ЧПУ от А до Я
Без обид но раз уж у Вас голова хорошо думает может предложите вариант крепления направляющих к профильной трубе, ну так что бы технологично, не дорого и с необходимой точностью.
Либо: технологично, с необходимой точностью и ДОРОГО
Либо: НЕ технологично, НЕ с необходимой точностью и НЕДОРОГО
Либо: технологично, с необходимой точностью и ДОРОГО
Либо: НЕ технологично, НЕ с необходимой точностью и НЕДОРОГО
Оба давайте, если не трудно конечно 😃
Никакие планки, уголки и стенки жесткости такому станку не прибавляют - какова жесткость направляющих, такова и жесткость станка. Это принципиально!
В данном конструктивном решении - очень смело заявлять что из станка вытянут максимум жесткости и что жесткость станка равна жесткости направляющих…
Просто не надо говорить, что без стенок и подпорок станок будет не жесткий. Говорите - в чистом виде такую конструктивную схему технологически обеспечить не просто, на коленке не получится.
стенки и подпорки требуются при неоптимально выполненной конструктивной схеме.
в вашем варианте - при ажурности конструкции оси Y при выносе оси Зет.
Красота этой конструкции в ее минимальности и чистоте конструктивной схемы.
Красота этой конструкции - очевидна, но можно сделать Красивше, проще, жестче, данная работа - переусложнена:
ось зет - представленная на этом станке = работать конечно будет.
Но изначально делалась она с этим дизайном - чтобы обеспечить собираемость на коленке (при несоосностях валов Y - конструкция - “сыграет”).
После чего вы - повторили станок с компромисами для несоосностей десятка = с припусками - сотка.
Если у вас есть возможности с точностью 0,01-0,05мм профрезеровать и впресовать втулки в каретках оси Y - то для чего, обьясните мне, было ее делать пространственно разделенную с дополнительными отверстиями для запресовки направляющих оси Зет перпендикулярными к точным втулкам оси Y!
значительно разумнее было бы сделать единую пластину каретки Y, с двумя отверстиями под втулки скольжения выфрезерованными за одну установку, а на эту пластину плоско – прикрутить другую пластину поперек - для оси Зет.
второй вопрос - я конечно понимаю удобство регулирования гаек, но ради этого опускать направляющие оси X…
чем ближе к точке приложения сил будут находиться наши линейные элементы - тем лучше - не так ли?
возьмем и теоретически опустим направляющие X - вниз на бесконечность жесткость конструкции будет нулевая.
Поменять конструкцию каретки Y-Z.
направляющие X - должны быть примерно на половине высоты от стола до нижней направляющей оси Y.
за исключением этих двух моментов - все ок.
Профильная труба 60х30 свареная буквой Т или Г ,а потом с двух сторон обработанная не проще и надёжней получится заместо алюминиевых боковин?
Алюминий потому что легкий, толстый, и пилится дома электролобзиком.
В данном конструктивном решении - очень смело заявлять что из станка вытянут максимум жесткости и что жесткость станка равна жесткости направляющих…
Это не смелость. Это очевидно и согласуется со здравым смыслом. Бессмысленно делать каретку жестче, чем направляющие на которых она висит.
Жесткость это способность конструкции сопротивяться упругим деформациям при приложеии внешней нгарузки. Где в этой конструкции детали, которые были бы менее жестки, чем прутки направляющих? Приложите силу в любую точку портала и вы получите деформацию НАПРАВЛЯЮЩИХ, но никак не других элементов конструкции станка. Это же очевидно!
Не знаю, где вы увидели переусложнение конструкции? Если вы знаете, как сделать портал с меньшим количеством деталей поделитесь все только порадуются и я в том числе.
К сожалению, на коленке этот станок не собирается, но параллельность направляющих Y и Z достигается легко. Для этого надо отверстия под запрессовку направляющих в стенках растачивать совместно, только и всего. Другое дело межцентровое расстояние направляющих. Чем больше это расстояние, тем сложнее обеспечить точность межцентрового размера, а направляющие запрессованы, регулировки нет, как получилось, так и получилось. Вот почему пластина Y не единая, а как вы выразились пространственно разделенная.
