Режимы фрезерования
Здравствуйте, уважаемые!
При неизменных оборотах фрезера, один и тот же материал можно фрезеровать с разными скоростями. Нагрузка на фрезу и вообще конструктив IMHO меняется в зависимости от скорости подачи. Существуют ли какие-то стандартные зависимости скоростей подач от материалов и фрез?
У каждого производителя фрез должно быть что-то подобное. А так, опытным путем.
Здравствуйте, уважаемые!
При неизменных оборотах фрезера, один и тот же материал можно фрезеровать с разными скоростями. Нагрузка на фрезу и вообще конструктив IMHO меняется в зависимости от скорости подачи. Существуют ли какие-то стандартные зависимости скоростей подач от материалов и фрез?
Так никто не работает. Во всяком случае на производстве,
Есть понятие в теории резания - скорость резания,. В примере Bahi обозначена как V
V= pDn/1000
p - Пи
D - диаметр фрезы при фрезеровании или диаметр обрабатываемой детали при токарной обработке
n - обороты шпинделя
Это стандартная формула из которой обычно расчитываются обороты шринделя
Подача при фрезеровании расчитывается по формуле:
Vf мм/мин = f*n
где f мм/оборот = V/n или
fмм/оборот = fz * Z
где fz - подача мм на зуб
Z - количество зубьев фрезы
fz мм/зуб = fмм/об / Z
или fz мм/зуб = Vf/Zn
Конечно на практике приходится учитывать много других параметров - жёсткость системы СПИД (станок, приспособление, инструмент, деталь), материал режущей части инструмента, свойства обрабатываемого материала и т.д.
Не простая эта штука назначить правильные режимы резания - целые трактаты по этому поводу написаны. Поэтому после расчёта режимы резания оптимизируют на конкретной машине с конкретным инстументом и т.д. - как говориться наука без практики мертва, а практика без науки слепа!
Пробуйте, экспериментируйте - при желании получится 😃
ЗЫ Ответ на ваш вопрос - " Существуют ли какие-то стандартные зависимости скоростей подач от материалов и фрез?" в справочниках для конкретного материала и инструмента всегда стоит скорость резания V!
Здравствуйте, уважаемые!
При неизменных оборотах фрезера, один и тот же материал можно фрезеровать с разными скоростями. Нагрузка на фрезу и вообще конструктив IMHO меняется в зависимости от скорости подачи. Существуют ли какие-то стандартные зависимости скоростей подач от материалов и фрез?
Есть такой хороший сайт по металлообработке - www.chipmaker.ru
Там сформирована и продолжает формироваться неплохая библиотека, в том числе и по фрезерной обработке. Рекомендую посетить, я оттуда много полезного вынес. Перестал бороться с фрезерным станком, а начал нормально работать.
Спасибо за дельные и содержательные ответы ❗
Если меня интересует подобный вопрос, то я как инженер технолог, беру справочник по режимам резания или справочник инженера технолога и смотрю таблицы. Я не знаю что у тебя за станок (может быть у тебя стол сильно бьет), но формулы указаные выше это теория, а не практика. Инструмент тоже бывает разный и фрезерование бывает нескольких видов. Почетай литературу по режимам резания и то, что пушут производители инструмента (фрез).
Здравствуйте, уважаемые!
При неизменных оборотах фрезера, один и тот же материал можно фрезеровать с разными скоростями. Нагрузка на фрезу и вообще конструктив IMHO меняется в зависимости от скорости подачи. Существуют ли какие-то стандартные зависимости скоростей подач от материалов и фрез?
Ваш вопрос можно назвать “филосовским”,я 15 лет за фрезерными металлобрабатывающими станками!
Вся проблема в том - что фреза работат в режиме постаянных ударных нагрезок в следствии неравномерности заточки(биение и угол между перьями фрезы),люфт шпинделя,неравномерность мех.подачи и т.д…В справочниках всегда используют идеальный вариант,каждый зуб фрезы срезает одинаковую толщену материала,потому и получается как на токарном станке,равномерная нагрузка на резец.(Фреза-ето савокупность резцов и тд и тп)
Ваш вопрос можно назвать “филосовским”,я 15 лет за фрезерными металлобрабатывающими станками!
Вся проблема в том - что фреза работат в режиме постаянных ударных нагрезок в следствии неравномерности заточки(биение и угол между перьями фрезы),люфт шпинделя,неравномерность мех.подачи и т.д…В справочниках всегда используют идеальный вариант,каждый зуб фрезы срезает одинаковую толщену материала,потому и получается как на токарном станке,равномерная нагрузка на резец.(Фреза-ето савокупность резцов и тд и тп)
Если речь идёт о ЧПУ то не говорите ерунды - а речь как раз о ЧПУ и идёт 😠
Речь идет именно о ЧПУ, но не о конкретном станке, а наоборот, о проектировании станка. Смысл вопроса в определении некоторого диапазона нагрузок на конструктив. Естественно ни какого досконального расчета нагрузок не будет - будет прикидочная оценка. Вот в связи с этим и интересны режимы резания.
