Жидкий пенопласт
Вес и лень имеет значение-можно как все формовать с бальзой проблем нет.Но мы идем своей дорогой.FOAM агент- уже заказано.
На счет “жидкого” пенопласта. Есть пенополиуретаны (к сожалению, сейчас уже не вспомню марку), которые теоретически могут быть использованы в моделях. Применяются в холодильникостроении. Если конкретнее, то лично принимал участие в монтаже автоматической линии по заливке корпусов пивоохладителей. Завод “УКснаб”. Был в Донецке на “Норде”- технология та же. На начальном этапе это происходило так: два компонента вымерялись по объему, выливались в обычную ПЭТ бутылку с отрезанным горлышком. Далее заливщик хватал дрель с вставленным в нее венчиком от миксера и в течении кажется 10ти секунд активно все это перемешивал. Потом заливал в форму и быстренько ее забалчивал. В конце перемешивания смесь уже начинала реагировать и пениться. То есть время на работу от смешивания до закрытия форм исчислялось секундами. Если прохлопать- то брак. Форма- куб с откидными стенками из 15 мм стали. Размер- ну навскидку… 600х600х600 мм. Внутри стоит пластиковая ванна, которую нужно термоизолировать. В крышке формы- отверстия для выхода воздуха. Через некоторое время полимеризации форма разбалчивается, достается изделие. Пена даже при ручной дозировке и перемешивании однородная, плотность зависит от заливаемого объема. Заполняет все углы, даже прет через щели менее миллиметра. После расширения предприятия закупили итальянскую заливочную машину. Она сама дозировала и смешивала и впрыскивала. Естесственно, пена более повторяемая и однородная. Заполняет все полости в почти герметичном объеме.
Я это к чему- думаю, что наверное возможно использовать двухкомпонентную пену, но тщательнейшим образом изучить этот вопрос.
Отливали коллеги большую голову коняги, из 2К ППУ, отечественного. Лёгкого, но с интегральной корочкой.
Стеклянная матричка.
Залили, быренько захлопнули. Болтили в много рук. Форму вспучило, болты повырывало.
😃)
Там есть нюансов, есть …
Дай дураку стеклянный й…х…
Форму вспучило, болты повырывало.
Да, регулярно. Как только новичков на участок брали- из кубической формы получалась сферическая…Со срезанными оськами навесов… На выброс…
Двух компонентные ППУ бывают разных марок, разных пропорций и т.п. В России во Владимире производство развито, погуглите, найдите контакты с технологами они вам подскажут, какой ППУ лучше взять.
Мы в своё время сделали для кружка, чтоб дети быстрее получили результат от первой модели, полностью из ППУ скоростные катера для бассейна.
ППУ был плотностью 50 кг. 1 куб.метр. Это и жёстко и вес нас устраивал. Технология была такая. Измерили внутренний объём матрицы (разъёмной). Опытным путём подобрали нужный объём жидких компонентов (А и В) которые при вспенивании дают объём формуемой детали.
Матрицу свинчивали заранее, потом размешивали в 200 грамовом шприце компоненты А и В и впрыскивали в технологическое отверстие в матрицу. Затем в это отверстие вставляли дюралевый полированный стержень (это было местом формовки под пальчиковые аккумуляторы). Через минуты две вынимали готовую модель. Делали и другие вещи, там не ничего сверх сложного. Главное хорошо и быстро размешать компоненты, и успеть до начала сильного пенообразования. Температура компонентов имеет значение для времени пенообразования, поэтому иногда замораживали в морозилке компоненты, хотя это очень существенного увеличения времени жизни не даёт. Выше было написано про “Голову коняки”… детали больших объёмов, надо заливать " по чуть чуть" в несколько заходов, и дать последней порции вылезти из технологического отверстия. Вообщем там наглядно всё видно и сделать правильные выводы в случае брака не проблема. Из балончика ППУ в замкнутом объёме не встаёт.
И самое главное -много выпоров.