Что касается положения винта относительно направляющей Х, то это просто компоновочное решение, не более того. Попробуйте разместить винт с мотором под направляющую и вы увидите, как сразу выростит габарит станка по высоте, появятся и прочие трудности, например, трудно будет спрятать винт от стружек и пыли. Это все-таки хоббийный, домашний станок.
Что лучше, куча простых деталей свинченных вместе или несколько точных деталей вообще без всяких винтов - вопрос риторический. Кому как…
Это не смелость. Это очевидно и согласуется со здравым смыслом. Бессмысленно делать каретку жестче, чем направляющие на которых она висит.
Жесткость это способность конструкции сопротивяться упругим деформациям при приложеии внешней нгарузки. Где в этой конструкции детали, которые были бы менее жестки, чем прутки направляющих? Приложите силу в любую точку портала и вы получите деформацию НАПРАВЛЯЮЩИХ, но никак не других элементов конструкции станка. Это же очевидно!
первое и последнее место - ось Y-Z.
при воздействии на инструмент силы направленной вверх вся эта конструкция играет как параллелограмм прокручиваясь относительно направляющих Y/
второй момент - это при несовпадении сил трения в верхней каретки Y и воздействия на инструмент - каретку сворачивает винтом (они движутся не равномерно).
третье - слишком малая база каретки Z - куда прикручивается инструмент - в случае люфта в этом соединении - на инструменте люфт увеличится в два три раза.
Не знаю, где вы увидели переусложнение конструкции? Если вы знаете, как сделать портал с меньшим количеством деталей поделитесь все только порадуются и я в том числе.
переусложнение конструкции - в висящих в воздухе половинах кареток Y, связанных исключительно запресовкой направляющих Z/
возникает вопрос - а как обеспечивается межосевое растояние этих Y компонент
т.е. направляющие Z - должны быть вырезанны и запресованны исключительно точно.
портал с меньшим количеством ответственных деталей - делается как у Маджика.
еще лучше - если поставить цилиндрические гайки с выбором люфта, которые я описывал в параллельном топике - безлюфтовая гайка из ЕБФМ
К сожалению, на коленке этот станок не собирается, но параллельность направляющих Y и Z достигается легко. Для этого надо отверстия под запрессовку направляющих в стенках растачивать совместно, только и всего. Другое дело межцентровое расстояние направляющих. Чем больше это расстояние, тем сложнее обеспечить точность межцентрового размера, а направляющие запрессованы, регулировки нет, как получилось, так и получилось. Вот почему пластина Y не единая, а как вы выразились пространственно разделенная.
в этом не заслуга - а проблема, станок перестает быть повторяемым.
для его производства требуется парк станков, на котором можно собрать значительно лучшее и профессиональное изделие.
конструкция из хоббистской перерастает в профессиональную.
Что касается положения винта относительно направляющей Х, то это просто компоновочное решение, не более того. Попробуйте разместить винт с мотором под направляющую и вы увидите, как сразу выростит габарит станка по высоте, появятся и прочие трудности, например, трудно будет спрятать винт от стружек и пыли. Это все-таки хоббийный, домашний станок.
при перемене мест слагаемых высота даже если и увеличится, то на пол размера двигателя - 28мм.
винт от стружек прячется также как направляющая прячется от стружек - кожухом.
единственная трудность - регулировка гайки, для этого придется поставить станок на ребро, чтобы получить к ней доступ.
посмотрите мою конструкцию.
www.cnczone.ru/forums/index.php?showtopic=278
никакая высота не увеличивалась.
Алюминий потому что легкий, толстый, и пилится дома электролобзиком.
Он пилить дома и сверлить не будет.Посадки под направляющие и подшипники.Проблемно дома.А по весу труба практически тоже самое.По жёсткости лучше.
первое и последнее место - ось Y-Z.
при воздействии на инструмент силы направленной вверх вся эта конструкция играет как параллелограмм прокручиваясь относительно направляющих Y/
второй момент - это при несовпадении сил трения в верхней каретки Y и воздействия на инструмент - каретку сворачивает винтом (они движутся не равномерно).
третье - слишком малая база каретки Z - куда прикручивается инструмент - в случае люфта в этом соединении - на инструменте люфт увеличится в два три раза.
