Крыло из пеноплистирола и абачи. Пошаговая технология...
На консольку 2,5 примерно 24 метра ровинга IMS для бол-мен полетать без страха хлопнуть крылом на скорости. Но правильней - посчитать применительно к имеющемуся материалу, бо ровинги выпускаются с различным количеством элементарных нитей, и разнятся по прочности.
бальзовые лонжероны с чулком из углеткани
Это не лонжерон а стенка лонжерона
верхняя корка - верхняя полка нижняя соответственно …
Это не лонжерон а стенка лонжерона
спасибо что просвитили 😁
верхняя корка - верхняя полка нижняя соответственно …
летать оно у него будет ровно пять секунд, патаму что углетряпка под абахой ровно столько выдержит
расскажите мне ещё что нибудь про угольные лонжероны и с чем их едят, я послушаю 😁
На консольку 2,5 примерно 24 метра ровинга IMS для бол-мен полетать без страха хлопнуть крылом на скорости
нужное кол-во ещё не всё! я переремонтировал этих фортексов штук десять, и под турбины переделывал, даже специально на Тангент ездил, смотреть как крылья делают!
Тангент делает эти крылья в подогреваемых матрицах! Они за день делаю полностью крыло, от всё нарезать, всё заложить и всё закрыть т в конце дня формы открыть и достать готовое крыло!
А теперь почему, потому что:
- уголь на холодную застывший будет иметь от 40 до 60% сваей прочности…
- в консоль закладывается всё сразу на мокрую и сердечник с переразмером
- формы закрываются и греются выше 80г! в это время пенопласт садится, а уголь закаливается
- греть крылья без формы, что бы уголь набрал прочность не получится, пена даст сильную усадку и крылья просто развернёт в пропеллер!
и к стати, лонжерон на ухе у Фортекса 6 (ШЕСТЬ!) сантиметров шириной в корневой нервюре и почти 2мм толщиной и уходит на 2см к концу крыла.
На пикировании Фортекс разгоняется больше чем 200км/ч, там крылья по настоящему в дугу выгибает с такими дикими лонжеронами.
А теперь представим что кто-то, кто в этом не понимает, взял и сделал крылья как Владимир, да да, верхняя корка 1мм абаха или бальза, слой 160г угля и бальзовая палка в чулке между ними
и весом за 5кг… вся эта рухлядь прилетит кому-то в голову и кто-то будет потом вместо бальзы долго пилить сосны в тайге, а когото в сосну завернут и закопают…
и ещё к стати, на Тангенте абаха или бальза шлифуются на станке от корня 1-1,5 мм к концу крыла на 0,2мм и только потом укладываются в формы
Пы.Сы. больше сюда писать не буду, пусть ставят дальше спасибки…
и греются выше 80г
Я думаю правильно будет написать НЕ выше 80 г
Пы.Сы. больше сюда писать не буду, пусть ставят дальше спасибки…
Юрий, зря Вы обиделись. Здесь очень много клавишных моделистов, которые общаются, как с бездушными роботами, даже не задумываюсь, что могут кому-то нанести душевный дискомфорт. Просто люди такие… Будьте проще и добрее. Ведь прекрасная тема у Вас получилась, да и руки золотые. Продолжайте писать, поверьте, время само отсеет всё лишнее, а бесценный опыт останется. Удачи Вам!
Юрий, зря Вы обиделись. Здесь очень много клавишных моделистов, которые общаются, как с бездушными роботами, даже не задумываюсь, что могут кому-то нанести душевный дискомфорт. Просто люди такие… Будьте проще и добрее. Ведь прекрасная тема у Вас получилась, да и руки золотые. Продолжайте писать, поверьте, время само отсеет всё лишнее, а бесценный опыт останется. Удачи Вам!
Присоединяюсь.
А эта и еще подобные темы, появившиеся в разделе последние дни - самоуверенная профанация. “И никаких хитростей”
Коллеги, человек делает, и хвала ему.
А то, что есть ошибки, так на то и коллеги. Подправят, ежели чего. И подправили, кстати.
Работа делается толково, аккуратно. Но не озвучены исходные данные, что может ввести, и введет, начинающих строителей в заблуждение.
2 Juergen18
Юра, в оригинале крыло также плёнкой тянут?
Или бальза ламинирована и окрашивают?
“80 градусов +” мне полностью понятны с точки зрения работы с пеноядром. Но что за краска, если красят? Если обтягивают, вопросов нет.
Я думаю правильно будет написать НЕ выше 80 г
Выше, всё верно написано. При 80-ти только можно утоптать пену качественно за короткий промежуток времени. И матрицам еще прогреться нужно до 80 градусов, и потом их остужают не путём кунания в воду 😉)) Минимум часа два … Хоть матрицы и тёплые … но сколько. градусов 50. Если выше - работать неудобно.
Смолы скорее всего используются с отвердителем соответствующим. И запускаются процессы стеклования от 60-ти градусов только-только.
Юра, в оригинале крыло также плёнкой тянут?
Или бальза ламинирована и окрашивают?
формы ни чем не красят, формы алю, их закрывают тонкой плёнкой лавсановой от смолы, поверхность чистое дерево, потом надо самому плёнкой тянуть
вот так будет на выходе
как же все красиво 😃 и не мудрено
На вид даже проще позитивки будет в домашнем производстве.
Что то может быть проще позитивки?