Газиков прет с него ой как много. А если не правильный потребный объем пены расчитан, с коэффициентом расширения и пена. Много пены.
Не будут они выходить - будет и сферический куб и голова коняко-бегемота.
Защищать все поверхности на рабочем месте. Адгезия у ППУ - просто бешенная.
Ну и естественно, нужно учитывать коэффициент расширения и потребный объем. Они должны различаться максимум на 15% иначе - будет как было описано выше.
А чем смазываете внутренние полости формы для уменьшения адгезии ппу?
Я много чего перепробовал, вот это лучше всего и удобнее.
Можно восковать, и есть специальная жидкость, погуглите…
Есть ли смысл рассматривать форму для заливки выполненную на основе, например, фторопласта Ф-4?
Адгезия с фторопластом известна всем:)
можете
Из балончика ППУ в замкнутом объёме не встаёт
А в открытом с одной стороны? Лишнее просто обрезаем и всё.
Из моего скромного производственного опыта. Формы делались стальными, футерованные фторопластом. Пена на них не липнет, пока они чистые. Стоит получить какую- то шероховатость, пена начинает за нее цепляться. Дополнительно по фторопласту промазывали всякими разделителями- мылом, маслом. Но и это не всегда спасало. Иногда получались небольшие (или большие- зависит от работника) залипы. Адгезия у пенополиуретана редкостная. Замешивали обычной дрелью с вставленным вместо сверла венчиком от миксера. От влива одного компонента в другой счет идет на секунды.
Если форма открыта хотя бы с одной стороны, то этого достаточно для уверенной полимеризации, но получаемая плотность будет очень различаться.
От влива одного компонента в другой счет идет на секунды.
Так существуют системы ППУ с “замедленным” вспениванием.
Да и специальные под ручную/автоматическую заливку ППУ также имеют некоторое время до начала реакции. Например, 30-45 сек, 30-60 сек, в зависимости, конечно же, от условий хранения компонентов, и от микроклимата в помещении, в котором происходит смешивание.
Каков смысл в открытой форме? В закрытой форме возможен подбор, методом тыка, количества ппу для определения необходимой плотности.
Есть ли смысл рассматривать форму для заливки выполненную на основе, например, фторопласта Ф-4?
Форме тогда нужен внешний каркас - фторопласт очень “нетвёрдый” материал
Форме тогда нужен внешний каркас - фторопласт очень “нетвёрдый” материал
Именно, не стал предаваться подробностям в своем сообщении. К примеру, в металлическом корпусе вставка из фторопласта, в который и происходит заливка.
Так существуют системы ППУ с “замедленным” вспениванием.
Да и специальные под ручную/автоматическую заливку ППУ также имеют некоторое время до начала реакции. Например, 30-45 сек, 30-60 сек, в зависимости, конечно же, от условий хранения компонентов, и от микроклимата в помещении, в котором происходит смешивание.
Андрей, совершенно согласен. Так мы изголялись в самом начале жизни производства, “все было впервые и вновь”. Пробовали, экспериментировали, учились. Потом установили автоматическую линию и никто с дрелями не бегал. Если конкретно- завод пивоохладителей “UBC”. Крым, Красноперекопск. Головной офис и хозяева- Харьков. Я этот момент описал именно как “кустарное, наколенное” производство, приближенное к домашне- гаражному. ТОлкового из этого метода ничего не выйдет. Скажем так, частенько были случаи, когда вынимаешь залитую деталь, все ровненько, красивенько, а в центре стенки- пустотка в 100 мм.
Я заинтересовался этой темой, потому что начали рассматривать ппу в качестве теплоизоляции небольших изделий. Никто до этого с 2к пеной дело не имел. По типу это должно напоминать “скорлупу” для тепломагистралей/труб, вот только размеры не будут превышать 200х70х70 мм.
Конечно нужна будет форма для заливки (разработка формы). Какие-нибудь рекомендации сможете дать для таких пресс-форм?
