Технология изготовления формы под винт
вообще то желателен, точно так же как и матрицу не заливать…
Вы как матрицу делать собираетесь? Сама технология изготовления?
в наличии есть металлические ванны, стягивающиеся болтами (винт трехлопастной, R=155 мм), краткий план мероприятия:
- на плоскости закрепляю и замазываю пластилином винт, предварительно нанеся разделитель;
- кистью наношу гелькоут, слой около 2-3мм;
- накрываю все это металлической ванной, и через отверстия в ванне заливаю смолой с наполнителем, как вариант с цементом; заливать планирую за раз;
примерно так же потом обратную сторону;
планирую использовать материалы:
- разделитель - норпол или блювакс - не помню точное название, голубого цвета;
- гелькоут - Biresin темно зеленый
- смола - Epoxy 520 + ТЭТА
- на счет наполнителя пока точно не уверен, какой лучше использовать;
потом смола вскипит, всю матрицу покорёжит и придётся делать снова- как надо…
скупой или ленивый платит дважды… а то и чаще…
- важен рабочий слой, это гелькоут, его толщина дожна составлять 0,5-1,5мм
- рабочему слою нужен соединительный слой с последующими, делается по разному…
- рабочий слой нуждается в армировании, иначе он просто будет скалываться, армирование делается волокном, ткани, маты итд… волокно должно, желательно, соостветсвовать материалу винтов, т.е. уголь, стекло и прочие…
- нарастить толщину матрицы можно заполняя рамку смесью перлита и смолы, или песка и смолы
вот здесь показан такой способ построения матрицы rcopen.com/forum/f83/topic163290/81
фото металлических ванн, для большей ясности:
наверное вариант с использованием дополнительных ламинатов и композитов не уместен;
на счет толщины гелькоута и связующего слоя - спасибо, буду учитывать;
про кипение смолы: металл ведь хорошо отводит тепло; тогда заливать в несколько этапов, ждать отлипа и следующий слой ???
дерзайте, потом расскажете нам о результатах…
дерзайте, потом расскажете нам о результатах…
спасибо, обязательно 😉
а как правильно делать заливку в несколько слоев, что бы не закипело ?
сколько ждать между слоями ?
спасибо, обязательно 😉
а как правильно делать заливку в несколько слоев, что бы не закипело ?
сколько ждать между слоями ?
ИМХО площадь большая, ничего в форме не закипит, разве только в банке после разведения, площадь большая (правда, с этой смолой не работал), делал похожих размеров, заливать за раз, под завязку, т.к. будет сверху усадка
Спасибо всем за ответы ) как только будут результаты, напишу 😉
Марат, мы тоже делаем винты, причём большие, каждую лопасть отдельно и пропитываем тоже под вакуумом, но отходов ноль! обходимся без литников. Если я кому из знакомых модельные делаю, тоже жидкой смолой, но пропитываю и укладываю руками, потом в печку под давление, тоже без литников и отходов.
Виталий а можно про изготовление винтов большого размера чуть чуть по подробнее. Вы винты полые изготавливаете или с серцевиной? Если у Вас найдется желание и время было бы очень интересно узнать подробности изготовления. Заранее благодарю.
Можете здесь посмотреть.
windpower-russia.ru/forum/showthread.php?t=205
и
Спасибо за информацию.
Видимо не очень корректно поставил вопрос.
Я имею представление о процессе выклейки в матрицах.
Интересует формование пустотелых винтов за одно со ступицами.
Где то слышал, что технология подразумевает формование лопастей под давлением изнутри, примерно так же как свои корки формуют планеристы.
На карбоновых пропеллерах известных производителей, больших размеров (20",22"…), на тыльной стороне ступицы имеются технологические отверстия как будто от литника. Видимо оти как то связаны с формовкой или же с балансировкой пропеллера. Прошу пояснить технологию изготовления. Буду благодарен за любую инф. по этому поводу.
изготовление винтов большого размера чуть чуть по подробнее. Вы винты полые изготавливаете или с серцевиной?
большого диаметра, я имел в виду действительно большого, одна лопасть 700-900 мм с собственной ступицей для редуктора.
Модельные винты делаем по разному, по “мокрому” и на “сухую”
По мокрому- винт формуется за один раз, т.е сначала первый слой тонкого стекла, потом видимый уголь, потом силовой слой углеткани, потом ровинги, потом вкладывается сердечник из пены и формы закрываются.
Греются формы после полимеризации.
На сухую- укладывается слой тонкого стекла, потом видимый слой угля, потом силовой слой углеткани, сверху укладывается обрывной материал и всё это давится пуансоном или ставится под вакуум до полимеризации. Потом края форм зачищаются от выступившего за кромку ламината, ламинат слегка ошкуривается, продувается-очищается, укладывается ровинг, на ровинг ядро из пенопласта, на края форм наносится клеющий состав- каша из баксидки и угольной пыли, формы закрываются. После проклейки формы греются.
на тыльной стороне ступицы имеются технологические отверстия как будто от литника
йес! лопасти сверлятся и через них шприцом закачивается ацетон, что бы вытравить пенопласт…
йес! лопасти сверлятся и через них шприцом закачивается ацетон, что бы вытравить пенопласт…
Виталий! Огромное СПАСИБО!
И еще пара вопросов, если можно…
А зачем вытравливать пенопласт?
Ступица из ровинга или бутерброд из стеклоткани угля и каши?
Спасибо!
Ровинги проходят через ступицу, от одной лопасти к длугой, остаток заполняется кашей из угля и смолы
пенопласт вытравливают- если пенапласт вынури разрушится, будет слиный дисбалланс винта, практически целый винт можно будет выкинуть…
Виталий!
Если формы сделаны по классической стеклопластиковой технологии при прогреве их вместе с пропеллером их не поведет? Или необходимы формы из дюрали? По идее повести не должно, если греть без фанатизма.
P.S. Ровинг угольный или стеклянный?
Спасибо!
вапчета формы ещё до принятия в работу прогревают до рабочих температур, почему их потом вести должно?
если винты стеклянные, можно формы и из дюраля сделать, если винты угольные, то лучше и формы угольные сразу делать…
ровинг у нас обычно угольный, но берут и стеклянный, лучше конечно что бы материал был одинаковый…
Мда Виталий…, вот бы к Вам на стажировку…
Э-эх… 😦
+1