Привет всем!
Теория теорией , но и ни всегда практика соответствует действительности. Не много из прошедшего довелось нам обрабатывать к примеру австрийскую бёллеровскую нержавейку М300. Прикупили хорошие буржуинские фрезы и поперли по классическим режимам резания из учебником. Сразу оговорюсь обработка шла на фрезерном станке с ЧПУ. Запустили процесс выдирания металла из болванки. Ну не тут то было, процесс не пошел как написано в учебнике. Фреза затупилась засвистела и потянула наклёп и это при обильном потоке охлаждающей жидкости, не отработав даже 1/40 ресурса. А это было только начало изготовления прессформы. Прикинули с такими темпами нам не хватит и на пол прессформы закупленого инструмента, а нужно изготовить 2 шт. Быстренько звоним производителю инструмента мол так итак где ваша хваленая стойкость??? Они спрашиваю как вели процесс , ну мы им объяснили. Они дали нам рекомендации(они были написаны на бумажках вложеных в упаковку фрезы) от которых мы офигели, но все же решили проверить. Но после мы еще больше офигели, когда фреза диаметром 16мм при частоте 4500об/мин и подаче 500мм/мин,при глубине резания 5мм и обдува струёй воздуха грызла металл не напрягаясь. Отработав одной фрезой, мы почитали её ресурс. Так вот от заявленного производителем он составил 120-130%. Так вот суть своего разглагольства свожу к тому что нужно брать нормальный инструмент и пользоваться режимами резания рекомендованными производителем.
Так что ни всякая большая теория стоит маленькой практики и не всякая большая практика стоит маленькой теории. Век живи, век учись , все равно дураком помрёшььььььььььь… 😜
Так вот от заявленного производителем он составил 120-130%. Так вот суть своего разглагольства свожу к тому что нужно брать нормальный инструмент и пользоваться режимами резания рекомендованными производителем.
Так что ни всякая большая теория стоит маленькой практики и не всякая большая практика стоит маленькой теории. Век живи, век учись , все равно дураком помрёшььььььььььь… 😜
Самый правильный вариант.
Для этого и существует в тех. документации графа: коррекция, уточнение…
Когда практика отличается от теории на 30 %- это нормально.
Инструмент должен работать на 20-30 % больше заявленного ресурса.
Привет всем!
Теория теорией , но и ни всегда практика соответствует действительности. Не много из прошедшего довелось нам обрабатывать к примеру австрийскую бёллеровскую нержавейку М300. Прикупили хорошие буржуинские фрезы и поперли по классическим режимам резания из учебником. Сразу оговорюсь обработка шла на фрезерном станке с ЧПУ. Запустили процесс выдирания металла из болванки. Ну не тут то было, процесс не пошел как написано в учебнике. Фреза затупилась засвистела и потянула наклёп и это при обильном потоке охлаждающей жидкости, не отработав даже 1/40 ресурса. А это было только начало изготовления прессформы. Прикинули с такими темпами нам не хватит и на пол прессформы закупленого инструмента, а нужно изготовить 2 шт. Быстренько звоним производителю инструмента мол так итак где ваша хваленая стойкость??? Они спрашиваю как вели процесс , ну мы им объяснили. Они дали нам рекомендации(они были написаны на бумажках вложеных в упаковку фрезы) от которых мы офигели, но все же решили проверить. Но после мы еще больше офигели, когда фреза диаметром 16мм при частоте 4500об/мин и подаче 500мм/мин,при глубине резания 5мм и обдува струёй воздуха грызла металл не напрягаясь. Отработав одной фрезой, мы почитали её ресурс. Так вот от заявленного производителем он составил 120-130%. Так вот суть своего разглагольства свожу к тому что нужно брать нормальный инструмент и пользоваться режимами резания рекомендованными производителем.
Так что ни всякая большая теория стоит маленькой практики и не всякая большая практика стоит маленькой теории. Век живи, век учись , все равно дураком помрёшььььььььььь… 😜
Так а я о чём - любой производитель инструмента всегда прилагает оптимальные режимы резания либо в виде справочников, либо в виде вкладышей в упаковку с инструментом. Но это при условии , что инструмент используется на нормальном промышленном оборудовании , а не на хобийных машинах с приводом через строительные шпильки 😃
Будет этот инструмент и на них работать, но режимы резания будут сильно отличаться от рекомендованных производителем и в првую очередь из за общей низкой жёсткости.