Кстати, вопрос очень важный: как поддается механической обработке брус из ппу плотностью ~160 кг/куб.метр? Токарной, фрезерной?
PS: пардон за оффтоп, несоответствие тематике форума.
Если я правильно понял, то это должна быть стальная форма, футерованная фторопластом. С толщиной стальных стенок скупиться не нужно- чем толще, тем лучше. Никак не 5 мм. 15-20 уже пойдет. Фторопласт- ну, тройку, пятерку… Возможно PVDF, он близок по свойствам, но не знаю про его адгезию (он клеится смолой Аралдит к стали). Возможно, полиэтилен тоже миллиметров несколько толщиной. Форма должна быть легкоразъемной. Например, цилиндр, разрезанный вдоль (я правильно понял?). С одной стороны разъема- петли, которые позволят открыть оболочку. С другой стороны- фиксаторы, например эксцентрики. Торцовые стенки- съемные. На шарнирах или замках. Изделие из пены тяжело будет достать"скольжением" по стене, стенку нужно сначала оторвать перпендикулярно. Каким- то образом необходимо еще зафиксировать заготовку внутри формы, например уложить на направляющие и скорее всего так, чтобы эти направляющие потом осталась в пене.
Для заливки предусмотреть отверстие в верхней части формы. Пробка должна быть тоже легкосъемной, даже возможно, выполнять функцию предохранительного клапана, хотя это вряд ли. Вот не помню, что у нас работало пробкой… Кажется просто резиновый кругляк 50 мм слегка обрабатывали на конус.
Поэтапно это выглядит так:
1 Форма открыта, смазывается разделителем.
2. Устанавливается деталь- заготовка.
3. Форма смыкается.
4. В две емкости заливаются дозированно компоненты (у нас были два обрезка пивных бутылок😁)
5. Содержимое обеих емкостей выливается в третью емкость для смешивания (Тож пивная бутылка, но объемом побольше😁).
6. Начинается отсчет времени. Хватается дрель с венчиком и компоненты перемешиваются (по времени). Вот только не помню я хронометраж, чесслово…
7. Содержимое выливается в отверстие в форме.
8. Как только жидкость растеклась и начала подниматься к отверстию (пену уже видно), вставляется резиновый чоп и сверху стукается молотком.
9. Наблюдается, как пена полезла из щелей формы. Ну не с палец толщиной, конечно, но форма негерметична.
10. Секундомер-СТОП!
11. Выковыривается пробка, раскрывается форма, отрываются торцы.
12. Полученная деталь достается, форма очищается от остатков пены.
Это так грубо навскидку, куча нюансов еще выплывет по месту. И из-за влажности, и температуры, и формы детали, и конструктива самой формы. Ну и от подбора количества компонентов, и от времени смешивания. Там этих заковык куча.
P.S. Еще забыл- если заливаемая заготовка тонкостенная, то ее сплюснет. На примере- мы заливали ванны полиэтиленовые- так скажем, 600х600х600 мм. Внутрь ванны сначала вставляли каркас из фанеры, а потом все это вместе- в форму. После заливки каркас вынимается.
Спасибо за столь подробное описание.
Но есть пара вопросов:
- резиновая пробка выдержит давление в 3-5 атмосфер? Пена что будет использоваться, как заявляет, производитель увеличивается в объеме в 15-20 раз.
- Внутрь заготовка (как бы по центру) вставляться не будет, т.к. есть вероятность неравномерного распределения по объему ( в некоторых местах толщина будет всего 3 мм. Сомнения закрадываются). То есть будет скорее брус-монолит обрабатываться механически. Отверстие по центру, ну и по мелочи. Как механически обрабатывается готовое изделие из пены? На токарном зажмется ли?
- форма разборная будет - это понятно. Но линию разбора делать по центру готового изделия или как бы крышку, где объем внутренний будет утоплен лишь в одну часть формы?
- для улучшения извлечения изделия из формы нужно ли еще одно отверстие в основной части формы после разбора, для подвода сжатого воздуха с целью выталкивания готового изделия?