Пенопласт.
на главной,в статьях- паркфлаер своими руками www.rcdesign.ru/rus/articles/avia/electro_aircrafts_2/
Евгений Рыбкин, большой интузиаст пенопласта, очень подробно все описал. 😃
Там не про ядра. Читайте внимательнее. Там только про продольную резку.
Ядра для крыльев - это что такое? Интересно узнать.
Пенопластовое ядро + бальзовая зашивка.
ядро из пены и бальзовая зашивка , крыло получаеться довольно тяжелое… и применялось на старых Робовских моделях.
Лучший вариант, крыло из пенопласта плотности 300 грамм на метр с вклеяными лонжеронами из авиафанеры или стеклотекстолита, законцовки ихз бальзы, крыло обтянуто пленкой.
Тяжелое, но прочное.
неоправдано прочное… 😦
Сергею.
Гну и режу пенопласт дома, клею и шлифую его тоже. Пишу по этому делу статьи, которых на сайте уже 4, скоро 5-я выйдет. Там вроде все описано доступно. Читайте.
To digital:
Уважаемый…Не зарывайте талант в землю - про ядра напойте…Какие тонкости ? Если Вам не сложно…
по поводу резки ядер:
- Выбор пенопласта.
Для “тонких” крыльев очень понравился голубой пенопласт, с ним практически не возникает сложностей, за исключением того, что в последнее время его начали подделывать и качество иногда низкое.
Применяется обычно 20 и 30 мм пенопласт (с радостью бы использовал 50 мм, но добыть его в нашей местности не удалось 😦)
Для более толстых ядер использую крупошариковый пенопласт. Выбирать его сложнее, т.к. на глаз достаточно тяжело определить однородность структуры, которая потом ОЧЕНЬ сильно влияет на чистоту резки. Рекомендация по выбору: т.к. пенопласт на листы чаще всего режется по такой же методе, т.е. нагретой струной, то на поверхности можно заметить дефекты однородности (изменение плотности), а так же удачность материала самого пенопласта (у качествено пенопласта плотность поверхностного слоя шарика не намного превышает плотность внутренности самого шарика, в итоге, при резке, получается ровная поверхность, в противном случае, внутренний слой шариков усаживается сильнее, образуя “ямки” на поверхности) (вот завернул… :rolleys: несли будет непонятно, о чем я говорю, попробуйте порезать несколько различных сортов шарикового пенопласта и сравнить получаемые поверхности, обратив внимание на провалы по ячейкам). - Шаблоны
Шаблоны лучше всего делать из не сильно теплоемкого материала, я применяю гетинакс (или как он там правильно назвается?) и текстолит. По практиче считаю, что ОЧЕНЬ желательно изготавливать стапель, при этом по торцам стапеля крепятся шаблоны, опять же из собственного опыта, рекомендую использовать негативные шаблоны, т.е. сначала делается шаблон, позволяющий резать верхнюю поверхность ядра, затем устанавливается шаблон для нижней поверхности, точность резки при этом значитеьно повышается.
Под прорезку пазов для лонжеронов и т.п. я делаю отдельные шаблоны. - Резка
При ручой резке небходимо устройство типа лучковой пилы, только вместо полотна натягивается проволока, на которую подается напряжение, приводящее к ее нагреву. Очень желательно, чтобы температуру струны можно было менять путем изменения величины подаваемого напряжения (от температуры струны сильно зависит качество получаемой поверхности). Опять же, при ручной резке, на шаблоны нанасится процентная разметка (более густая на более искривленных участках профиля), позволяющая визуально контролировать пропорциональность перемещений при резке трапецивидных консолей.
Устанавливаем блок пенопласта на стапель, фиксируем его любым из пришедших в голову способов (ограничительные упоры, булавки и т.п., лишь бы потом за эти ограничители не зацепилась струна!😉 ), на верхнюю поверхность блока пенопласта равномерно укладываем груз, что позволяет избежать коробления при резке, возникающего в результате появления поверхностных напряжений при резке. Когда все выставлено, ставим резак на шаблоны, немного не доходя до стартовой точки профиля , с которой будем производить начало резки (я начинаю от передней кромки), подаем напряжение на резак, ждем, пока струна прогреется и после этого плавно начинаем движение к стартовой точке, а затем и по профилю, контролируя пропорциональность перемещений по нанесенной на шаблоны разметке.
Скорость резки желательна минимамально возможная, при этом получается наиболее качественная поверхность (пенопласт должен только подплавляться, а не плавиться - толщина пропила должна быть практически равна толщине струны).
Многие вещи тут действительно проще показать, чем объяснить на словах. Желающим попробовать придется поэкспериментировать, надеюсь, что для экспериментов хватит пенопласта, который можно просто найти среди строительного мусора.
Процесс резки можно значительно улучшить, если обеспечить автоматическую равномерность перемещения струны, очень хочу найти ссылку в инете, где все это было нарисовано, основной принцип: два края резака тянутся по поверхности шаблона с одинаковыми усилиями, получаемыми от подвешенных через блоки грузов.
Если коротко, то вот… Если кто меня подправит, будет вообще замечательно.
Спасибо, весьма интерестно…Особенно негативный нижний шаблон 😃
Помню, что тоже видел картинку…Ну и нашёл, в конце концов 😆
www.modelarstwo.org.pl/technika/…/index.html
ПРивет!
тут вот тоже неплохо :
aeropic.free.fr/pages/…/decoupeenglish.htm
крайняя ссылка ПОЧТИ то, что я хотел бы показать, но не совсем…
хотя механика для получения пропорциональных перемещений там нарисована. Однако шаблоны используются обычные, что по моему мнению несколько хуже, и пенопласт не совсем удачный - даже на фотографии видны провалы в теле шариков.
а вот еще одна ссылка с девайсом, о котором при таких занятиях хочется мечтать 😃 программнопенопластомегарезак 😃
www.8linx.com/cnc/cnc.htm
При должной сноровке и нескольких пробных попытках, вдвоем с женой нормально все получается, если резать по реперным точкам. Программная резка - это все от лукавого 😉