Мой CNC станок с рабочим полем 850х340х100 (процесс постройки)
Был сегодня в МерленРуа и купил себе обрезок столешницы 38 мм для кухонь из влагостойкой ДСП (с зеленым срезом, как советовали). Всерху тонкий плоский пластик, одна боковина заделана окантовкой пластиковой, вторая срезанная до ДСП, низ покрыт бумагой. Бумагу обдеру, прошкурю и покроную несколькими слоями лака все открытые места ДСП. Столешница попалась относительно ровная (проверил уровнем), остальное выравнюю жертвенным слоем.
Уважемый Граф, да мы не делаем из вас гуру:), просто для тех кто читает форум регулярно, видно, чем вы занимаетесь, уровень ваших знаний и практический результат, поэтому и обращаются к вам за советом как опытному специалисту. Я согласен что размещение оборудования внутри рамы очень сильно затрудняет доступ к нему в случае какой то неисправности или протечки (если жидкостное охлаждение тоже внутри), но это всеже очень удобно в плане компактности станка, когда из него торчит только шнурок СОМ-порта, а отдельный шкаф это приличный пучок кабелей. В этом плане мне нравятся вот такие станки - cncmachines.ru/…/halk-wood-maker-6090-double.htm , сдесь все можно установить под стол и доступ к нему будет получить легко, достточно всего лишь открыть боковую крышку, я считаю что это тоже настольный станок почти, просто сдесь стол идет к нему отдельно:).
Пртехали траки и немного фрез для начала:
На этой неделе к сожалению есть другие дела, а следующую буду в коммандировке, так что установку и окончательный домонтаж всего должен закончить до 9 мая. Провел несколько резок на станке (без включения шпинделя, катался только по осям Х и У), освоил начально VisualMill 6 (могу теперь плоские вещи резать любые, объемом займусь несколько позже), так что все складывается вполне удачно. Единственное огорчение, что на праздники хочется полетать съездить, да не начем, новое еще не вырезал, а старое все уничтожено (последнии 2 модели погибли осенью), но ничего, за май наверстаем, для того и строились!
Китаец адекватный, это уже моя 3 посылка, собрал мне лот на EBAY из того что я указал, все добротно упаковал и отправил, качество фрез пока не скажу, не пробовал, но думаю такие фрезы не я один покупаю, так что если кто может прокоментировать про изготовителя фрез, буду признателен. Ссылка на китайца - stores.ebay.com/smpart . Позже закажу у него еще фрез.
JonsonSh приветствую. А можешь дать координаты посредника в Чехии, а то таже проблема достать профиль. Дорого и ждать 8 недель
Всем привет. Время идет, а станок все не пускается:(, все есть недоделанные мелочи, которые не кончаются, однако есть и светлая сторона - на времянках станок проверен и работает, удалось освоить VisualMill для плоской резки (что как для авиамоделиста для меня первоочередное и очень нужное, с 3Д будем разбираться немного позже, оно тоже нужно). Из глобального у меня в недоделках оставалось 4 этапа:
- Сделать шкаф автоматики для управления для станка.