луча, который при параллельном перемещении двух точек с одинаковой скоростью вырежет в пене некую
Раньше это называлось цилиндр. Непаралельное перемещение дает винтовую поверхность. Если одна точка неподвижна повехность будет конической. Приложить прямую к седлу как то не получается.
сваял такую пенорезку
на выходе такой результат и ни какова винта
- в консоль закладывается всё сразу на мокрую и сердечник с переразмером
- формы закрываются и греются выше 80г! в это время пенопласт садится, а уголь закаливается
Вроде греть не застывшую смолу нельзя , внутренние напряжение будет после остывания ?
Смотря как охлаждаются формы, и, очень важно то, как укладывался материал. Усадка по утку отличается от усадки по основе.
По моему личному опыту, хорошая идея охлаждать формы в термоящике и дать им вылежаться минимум сутки, особенно это важно для стеклянного ламината и для сверхтонких углей.
С угольным ламинатом -тряпочкой несколько интересней.
Если вскрывать теплые формы, даже при идеальной геометрии форм, и вырывать изделие “дурняком” (например где-то залип), то однозначно будет неустранимая, поводка. Ничем не устранимая. Вообще. А если формы остыли и вылежались, можно драть в наглую. С изделием ничего не происходит, если не сломать ламинат, конечно.
Вроде греть не застывшую смолу нельзя , внутренние напряжение будет после остывания ?
водка, бубен и поп с кадилом спасают от внутренних напряжений… так что лучше расслабится…
Коллеги! Какую пену вы применяете для резки? Стеновые плиты,которые я резал, можно обрабатывать или в противогазе или на улице при хорошем ветре.
смотря куда - если на ядро- под ламинирование можно и 20 плотности .
Я режу из Пеноплекса 45 - под обтяжку скотчем.
Отличный Технониколь XPS серого цвета- у него плотность 50.
Благодарю за информацию. Ваша пенорезка очень понравилась.
Вроде греть не застывшую смолу нельзя
Смола смоле конечно рознь. Наверняка при отверждении есть тепловыделени. При недостаточном теплоотводе бывает даже вспениваеие.Так что замечание о возможности влияния тепловых режимов на конечную прочность композита весьма верное. Лучше всего иметь бы результаты достоверных иссладований. Ну а если их нет и нет возможности исследовать то скрупулезно полагаться на изветный опыт периодически подвергая его проверке.
При недостаточном теплоотводе бывает даже вспениваеие.
рискую снова нарваться на обвинения в хамстве, но! Вы что-то слышали но не знаете точно… точно так же как глупость, что грея не отвердевшую смолу возникают внетренние напряжения…
то, что Вы говорите, это экзотермическая реакция в стакане свободной смолы, она показывает только реактивность смолы, больше ничего… а в ламинатах тепло от сломы не отводить надо, а наоборот подводить!
К каждой смоле идёт спецификация, в которой указаны
- время работы со смолой столько то грамм высотой такого то солба при температуре икс/игрек,
- время, точка и температура гелеобразования, переход из вискозного в твёрдое состояние
- точка и температура стеклообразования, это переходный процесс от твёрдого в мягкое состояние при нагревании
- точка и температура так называетмой Peak Cure, это точка указывает наивысшую температуру, при которой наступает самое быстрое и полное отверждение смолы.
в спецификации к смоле так же даются минимальные условия по отверждению.
Вот исходя из этого и надо греть смолу.
Всем известная смола L c отвердителем 285 при температуре 80гр отверждается за 4 часа, эта же самая смола, при 140гр отверждается за 10 минут! Экзотермия в этот момент достигает 150гр!
Экзотермию используют доя полного отверждения смол.
за правила можно для себя выучить простые вещи: - увеличение температуры смолы на 10гр от рекомендуемой, сокращает время работы с ней в половину
- невозможно перезакалить смолу, скорее наоборот, НЕдозакалить!
- вставшие ламинаты, т.е. уже частично отверждёные, прогревают, поднимая температуру не быстрее 5гр/1ч
- не вставшие ламинаты, т.е. когда смола ещё не дошла то точки гелеобразования, температуру поднимают со скоростью 10гр/5мин
не прогретые ламинаты- это значит что отверждение смолы прошло на 60-80%! так называемое закаливание, пост-термическа-обработка, это доведение смолы до почти 100% отверждения (у эпоксидов полная адитизация, у полиэфирок полимеризация) и ничиво другое.
остывание ламинатов происходит с той же скоростью с какой был нагрев или можно использовать правило - 10гр/1ч.
только от плавности нагрева и остывания будет зависить появятся внутрениие напряжения или нет, а совсем не от таво жидкая была смола или твёрдая…
научных трудов по этому вопросу в интернете навалом, у меня к сожалению всё только на немецком, так что Вам предложить для чтения не могу…
Вы что-то слышали но не знаете точно…
До хамства вроде не дошло но и до вежливости тоже. И тем немение я , и не только я, доволен результатом. В том числе и тем что спровоцировал Вас на изложение сущности процессов отверждения, технологических режимов и параметров достижения наибольшей прочности, которые надеюсь имеют экспериментальное обоснование. Так что весьма благодарен.
Относительно экзотермических реакций имею свой горький опыт, а мое предположение, что есть оптимальные по условию получаемой прочности режимы ничуть не противоречит вашему изложению.
Всего доброго. С уважением Владимир.