И поиск этих реьимов и есть оптимизация, но за основу всё равно берутся расчётные - как не крути!
Речь идет именно о ЧПУ, но не о конкретном станке, а наоборот, о проектировании станка. Смысл вопроса в определении некоторого диапазона нагрузок на конструктив. Естественно ни какого досконального расчета нагрузок не будет - будет прикидочная оценка. Вот в связи с этим и интересны режимы резания.
Какой станок то собираетесь проектировать?
Вообще хотя бы некоторые параметры техзадания можете озвучить?
А то может тоже на строительных шпильках
Для расчета жесткости станка режимов резания не достаточно. Расчет жесткости производиться в пакетах программ, самой простой и распространенной из которых является программа «АНСИС». Первоначальными данными для этих программ являются геометрические параметры конструкции (предположительные), физические параметры материала из которого сделан станок, точки приложения сил и сами силы (силы нагружения, силы резания…).
Хороший станок должен работать на любых режимах и иметь запас от 13 % и выше, но при этом он должен быть бесшумным, компактным и легким.
На имеющимся оборудование для расчета жесткость существует несколько простейших методов. Производиться нагружение узлов станка (все нагрузки строго определены) и индикатором измеряется деформация. Затем по формулам производиться расчет, результат сравнивается с заявленным и только потом дается заключение. Со временем, из-за износа, накопления микро повреждений, жесткость станка снижается. Причем износ протекает не линейно или равномерно, а скачкообразно.
Для расчета жесткости станка режимов резания не достаточно. Расчет жесткости производиться в пакетах программ, самой простой и распространенной из которых является программа «АНСИС». Первоначальными данными для этих программ являются геометрические параметры конструкции (предположительные), физические параметры материала из которого сделан станок, точки приложения сил и сами силы (силы нагружения, силы резания…).
Хороший станок должен работать на любых режимах и иметь запас от 13 % и выше, но при этом он должен быть бесшумным, компактным и легким.
На имеющимся оборудование для расчета жесткость существует несколько простейших методов. Производиться нагружение узлов станка (все нагрузки строго определены) и индикатором измеряется деформация. Затем по формулам производиться расчет, результат сравнивается с заявленным и только потом дается заключение. Со временем, из-за износа, накопления микро повреждений, жесткость станка снижается. Причем износ протекает не линейно или равномерно, а скачкообразно.
Полностью с Вами согласен!
Но проблема в том, что здесь чаще всего обсуждаются проекты хобийных машин или станков - как угодно. Часто эти проекты начинаются людьми имеющими очень отдалённое представление вообще о машиностроении, не говоря уж о расчётах жёсткости.
И порой бывает очень сложно объяснить что не так всё просто в этом деле как на первый взгляд кажется.
Лично я ничего против таких проектов не имею - нравится людям - да ради бога. Но после получения конечного результата в виде очередного уродца - начинается расхваливание - вот мол на коленке сделал из хлама со строительного рынка и т.д., а вы тут говорите что это невозможно.
В общем … 😕
Полностью с Вами согласен!
Но проблема в том, что здесь чаще всего обсуждаются проекты хобийных машин или станков - как угодно. Часто эти проекты начинаются людьми имеющими очень отдалённое представление вообще о машиностроении, не говоря уж о расчётах жёсткости.
И порой бывает очень сложно объяснить что не так всё просто в этом деле как на первый взгляд кажется.
Лично я ничего против таких проектов не имею - нравится людям - да ради бога. Но после получения конечного результата в виде очередного уродца - начинается расхваливание - вот мол на коленке сделал из хлама со строительного рынка и т.д., а вы тут говорите что это невозможно.
В общем … 😕
Мое очень скромное мнение по этому поводу таково: в том что люди, начинающие хоббийные станки имеют “очень отдалённое представление вообще о машиностроении, не говоря уж о расчётах жёсткости” нет ничего плохого, и в том что эти люди избрали такой метод изучения машиностроения и конструирования. Так уж получается что некоторые изучают машиностроение в институтах, а другие в гаражах. Да и несколько дешевле и намного проще сходить в строительный магазин нежели заказывать изготовление детали (может быть в Германии все иначе 😃 ). Плохо если “начинается расхваливание - вот мол на коленке сделал из хлама со строительного рынка и т.д., а вы тут говорите что это невозможно”, хотя слово “расхваливание” в Вашем понимании скорее всего нечто другое нежели у расхваливающего и цели расхваливающий преследует скорее всего не те что Вы думаете. Также IMHO плохо, когда сделав пусть даже не “уродца”, человек останавливается.
Прошу прощения за флуд.
О станке, который я буду проектировать: блог?