- Сделать систему охлаждения шпинделя (сейчас ей занимаюсь, все получается вполне нормально вроде, но не хочю забегать вперед)
- Установить кабельные каналы и прокинуть кабели
- Доделать мелочь на каретке Z и запускать процес юстировки станка
Вчера был наконец завершен 1-й этап, шкаф автоматики готов:). Делался так: был взят старый списанный корпус для ПК (ящик нормальный стоит дорого к сожаления, а корпус достать не проблема), вместо лицевой пластины был установлен лист алюминия (лицевая пластиковая панель была уделанная и ее пришлось выкинуть, хотя если найти хороший корпус, например серверный Intel, то делать такое совсем не надо, в общем выкинул и закрыл все имеющимся куском старого алюминиевого листа), в нем вырезано отверстие и закрыто решоткой с пылезащитным фильтром (купил в наших электронных компонентах), вытяжка осуществляется 2-мя вентиляторами 80х80 установленными сзади. Разумеется все покрашено (сам корпус черный, его я не красил, а вот переднюю алюминиевую пластину и всю заднюю стенку я покрасил в черный цвет, панель под 220В и выключатель желтая, потому что черная краска кончилась к тому времени:). Отверстие под блок питания закрыл отрезком пластины с того же дохлого БП. Внутри все установлено на отходы металла оставшиеся при строительстве станка:) (всякие остатки в виде уголков при раскрое прямоугольной трубы 80х40х2 и уголков 100х50х5), поскольку корпус внутри “играет” немного, под платы были сделаны основания жестко прикрученные к корпусу, а сами платы на ножках крепятся к ним, исключением стали несколько плат установленный на центральной плите (для крепления материнской платы). Установка основного констроллера позволяет уго расширить USB-LPT переходником в будущем, также имеется место под установку 4-го драйвера. Для управления вентиляторами (передний 120х120, задние 2 шт 80х80, куллеры драйверов 3шт 80х80) была спаяна элементарная плата на две дорожки, на которой установлены разъемы, очень удобно и полезно. БП использовано 3 шт - 350Вт 28В (питание ШД), 35В 12В (вентиляторы и в будущем концовики) и 25В 12В (питание контроллера), в будущем если ставить трансформатор и преобразователь, нужно лишь будет незначительно доработать верхнюю часть в корпусе, если что. Разъемы использованы CANON, для питания ШД на 5 штырьков, для датчиков на 4 штырька (сразу предусмотрен дополнительный разъем на 4-й драйвер), также имеется 3-х штырьковый разъем для подключения кнопки СТОП и панелки для АВТО-НУЛЯ, еще на всякий случай сразу поставлен DB9 (он пока пустой, но потом можно рапаять при необходимости). Датчиковые разъемы пока не распаены, так как датчиков нет физически и нужно еще провод купить (лень ехать покупать 1 м провода для этого, доберусь до стадии 3, тогда куплю сразу сколько надо и распаяю датчики). Все разъемы вставлены в панель изготовленную из обрезка уголка 100х50х5, она толстая и в ней все прекрасно держиться и резьба для болтиков длинная и надежная, опять же у меня обрезков оставалось достаточно). Выключатель, штекер, болт заземления и 3-х штырьковый разъем установлены в панель из того же уголка (пластина 5 мм). Вот как это выглядит на фото (на изготовление ушло 4 полных выходных, чтобы превратить старый корпус в такое, по моему получилось очень даже не плохо):
Красиво.Радиаторы на геках - гиганты.
Не, самое то:), я долго выбирал какие взять и наткнулся как раз на радиаторы TITAN с большой ровной площадкой, Gecko на нее встает четко, даже еще по 5 мм с каждой стороны остается. Самое забавное, что когда покупал эти куллера, мне попались с неполированным основанием, а тут недажно пошел еще за вентиляторами, а там лежат точно такие же, но основание под зеркало, а цена таже.
По моему зря ты вентиляторы нацепил(которые с улицы дуют), вся внутрянка довольно быстро пылью зарастет -лопатой выгребать придется
Скорее всего нужды в них вообще не будет … токи-то не очень большие там шастать будут, тепловыделений мизер…
Скорее всего нужды в них вообще не будет … токи-то не очень большие там шастать будут, тепловыделений мизер…
Думаю так и будет.У меня на этих драйверах радиаторы по размерам драйвера,а глубиной 12-15мм.Крутят моторы 86х118,греются совсем не сильно.
Олег, сколько реально без потери шагов удалось из 86-х выжать об\мин?
Отключить внешние всегда успею:)
Олег, сколько реально без потери шагов удалось из 86-х выжать об\мин?
Около 1500об\мин,скорость 11м\мин,при этом остановить не могу руками.Моторы с редукторами1\15.(если не ошибаюсь в праздник)
Я так понял станок на рейках…? и масса портала выступая в роли так сказать маховика помогает достичь таких оборотов. А на Z -т такой-же мотор и швп с шагом 5 мм? как там со скоростью?
Интерес не праздный .нужна инфа из практики т. к. пока смог разогнать свою ось Z до 2300 мм\мин (швп шаг 5мм) т е 460 об\мин.
На более высоких оборотах периодически срыв шагов. мож где туплю?..хотя без нагрузки моторы крутят 3000 об\мин
Топикстартеру сорри что немного отвлеклись от темы…
Да без проблем у меня таже фигня - до 3000 ездит нормально (не считая Х, там ШВП гнутая), а дальше тупо может клинануть, причем произвольно.
