузырёк, но вес полез. Плотность у пятерки - 50 кг/м3.
Отечественные ППУ также пробовал. Не удовлетворился.
Также 2К ППУ имеет взрывоподобное пенообразование. У ребят во Владивостоке из матрицы закладные повырывало, а матрица шариком надулась. Отливали конскую голову, в натур размер 😃)
Поэтому акцентирую внимание на дозировании и отверстиях для выхода воздуха и излишков.
rcopen.com/forum/f21/topic230550
пост №10, результаты (как я понял) автора удовлетворили.
Всем привет! Спасибо за мысли.
Оптимизма чуток поубавилось, но эксперимент хочу довести до конца.
Пока допечатал форму.
В качестве разделителя воск с бензином. Попробую сначала монтажной пеной, а там видно будет куда двигаться.
Более правильных вариантов сходу не нашел, но если честно особо не выискивал. Так, обзвонил пару контор, все хотят продавать вагонами и цистернами, на крайняк мешками и бочками.
Цель - проверка подхода в целом, а не получение супер качественного результата
С монтажкой пробовал, сразу говорю-не получится! Нужна вода для вставания…
А выдавить пены на одну половину, вторую сбрызнуть водой и прижать?
Есть еще запасной вариант - загрузить пенопластовые шарики, а форму сунуть в кипяток 😃
Для проведения эксперимента.
Как уже писал раньше, думаю что форма должна быть закрыта, должна иметь два отверстия, должна быть влажная.
Любое механическое позиционирование (как то закрытие формы) не даст пене отработать. Обязательно нужен закрытый объем.
Для изготовления модели могу предложить посмотреть в эту сторону rcopen.com/forum/f6/topic392245
С уважением, Е.Н.
Один украинский инженер разработал способ изготовления таких крыльев и способ смешения с водой. Там было что-то хитрое придумано. Я не имею права более полного освещения этого метода. Он даже искал спонсоров для начала работ, но кажется проект заглох. Видел его планерок изготовленный по этой технологии. Могу только сказать что пробовал сам наполнять стеклопластиковые формы монтажной пеной обычным способом-если она полностью не отреагирует, то после извлечения или начинает вздуваться изделие или появляются провалы…
Есть еще запасной вариант - загрузить пенопластовые шарики, а форму сунуть в кипяток
Это весьма перспективный вариант.
И, форма должна выдерживать такие издевательства, что очевидно. Если форма не проектировалась специально под высокие температуры, то, как правило, после 80-ти градусов геометрия формы уходит.
Для изготовления модели могу предложить посмотреть в эту сторону rcopen.com/forum/f6/topic392245
Весьма интересная линка, спасибо.
Но по сравнению с теми дядьками, которые штампуют партии по 1000 блоков моя затея даже не баловством кажется, а так, ковырянием двехлетнего ребенка.
Это весьма перспективный вариант.
И, форма должна выдерживать такие издевательства, что очевидно.
Моя форма напечатана из АБС пластика, он размягчается при температуре хорошо за сотню, а плавится под 200. Так что с кипятком точно проблем не будет
Моя форма напечатана из АБС пластика
А не разопрёт её пеной?
или будет внешний каркас ещё?
мммм, есть подозрение, что разопрет
хотел прижать чем то тяжелым