Видимо вы не в курсе, что значит запрессовка. Соединение по тугой или глухой посадке на порядок точнее и надежнее любого болтового соединения. Люфтов у такого соединения нет по определению. Поэтому, чтобы конструкция сложилась как параллелограмм должны деформироваться НАПРАВЛЯЮЩИЕ (о чем я все время толкую), причем весьма сложным образом. Нагрузки при этом нужны не шуточные, на много превышающие усилие от фрезы. Винтом каретку Z вообще не свернешь. Прежде чем писать, проанализируйте конструкцию, пораскиньте мозгами и вы все поймете.
В случае наличия люфтов вообще не о чем говорить в любой конструкции. И в вашей в том числе.
Ответственные и не отверственные детали это лукавство. Если деталь не ответственная, например кожух, то без нее можно обойтись. Если без детали обойтись нельзя, то она ответственная.
Может вам покажется странным, но гайка ходового винта не самая важная и дорогая деталь этого станка. Она хоть и служит долго, но является расходным материалом. Ее легко заменить.
Это станок - делался как альтернатива покупному, т.е. задача была не сделать проще и на коленке, а изготовить так, чтобы получилось дешевле, без торговых накруток, таможенных сборов и прочих накладных расходов. Я решил попробовать получится или нет. Получилось, в два раза дешевле. Как простенький коленочный вариант этот станок никогда не позиционировался.
Нарисуйте вариант кожуха в который спрячется от стружек и пыли винт Х на вашем станке. Очень интересно.
[quote=Граф;1145766]
И к тому же станок из статьи и сейчас в рабочем состоянии.😉
Определимся
станок этот не домашний не на колене, для его повторения - а точнее для повторения его схемы, требуется точное оборудование и квалифицированный персонал.
Это не хоббийный и бесполезный для хоббистов дизайн.
Видимо вы не в курсе, что значит запрессовка. Соединение по тугой или глухой посадке на порядок точнее и надежнее любого болтового соединения. Люфтов у такого соединения нет по определению. Поэтому, чтобы конструкция сложилась как параллелограмм должны деформироваться
НАПРАВЛЯЮЩИЕ (о чем я все время толкую), причем весьма сложным образом. Нагрузки при этом нужны не шуточные, на много превышающие усилие от фрезы. Винтом каретку Z вообще не свернешь. Прежде чем писать, проанализируйте конструкцию, пораскиньте мозгами и вы все поймете.
я не являюсь сертифицированным инженером механиком возможно что-то недогоняю.
Мозгами думаю, результат работы мозга - пишу.
изгибаться будут не направляющие - а их посадочные места в алюминии.
жесткость заделки - характеризуется жесткостью остатка алюминия от отверстия до края детали.
вы увидите что при воздействии сил на инструмент - направленных вверх - эта конструкция будет стремиться сложиться параллелограммом.
я не говорю что она сложится необратимо, - это будут упругие деформации - но зачем оставлять и их?
Основная проблема - технологичность, как контролировать и гарантировать запресовку таким образом, чтобы отверстия кареток оси Y - совпали с отверстиями в боковинах Y.
как гарантировать перпендикулярность отверстий в этих элементах.
если вы говорите о том что станок собран на упругих деформациях - значит либо Z -либо направляющие Y - эту деформацию позволяют.
В случае наличия люфтов вообще не о чем говорить в любой конструкции. И в вашей в том числе.
конечно - но надо помнить что люфты есть всегда, кроме случая пар качения с преднатягом, который на таких моторах и таких втулках скольжения - невозможен.
значит втулки ваши люфтят, 0,02мм но люфтят
Нарисуйте вариант кожуха в который спрячется от стружек и пыли винт Х на вашем станке. Очень интересно.
мой станок не завершен, но суть в том что рабочее поле тупо закрывает гибкой шторкой удерживая пыль только в working envelope.
остается относительно небольшая щель - вдоль которой ходит шпиндель.
кстати даже в данном варианте - борта которыми я оградил рабочую зону неплохо справляются с пылью.
В конце концов - при том оборудовании и допусках что вы заложили - сделать мной описанную конструкцию легче, проще, жестче и качественней.
я ее сделал и вовсе - имея себя в качестве мастера, и что-то типа “школьной мастерской” с токарником шлифовалкой и хорошим сверлильным станком с хорошими прецизионными тисками
Я тоже собираю станочек по статье Графа . Нахожусь на этапе кожухов .
Подцепил сейчас индикатор к каретке Z , навалился на двигатель (сверху вниз ) - 0,05 мм .Правда станок в home-ах .