Станок на рейках по Х и У,модуль 25(шаг зубьев 7,8…мм).По Z швп 16х5.Мотор по У 86х75 ремень зубчатый, шкивы 1 к 5-ти,шестерня 13 зубов.По Z мотор тоже 86х75,без редукции.По Х моторы,как уже говорил 86х118 с редуктором 1 к 15-ти,шестерни 15 зубов.Реальная скорость по осям около 20м\мин.Для уверенности оставил 10м\мин.При этой скорости по Х остановить очень тяжело руками.Блоки питания 2 шт импульсные 48В(поднял подстроечником на максимум-56В).Немного фото:
охлаждение: радиатор от холодильника,насос-бензонасос какой то,по моему от гетца,расширительный бачек-детская бутылочка для кормления
Жень у тебя моторы 57-го размера они в отличии от 86-х по умолчанию шустрее
Сегодня потратил еще часок на опыты с настройкой забегало 3200 мм\мин(шаг 5мм) и что удивительно и не могу понять почему именно так но большей скорости удалось достичь СНИЗИВ ток двигателя на драйвере с номинальных 5 А(по паспорту движка) до 3 А ??? Напряжение питания 80 В , ток питания драйвера 0.9 А Да совсем забыл -движок 3-х фазный шаговый 86-го типоразмера 863S42 драйвер 3ND883…
Олег , а по Z какая всеже скорость ? мне так для сравнения…
Станок очень достойно выглядит…и аккуратненько 😃
Я вот тоже все думаю, толи переходить на движки типа 86Н76, то ли на своих 57 оставаться, у меня портал реально очень тяжелый, я постараюсь взвесить его ради интереса хотябы. Я пока на холостых только перемещаюсь, до фрезеровки еще не дошел к сожалению, как попробую, то пойму надеюсь - хватет мне 56 или нет. Что касается 86, то до 80В подниматься как то рисковано, Пурелоджики пишут что для 86Н76 достаточно 48В в принципе, поскольку продают комплект из транса 30В и преобразователя с к=1,4, хотя и не гнушаются продать комплект на 80В, а на мой прямой вопрос сколько им все таки достаточно (48В или 80В), прямо ответить уклонились, сославшись на указание руководства продавать с запасом, чтобы потом проблем не было, поэтому рекомендуют все же 80В. Мне их схема питания не нравиться, считай транс 55В с преобразование к=1,4 это выходит 77В, но при условии что у вас в розетке 220В, а введь реально там и 240В бывает, при этом нет бы продавать трансы на 50В, где такой проблемы не будет (с выходом за пределы 80В). Так что узнать что и как на 86Н76 мне тоже очень интересно, я даже тему отдельную создавал по этому поводу, но так там особо ни кто и не отписался.
Погоняй сначала на 57 -х а дальше видно будет тем более что тебе не силовой фрезеровкой заниматься а фанерку тонкими фрезами кроить А на них усилия резания мизерные…
По поводу питания - из моей практики повышение напруги с 50 до 80 В позволило повысить скорость перемещения каретки в полтора раза
По поводу транса на 55 В Если опасаешься превысить напряжения питания драйвера что тебе мешает немного смотать вторичную обмотку?
Ну и напоследок- сейчас у тебя 3 м\мин бегает? может и хватит? все равно фанеру на шпангоуты кроить будешь со скоростью 1-1,5 м\мин
Скажу свое мнение:на моем первом станке(АРТМАСТЕР) скорость холостого хода 4.5м\мин,но максимальная скорость с которой резал 2,5м\мин.Это на хороших фрезах D12мм. Меньшего диаметра фрезы такой скорости не выдерживали. Работал по дубу.Думаю что большие скорости больше для пластика и на больших станках,где могут быть длинные холостые переезды.
Ну вот наконец то станок полностью законцен (я устранил все мелкие недоделки) и он полноценно может работать !!!
После месяца проведенного по просьбе модератора в месте для курящих:), я могу наконец описать всю проделанную работу (чуть позже), а пока вот фото с коментариями по станку:
Поздравляю с окончанием постройки станка! Очень интересно было читать Ваши посты. Долгой жизни станочку и чтобы не ломался;)
Скрупулёзно, респект!