Я тоже собираю станочек по статье Графа . Нахожусь на этапе кожухов .
Подцепил сейчас индикатор к каретке Z , навалился на двигатель (сверху вниз ) - 0,05 мм .Правда станок в home-ах .
Фотка есть?
Определимся
изгибаться будут не направляющие - а их посадочные места в алюминии.
жесткость заделки - характеризуется жесткостью остатка алюминия от отверстия до края детали.сделать мной описанную конструкцию легче, проще, жестче и качественней.
я ее сделал и вовсе - имея себя в качестве мастера, и что-то типа “школьной мастерской” с токарником шлифовалкой и хорошим сверлильным станком с хорошими прецизионными тисками
Что за остаток алюминия от отверстия до края детали???
То что вы не догоняете, это очевидно. Но ничего, бывает… 😃
Если вы не специалист, то чтобы оценить жесткость конструкции вам надо ее хотя бы потрогать руками. Будете в Москве, приезжайте потрогаете, оцените… Посмотрите как уже 5 лет работает…
Я нигде, никогда не говорил, что технологически этот станок простой.
Я нигде, никогда не говорил, что этот станок лучший.
Я нигде, никогда не говорил, что этот станок годится для повторения на кухне.
И вообще, я нигде, и никогда не говорю - делайте как я.
Я просто объясняю ПОЧЕМУ сделано именно ТАК.
Вы пишете - “сделать мной описанную конструкцию легче, проще, жестче и качественней”. Ну что ж, делайте. Флаг вам в руки! 😃 Вроде никто не против 😃 Но раз вы решились критиковать чужую конструкцию, то надо хотя бы этементарно быть в курсе дела, иначе ваш “результат работы мозга”, о котором вы пишете, может сбить с толку других интересующихся, но не “сертифицированных инженеров механиков”. 😃
Без обид. 😃 Ваш станок тоже имеет право быть. 😃
Сфоткаю ,когда окожушусь . Р. поле 400*300*100 , напр. 25 , 16 , 16 мм .
Цельные кронштейны для напр. X .
Constantine
Вы имели в виду растояние между отверстием и краем детали?
Вы чё ? Действительно считаете что это место как то вывернется или прогнётся? Вы считаете что при давлении 20 кг произойдут деформации отверстия по перпендикулярности?
Constantine
а то, что у вас железяка боком по оргстеклу скользит это типа круто?
не, правда, любопытно) при нормальных, жестких каретках на остальных осях, это немного странно…
или акрил какой-нибудь особенный?))
Внимая совету не экономить на жесткости , хотел напр. по Y 20 мм ,
но их не оказалось . Каретки 160 , 120 , 100 мм (?) . Заделка напр.
X - 25 мм , Y - 25 мм , z - 20 мм ( толщина кроншт. Y -25 мм ) . Заделка
получилась прессовой только до первой разборки , но и стопора держат
неплохо .
Ту dberegovoy . Отвечаю на ваше сообщение . То , что у меня есть ,
чертежами назвать трудно .Скорее , это обрывки мыслей с размерами .
Допуски и посадки объяснялись на пальцах .Показывать стыдно , но могу .
(4-5)x50 КБайт .
2 Граф
Порекомендуйте пожалуйста посадку в паре втулка скольжения - вал, для валов с полем допуска g6. Стоит ли пробовать на данной конструкции каретку по типу меджика, оставив остальную конструкцию без изменений
2 DSP1
В работе уже станок пробовали (без кожухов)? Конечно интересно, показывайте. А стыдится нечего, главное что конструкция у Вас получилась.
В работе не пробовал , настроил MACH и погонял впустую .
- дал двигатель , подшипник и кусок напр.
Еще есть бумажки .
Посадка H7/g6 имеет минимальную величину гарантированного зазора и применяется там, где нужна герметичность или для точного направления при коротких ходах и больших скоростях.
Если у вас уже есть вал с допуском g6, то можно развернуть отверстие ближе к верхнему отклонению допуска Н8. Нам нужен зазор побольше, чтобы пленка масла, адсорбированная на валу, не выдавливалась из втулки.
Назначте Н8, как правило, на производстве стараются сделать отверстие в ноль. А там посмотрите, может придется развернуть отверстие следующей разверткой.